精益.精细化生产现场管理介绍
精益.精细化生产现场管理介绍
——西飞党校干部培训班讲课大纲
牛锐军
一、公司生产现场管理的主要内容
（一）生产现场管理的概念
生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。
现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。
（二）生产现场管理八项内容的细目
公司生产现场管理的八项内容包括但不限于：
1.现场作业管理
督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理
标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施
编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案
2.现场物料管理
物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法
现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案
3.现场质量管理
质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行
工程检查；产品的装配与外包装的控制；制程质量控制，包括：制程质量控制流程、制程质量控制办法、制程质量检验细则、抽样检验实施规定、不合格品处理办法；计量工具控制，包括：计量工具控制流程、计量工具管控规定、计量工具使用规范、计量工具校正方案；工序质量控制，包括：工序质量控制流程、工序质量控制点控制规范、工序质量控制图操作规程；质管工具使用方法，包括：柏拉图法、直方图法、因果图法、散布图法、系统图法、6PDCA法；品质圈活动控制，包括：品质圈控制流程、品质圈活动规范
工艺监控，包括现场工艺监控流程、现场工艺纪律规定、现场工艺巡检办法、.工艺异常处理规定；工艺装备管制，包括：工艺装备管制流程、工艺装备管制制度、模具使用管理规定
4.现场设备/工装工具管理
设备管理：设备的安全操作；设立设备台帐；设备运行动态管理；设备点检；设备的维护保养；设备故障的诊断和预防对策；减少设备磨损；设备精度校正；禁止异常操作
工装工具管理：定臵区域；管理制度和规范；设立分类管理台帐，实施动态管理；定期进行检查、维护、清理，检查记录、质量记录完整、规范；通用工具实施“形迹管理”等。
5.现场安全管理
实施目视安全管理；实施安全标志；实施安全教育；实施安全检查，包括安全生产检查流程、安全生产检查制度；安全应急预案；安全防护管理；安全事故处理，包括：安全事故处理流程、安全事故处理预案；安全生产责任，包括：安全生产责任管理制度、现场安全责任分解方案；安全防护措施，包括：安全防护实施流程、现场安全防护方案；安全生产培训，包括：安全生产培训管理规定、新员工安全生产培训方案
6.现场环境（6S）管理
现场6S知识的宣贯和活动组织；整理活动的实施；整顿活动的实施；清洁活动的实施；规范活动的实施；素养活动的实施
现场平面布臵，包括：现场平面布臵流程、现场平面布臵设计；作业环境设计，包括：照明设计、温湿度设计、振动与噪音控制、防毒与防尘设计、作业环境设计方案；现场环境检测，包括：现场环境检测流程、现场环境检测办法、现场环境改善办法
7.现场员工管理
现场工作规则的宣传与维护；员工的现场内外训练和教育；新员工的培训；进行多能工训练；做好岗位交接；现场人员的有效沟通（机制和措施）；如何应对熟练工的调离；创造充满生气的生产现场；生产人员培训，包括：生产人员培训流程、生产人员培训制度、生产人员培训方案、师带徒培训实施方案、现场多能工培训方案；生产人员的绩效管理，包括：生产人员考核流程；生产人员考核规定；操作人员考核方案；现场班组长考核方案
生产现场岗位责任说明，包括：分厂厂长岗位责任、班组长岗位责任、调度员岗位责任、领料员岗位责任、工艺员岗位责任、检验员岗位责任、统计员岗位责任、操作人员岗位责任
8.现场管理手段和方法
目视管理，包括：物料目视管理方案、设备目视管理方案、质量目视管理方案、目视管理工具使用方案；看板管理，包括：看板管理流程、看板编制规范、
准时生产专用看板编制要求、现场看板管理操作方案、生产现场看板使用方案；识别管理；现场巡视；现场精益改善（AIW活动）；精益生产现场管理，包括:识别浪费、单元生产、拉动看板
生产现场诊断，包括：生产现场诊断流程、生产现场诊断方案；生产现场改善，包括：现场改善推进流程、现场改善提案制度；IT/VE改善，包括：标准工时计算、工作程序分析、人体动作分析、人机配合分析
精益常用工具与方法有：客户/供应商的关系；节拍时间；工作单元；多面手；平衡生产线；全面生产维护；自主维护；均衡生产；5S；质量保证；可视化管理；安全；小批量；改进的精神；单件流；消除浪费；拉动系统；减少生产准备时间；标准工作；防错。
二、公司生产现场管理存在的问题与分析
（一）分析问题的依据和原则
以下列四项内容为依据和原则，分析目前生产现场管理存在的问题，采取措施，完善生产现场管理所涉及的八项管理内容：
1．管理职能：计划、组织、领导、控制、激励
链接：王向阳总裁的署名文章《理清管理职能，提升运营效率》
2．管理要素：管理理念与目标、管理职责与流程、管理原则与制度、管理规范与标准、检查与评估、组织与人员、经费与物资保障、知识与技术、信息与环境、时间与空间
3．精细管理：通过目标细分、标准细分、任务细分、流程细分，实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核。
精细管理的四个标准：凡事有内容、要求和标准；凡事有期限、程序和流程图；凡事有人负责、有人监督和考核；凡事用数据、事实说话和评价。
4．“三层、四维、五步、六问”方法
“三层”，指公司的管理分为决策层、执行层和操作层三个层面，每个层面分别承担各自不同的管理责任和创新内容。
“四维”，指管理改善的方向和内容，即综合平衡计分卡理论的四个维度：“价值与目标、客户与评价、流程与标准、学习与成长”。
“五步”，指细化管理工作的五个步骤，即编制规划与计划、落实目标和指标、制定管理行为标准、绘制业务流程图、进行效果评估。
“六问”（5W1H），指细化管理工作的逻辑思维程序，即改善的内容和目标是什么？改善的动因和需求是什么？怎样进行改善过程？谁来负责和协作这项改善？什么时间完成？在什么地点（单位）实施？
（二）生产现场管理存在的问题与分析
近年来，公司在快速发展的同时，逐步暴露出生产现场基础管理较弱，与公司整体管理不相匹配的系列问题。主要表现为：一些标准、文件编制不够精细，现场工人实际操作时容易产生歧义；一些规章制度在现场执行过程中“变形”、“走样”，打了折扣；现场原材料、在制品摆放较多，工装、设备及设施不够整洁；现场人为干预因素较多，基础管理相对粗放；问题原因分析不彻底，整改不到位，造成产品质量问题、人身安全事故及隐患时有发生；部分单位员工劳动纪律松懈，班组的团队力量还没有完全形成和释放等等。这些表象，降低了管理工作效率，一定程度上影响了公司科研生产任务的完成，制约着公司进一步快速发展。
问题一：涉及生产现场的管控制度与行为标准不够健全，有一些遗漏或待补充的制度和标准。如：在八项管理中，大部分制度对全公司都是一个统一的要求，缺乏针对七个领域特殊性的管理，有的只有制度而没有对应的执行标准，操作性欠佳。有一些待商榷的内容，如：分厂的设备管理由生产厂长管理好还是技术厂长管理好？
原因分析：公司对生产现场管理的状态缺乏统一的衡量尺度，导致各项管理工作管什么算什么，管到什么程度算什么程度。缺少明确的管控工作目标和行为标准。
各业务部门编发管控制度与行为标准时，很少将生产单位按照试飞、装配、零件生产等属性进行分类管理，习惯采用同一个模板进行管理，忽视了七个领域的特殊性，管理比较粗放。
问题二：就生产现场管理而言，管理职责还需进一步明确。公司领导层面管什么？职能部门管什么？总厂管什么？分厂管什么？以及每一个层面干到什么程度就可以了？公司缺少一个明确的责任分工和对应的行为标准，导致执行力不强。
原因分析：公司各层面的管理者在制定岗位职责时，忽视了对生产现场管理应当承担的责任，普遍认为现场管理是生产单位的事，与己无关。
问题三：年度各项管理工作的管理工作计划、实施、检查、评估、反馈与整改等管理过程活动不尽齐全，评估、反馈与整改环节普遍做的不够，且执行过程的严肃性不强。
原因分析：管理过程控制不力，主管部门和执行单位都有问题。一是习惯于有计划、有实施、有总结的管理模式，忽视了检查、评估、反馈和整改环节。二是工作比较忙，特别是生产单位无暇顾及这些方面。三是公司缺乏对评估和改善环节的考核与监督。
问题四：现场管理结果的好坏，没有纳入公司绩效管理体系，导致各业务部门特别是生产单位管与不管一个样，管多管少一个样。
原因分析：公司在开展“部门绩效管理”过程中，相关的职能管理部门还没有把提升生产现场基础管理与完成生产任务、经营指标同等看待，现场管理工作的绩效指标体系还没有建立，忽视了对这方面业绩的考核与激励。
问题五：由于缺乏精细管理的氛围，员工遵章守纪的自觉性不够，对监督和督促的依赖程度较大，一旦监控缺失，违章操作、违章指挥、超越程序的行为时有发生，导致现场质量问题频发，安全隐患也从根本上不能杜绝。
原因分析：多年来，公司科研生产任务始终比较繁重，按期完成生产任务成为头等大事，客观上造成各类人员对生产过程的管理强调的不够。主观上认识不足，没有习惯也无暇顾及这么多事。
问题六：公司缺少对八项管理工作统一的协调与管理，八项管理工作在公司层面开展的不够均衡，存在着职能管理相互牵制、制约甚至矛盾的现象，导致生产现场一些问题无法根除，现场不够整洁和有序。如：现场堆放的材料、工装较多问题，既有采购、配送的原因，也有计划、作业管理的原因。
原因分析：公司各层面对生产现场基础管理的内容、标准理解、认识不一致，缺少一个部门来统抓生产现场基础管理工作，缺少顶层设计和宏观管控。
问题七：虽然公司6S管理通过了中航工业“铜牌”复审，但生产现场仍然存在一些问题。比如：现场工装、设备、工位器具外观颜色没有统一标准，视觉效果差；现场文化氛围（各类展板、文化墙、文化长廊）欠缺；现场物料（原材
料、成品件、辅助用品、工装等）存放过多和超期停放较为突出。
原因分析：造成现场这些问题的原因，主要是各级领导对6S管理从根本上重视不够，没有从系统规划的角度实施推进，出现问题，大多数采取临时性、补救性的整改措施。在执行过程中，基层对6S管理日常的检查和考核力度不足，应付了事。对一些系统性的问题，如现场物料存放过多和超期停放，由于涉及到多个部门，仅靠6S管理办公室一家，难以协调。
问题八：生产现场信息化水平不高，生产组织过程信息传递不及时，信息共享不够，生产计划、作业计划和实际需求往往不配套，经常造成需要的零件没来，影响生产，不急需的零件却干了一大堆，造成现场堆放现象。
原因分析：造成这些问题的原因是多方面的，客观上与生产组织模式、产品特点、考核方式都有关系，但生产现场信息化水平不高是重要的因素。多机种交叉混线生产对生产计划、作业计划提出了很高的要求，需要统一的信息化平台，但公司ERP目前只在JH7A型飞机和转包生产部分产品上应用，新支线、新舟系列飞机还没有上ERP系统。
问题九：零件生产所用物料的配送在及时、准确方面尚有差距，还不能完全满足生产单位的需求，或造成短时的生产等待，或造成现场的物料堆放。
原因分析：造成这种现象的原因是多方面的，原材料采购的数量与及时性，用料计划的准确性与生产需要的迫切性以及批架次的数量都会产生影响。
问题十：近两年内外审在现场暴露问题较多，包括：工装未按期定检、未作试用验证、工装实体无标识或标识不符合要求等；零件存放不符合要求，未按规定保护螺纹、轴承零件，导管端头、电缆插头未保护，多余物控制不符合要求等；产品标识和可追溯性差，零件未标识或标识不符合要求，零件与指令分离等。
原因分析：这些问题，一方面说明基层单位在具体工作中，对具体的标准了解不清楚，要求不严格，责任不落实。同时，也说明主管部门对文件执行的效果缺乏有效的监督。
三、改善生产现场管理的思路与目标
（一）改善生产现场管理的思路
为了加强公司科研生产现场管理工作，营造“精心工作、精细管理、精益生产、精致产品”文化氛围，保持生产现场的有序生产、安全生产、高效生产，推进“基础建设与能力提升年”活动，在借鉴中航工业有关成员单位、国内其它行业企业先进经验和公司一些典型做法的基础上，公司决定今年要切实加强生产现场基础管理，提高管理效率。
改善生产现场管理的工作思路：着重在以上七个领域的八项管理中展开，以治理现场物件摆放混乱为切入点，以完善现场管理相关制度、标准、职责为措施，以搭建管理平台和现场达标为保障，持续进行精益六西格玛改善，长期坚持不懈地开展精细化管理。
公司新建厂房或生产线的现场管理，从项目规划和设计时就开始考虑，要有新的配套管理办法和标准。机电一体化的工装或生产线，设计时就考虑现场物流与信息流，追求生产高效，管理便捷。相关人员的管理培训、素质提升都要与硬件建设、完善制度配套进行。
现有老厂房的生产现场环境改善，一是靠技术改造，二是靠加强管理。满足技术改造条件的，积极建立精益加工单元或精益装配单元。同时重塑现场管理模式，与改造后的新环境相适应。暂时不能进行技术改造的，针对七个领域的特性
细化生产现场管理制度、流程与标准，持续改善现场物流与信息流，保持高效、安全生产。
公司改进职责：成立工作团队，搭建管理平台，实行达标管理，持续改进提高。职能部门改进职责：细化完善制度，制定考核标准，实施效果评估，督导持续改进。各总厂（中心、分公司）改进职责：落实管理责任，宣贯制度标准，对标实施改善，达标进行讲评。
（二）改善生产现场管理的目标
现场管理实施范围：按照工作性质分类，公司生产现场基础管理工作的范围分为七个领域：试飞、装配（含总装、部装、飞机维修工程分公司、国航总厂）、零件制造（含钣金、机加、数控、非金属专业零件制造厂）、工装工具制造（技术装备制造总厂）、生产支持与保障（含设备工程总厂、动力工程总厂、热力分公司）、仓储与配送（含物料配送中心、物资采购部所属库房）、外场（指西飞公司以外的工作现场，包括投资企业的工作现场）。
现场管理职能部门：指对应上述八项管理工作，公司至少有八个部门可以称为现场管理职能部门（简称职能部门）。即：企业文化部、运营管理部、物资采购部、质量管理部、制造工程部、经理部、人力资源部、经营部。
开展生产现场管理的目标是：生产现场物件摆放整洁，物料配送和存放有序，现场生产秩序明显改善，现场管理信息流更加合理顺畅，设备完好率和使用率逐步提高，员工精细管理和工作的责任心有所增强，达到控制有效、配套及时、管理合理、员工执行力强。
力争经过几年的努力，使公司生产现场管理状况彻底改变，跻身中航工业现场管理前列。
四、抓好生产现场管理的途径
以“基础建设与能力提升年”为契机，以班组建设为主线，把相关的制度、标准和要求作为全体员工的行为准则，将加强生产现场基础管理与开展班组建设相融合；以“一把手创新工程”为保障，制定实施目标，纳入年度工作计划，着力推进，力求实效。
链接：宋水云书记的署名文章《筑牢管理基础提高运营绩效》
（一）单位、部门采取的措施
（一）各总厂（中心、分公司）要相互借鉴，持续整改。在班组层面，强化班组长的领导作用，提升班组内部执行力。在分厂层面，推行“星级员工管理”，搭建以科研生产任务考核为核心的综合管理平台。在总厂层面，开展“班组擂台赛”活动，调动分厂和班组的生产积极性，营造班组和分厂争先创优、比学赶帮的氛围，促进科研生产任务完成。
各总厂、分厂要把精益工具和方法应用作为改善生产现场管理的重要途径，主动应用现场目视管理、看板管理、识别管理、色彩管理、防差错技术，积极开展现场巡视、识别浪费、现场精益改善（AIW活动）和全面生产维护（TPM）。在需要警示的部位，粘贴或涂刷规定的色彩、图案，或悬挂警示标牌；在零件车、工具车等停放区域处，粘贴相应的图片或文字；将零部件的生产计划（计划开工时间与完工时间、实际开工时间与完工时间）、误工表（停工原因、解决办法）、质量信息（拒收单情况、废品损失）、设备维护信息（点检记录、故障现场）在可视板上及时公布，让生产者和管理者都能共享这些信息。
各总厂负责现场管理的领导或专职人员，定期集中对各总厂的生产现场基础管理进行巡视检查，相互借鉴学习好的做法。每次，各总厂分别写出一项其它总
厂在现场基础管理方面的好的做法，并制定在本总厂内部推广应用的目标、计划和整改措施，自主推行现场持续改进。
（二）公司有关职能部门要将职能管理与生产现场管理结合起来，把加强和改善生产现场基础管理作为职能管理的重要内容，创造性地开展工作。
针对试飞、装配、零件制造、工装工具制造、生产支持与保障、仓储与配送、外场等七个领域细分管理，完善涉及生产现场的规章制度，逐步改善生产现场环境，夯实生产现场管理基础。特别是在制度可操作方面、生产现场条件改善方面和解决现场问题模式方面，要认真、细致地策划、实施，保障实效。
按照《中航工业班组现场精益改善活动手册》、《中航工业6S管理办法和标准》，以及《中航工业TPM（全面生产维护）推进阶段安排》，做好公司生产现场的精益改善、6S管理、TPM的推进工作。
各主管部门会同有关职能部门每半年对各部、总厂（中心、分公司）加强基础管理工作情况进行检查回顾，总结推广成功经验，督促改进差距或不足，不断推进生产现场基础管理工作深入开展。
（三）各子公司要按照公司要求，制订本单位《加强生产现场基础管理的行动方案》，作为“基础建设与能力提升年”和今后加强经营管理的一项主要工作，不断探索夯实生产现场基础管理的有效途径。
（四）各级领导干部，特别是生产一线领导干部，要以身作则，起表率作用，完成好“一把手创新工程”项目。
今年的“一把手创新工程”要围绕完善生产现场八个方面的管理，解决一个问题，理顺一个流程，固化一个制度，养成一个习惯，改善一项工作。要把完善现场管理工作与完成生产任务、经营指标同等对待，作为今年的一项重要工作，投入必要的精力，组织一定的力量，下大气力推进。
（二）改善生产现场管理的对策
对策一：各职能部门针对试飞、装配、零件生产等七个领域，细分主管业务的管控制度、规范与行为标准，根据新、老生产线、厂房的特点，有针对性的进行完善，分类管理，提高可操作性。
各职能部门制定《完善现场管理工作的年度实施计划》，包括：工作目标、措施、方法、需要的支持条件、对现场的保障条件等，3月完成。
对策二：在公司领导、职能部门总经理、总厂厂长、分厂厂长等领导干部的岗位职责里，增加相应的现场管理责任，落实职责。
对策三：推行评估认证和达标的管理方式，制订《公司现场管理达标管理办法》、《公司现场管理达标评价标准》，包括评估程序、七个领域的评估标准、评估频率、评估人员（团队）等内容。组织有关职能部门和总厂相关人员组成联合检查组，按专业分为8个专业组，采取各专业组集中检查和各专业组分散检查的方式，不定期、动态地对各总厂、分厂的现场进行抽查或全面检查。组织开展对各总厂的评估，反馈意见及指导整改，开展“对标”、“达标”管理。11月，各总厂（中心、分公司）进行试达标。可以选择2个具有代表性的分厂（工段、单元）试点，重点剖析，积累经验，并在其它分厂达标中推广。2012年对公司生产现场统一开展基础管理达标认证。
对策四：结合综合平衡计分卡应用工作，在研究、确定各部门关键绩效指标时，将对生产现场的管控工作转化成相应的考核要素，纳入部门绩效考核。结合领导干部业绩考核和评优，将现场管理的结果与领导干部个人绩效挂钩，纳入年度领导干部个人工作考评打分标准中。
在试达标阶段，对现场管理改善效果较好的试点单位和领导干部个人，给于适当加分。待试点完善后，统一纳入单位绩效和干部绩效考评。
对策五：积极营造“提高现场管理水平就是提高效率、提高质量”的舆论氛围。企业文化部根据公司加强现场管理的各项要求，制定专题宣传方案，在报纸、电视、广播等媒介开展形式多样的宣传活动；各总厂、中心、分公司，以板报、可视板、文化园地、读书角为载体，广泛宣传“精心工作、精细管理、精益生产、精致产品”的理念，采取有效措施，鼓励员工主动投入到改善现场管理的活动中。
对策六：由八个职能部门组成联合办公室，制订工作管理办法，实行例会工作制度和报告制度。季末次月10日工作例会。每次例会侧重一个问题，议深议透，多个部门同时采取措施，互相补台，从根源深处给予解决。每季度将改善工作情况、存在问题及对策等向公司主管领导报告一次。
对策七：强化执行力，进一步规范生产现场日常6S检查，针对生产现场不同特点，组织各总厂完善分厂级日常6S巡回检查表，落实检查责任、检查标准、检查频次等。
加强对问题整改的反馈和跟踪，加大6S管理考核力度，调整增加6S管理在公司文明建设考核体系中的分值；组织相关专业管理部门开展现场清理专项活动，成立现场超期物料（含工装）清理工作组，组织编制和实施对现场超期物料（含工装）清理的实施方案；组织企业文化部等开展现场6S文化建设活动，试点开展文化墙、文化长廊建设。
对策八：拓展ERP系统应用范围，在新支线、新舟系列飞机和转包生产所有产品生产中推广应用，加强生产计划安排和生产过程管控，依托信息技术建立适时信息发布平台。
对策九：完善《配送到现场的物料管理办法》，规范已配送到现场物料的管理，提出现场放臵物料的控制措施，限制放臵数量与放臵时间。研讨是否恢复二级库？是否可以参照601#转包生产设立现场零件周转库？
完善《现场物料配送管理办法》，努力做到按批次安排生产，按架次配套、配送。由目前的按照生产计划配送，向按照车间需求编排用料、配送计划过度，逐步实现物料配送的拉动式、准时化生产。
对策十：各生产厂对文件执行情况进行自我质量监督检查；各总厂（中心、分公司）组织所属单位对工装管理文件、产品防护文件、产品标识和可追溯性文件进行培训；对所属单位执行情况进行监督检查；分别由工装工具管理室对各单位工装管理执行情况进行监督检查，项目控制室对各单位产品防护文件执行情况进行监督检查，检验技术室对各单位产品标识和可追溯性文件执行情况进行监督检查，由质量管理部对工作效果统一进行评价和考核。
五、精益生产
精益.精细化生产现场管理介绍
精益.精细化生产现场管理介绍 ——西飞党校干部培训班讲课大纲 牛锐军 一、公司生产现场管理的主要内容 （一）生产现场管理的概念 生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。 现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。 （二）生产现场管理八项内容的细目 公司生产现场管理的八项内容包括但不限于： 1.现场作业管理 督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理 标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施 编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案 2.现场物料管理 物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法 现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案 3.现场质量管理 质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行
精益管理知识要点
精益管理知识要点 推行精益管理，就是持续改善，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。 1、精益管理的概念：精益管理就是用尽可能少资源，包括时间、空间、人员、材料和设备，创造出更多的价值，核心就是消灭一切无效的耗费。 2、精益管理的思想可概括为消除浪费、创造价值。“精”就是指少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”就是指多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。 3、精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。 4、精益管理的核心就是消除浪费、创造价值。企业生产或服务现场中存在八大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、缺陷的浪费、动作的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、过量生产的浪费和未充分使用的资源浪费。 5、推行精益管理，就是持续改良，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。精益管理的准绳是推行精益管理的指导思想。精益管理的五项核心准绳是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。
6、精益管理的工具和方法：价值流图分析、可视化管理、5S（6S）、及时化生产、去现场、问五次“为什么”、标准作业、缩短产品切换时间以及其它精益工具和方法。 7、精益改良是指由3-8位来自不同部门的员工组成的团队在一个月左右时间对某一生产效劳的区域或流程举行改进，通过去除生产效劳现场或流程中不增值的举动，达到降低成本，提高质量或者缩短周期的目的，从而提升企业效益。 8、精益改善的目标：既包括劳动生产率的提升、不良率的降低和交货时间的缩短，也包括设备综合效率的提升、原料库存的降低和占用区域面积的减少，还包括顾客满意度的提升和流程周期时间的缩短等。 9、精益改良的思路：（1）大胆测验考试，而非仅仅纸上谈兵；（2）理解后立刻做，然后评估结果；（3）不请求一次即达到完美，而是请求本日比今天更好；（4）总是问“为什么”，找到问题产生的根本原因；（5）在顾客需要的时候提供需要数量的物品；（6）以最快的速度采取对策；（7）改良永无止境。 9、精益改良的思路：（1）大胆测验考试，而非仅仅纸上谈兵；（2）理解后立刻做，然后评估结果；（3）不请求一次即达到完美，而是请求本日比今天更好；（4）总是问“为什
精益生产现场管理
精益生产现场管理 精益生产现场管理是在精益生产理念基础上的一种管理方法，旨在通过最 小化浪费和提高效率，优化生产流程和提高品质，从而实现生产成本的降低和 生产周期的缩短。本文将以某家制造企业的现场管理为例，详细阐述精益生产 现场管理的实践和应用。 一、精益生产理念 精益生产理念源于日本的丰田生产方式（TPS），主要包括以下几个方面： 1.价值流分析：以最终消费者为导向，分析生产过程中的价值创造和非价 值创造活动，通过消除非价值创造活动，实现生产效率和质量的提升。 2.零库存：通过拉动式生产方式，使每个工序只在需要的时候开始加工， 从而减少生产中的缺陷和浪费。 3.单一化流程：将生产加工流程进行简化和标准化，消除多余的物料、流 程和审批环节，从而实现生产过程的高效和稳定。 4.企业文化：强调员工参与和团队合作的企业文化，从而构建良好的工作 氛围和激励机制，促进员工积极性和创新能力的发挥。
二、现场管理实践 某制造企业在生产中采用精益生产理念，充分发挥了精益生产现场管理的作用。具体的实践如下： 1.价值流分析：企业对生产过程进行了全面的价值流分析，优化了生产流程，从而实现了生产效率和质量的提升。例如，企业将原先分散在不同车间的机器设备整合到一个车间，消除了多余的物料流和审批环节，减少了生产过程中的浪费，提升了生产效率。 2.零库存：企业采用拉动式生产方式，有效地实现了零库存。在进入下一工序之前，生产人员会对本工序半成品进行检验，只有合格品才会传递给下一工序进行加工。这种方式消除了废品、次品的存在，降低了库存，提升了生产效率。 3.单一化流程：企业对生产过程进行了标准化，分析了每个工序的工艺流程，并进行了优化。例如在操作人员上岗前，需经过严格的岗前培训和操作流程测试，并制定了相应的工作规范和标准操作程序，从而保证了生产过程的高效和稳定。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善 精益生产现场管理和改善 一、引言 随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业 在面临生产和管理方面的挑战越来越多。传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。 本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原 则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。 二、精益生产现场管理和改善概述 精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是 精细化、高效率、低成本生产。其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。 精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿
的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。 三、精益生产现场管理和改善方法 1. 5S管理 5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。通过5S管理，企业可以实现生产 现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。 2. 价值流分析 价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出 在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。通过对价值流的分析，可以帮助企业识别生产流程中存在的浪费和瓶颈，找出改进的方案和方法。同时，可以使用Lean工具箱中 的流程图、价值流图和标准化工作等方法，对生产流程进行优化和改进。 3. Kaizen改进 Kaizen改进是精益生产现场管理和改善的重要方法之一。它是一种持续改进的过程，旨在不断地改进生产流程和工作方式，减少浪费和提高生产效率。通过Kaizen改进，企业可以 不断地改进和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费和成本，并增强员工积极性和创造性。 4. Jidoka自动化 Jidoka自动化是用于自动化生产流程的一种方法，它强
精益生产现场管理培训及改善
精益生产现场管理培训及改善 在现代企业管理中，精益生产是一种以价值流为导向、不断追求高效率和最大化客户价值的生产方式。精益生产的核心理念是通过消除浪费，实现更快、更准确和更具竞争力的生产。 精益生产现场管理是指在生产过程中，通过精确掌握现场情况、运用精益工具和方法，不断改善现场环境和流程，从而提高生产效率、减少浪费、优化资源利用率。为了提升员工的精益生产现场管理能力，企业通常会组织相关的培训课程。 精益生产现场管理培训的目的是培养员工具备精益生产思维和技能，能够全面贯彻精益生产的理念和方法，并将其应用于实际生产中。培训课程通常涵盖以下几个方面： 1. 精益生产基础知识：培训了解精益生产的基本概念、原则和核心理念，帮助员工对精益生产有一个全面的认识。 2. 现场管理方法：介绍常用的现场管理方法，如5S、标准化 作业、一次通过等，帮助员工掌握现场管理的技巧。 3. 流程改善工具：培训员工使用各种流程改善工具，如价值流图、蔓延效应图、PDCA循环等，帮助员工识别和消除生产过 程中的浪费，提高生产效率。 4. 问题解决技能：培训员工问题解决的方法和技能，如 5W+1H分析、鱼骨图、PDCA循环等，帮助员工迅速定位和 解决生产过程中的问题。
5. 团队合作与沟通能力：培养员工的团队合作和沟通能力，鼓励员工之间互相学习、合作，促进精益生产思维在整个团队中的传播和落地。 改善是精益生产的核心，也是现场管理的重要任务之一。通过精益生产现场管理培训，企业能够帮助员工提升改善意识和能力，激发员工主动改善生产环境和流程的积极性。 在培训之后，企业可以组织员工参与改善项目，通过实际操作和解决问题的经验积累，进一步提升员工的改善能力和水平。此外，企业还可以建立一套改善管理机制，通过定期监督和评估，确保改善活动的持续推进和效果。 精益生产现场管理培训的目的是为了帮助员工全面掌握精益生产的理念和方法，提升改善能力，实现高效生产和持续改进。通过培训和实践相结合，企业能够建立起一支富有精益生产思维和能力的团队，为企业的可持续发展奠定坚实基础。精益生产现场管理培训的相关内容是多样化的，除了上述提到的基础知识和工具，还包括以下几个方面的内容： 6. 精益文化和领导力：培训员工如何在现场中营造一个积极的精益文化，如何发挥领导力，激发员工的潜力和创造力，促进团队协作和改善。 7. 连续改进和变革管理：精益生产的目标是持续改进，不断追求更高的生产效率和质量水平。培训员工关于连续改进的概念、
精益生产现场管理
精益生产现场管理 一、什么是精益生产现场管理 精益生产现场管理是一种旨在增加生产效率、提高质量 和降低成本的管理方法。它强调的是通过消除浪费和优化工作流程来实现生产过程的优化。精益生产现场管理无需投入大量资金，所以即使在小规模企业中也可以轻松实施。 在精益生产现场管理中，重点集中在四个方面：流程改善、人员培训、设备优化和环境管理。此外，精益生产现场管理也通过使用一系列工具和技术，如流程图设计、文明生产标准、质量管理和效率指标等，来确保生产过程的有效管理。 二、精益生产现场管理的优点 1.提高生产效率 通过精益生产现场管理，企业可以优化生产过程，消除 不必要的工作流程和交叉操作，从而提高生产效率。 2.降低成本 通过去除浪费和优化生产流程，企业可以减少资源浪费，节约原材料、能源等生产成本的使用。 3.提高产品质量 通过实施精益生产现场管理，企业可以提高生产过程中 的产品质量，并减少产品缺陷的发生。 4.增强企业竞争力 通过提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量，企 业可以提高其在市场上的竞争力，从而实现企业的可持续发展。 5.提高员工满意度
通过提供培训计划，并为员工创造一个高效的、良好的 工作环境，企业可以提高员工满意度，并促进员工的积极性和生产力。 三、精益生产现场管理的实施步骤 1.识别价值流 首先，企业需要识别其价值流，以确定哪些步骤和流程 是增值的，哪些是非增值的。 2.消除浪费 根据价值流的分析结果，企业需要消除浪费并优化生产 流程。这需要识别生产流程中可能出现的各种浪费，如过度生产、库存积压、运输等，并采取一系列措施来消除它们。 3.制定标准作业流程（SOP） 企业需要制定标准作业流程（SOP），以便员工了解工作 流程、标准要求和责任分工。制定SOP有利于减少错误和缺陷，并提高生产效率。 4.优化设备 企业需要优化其设备，以提高生产效率和产品质量。优 化设备包括对设备进行维护、保养、更新和升级，以确保设备正常运行并达到最佳效果。 5.文明生产 企业需要实施文明生产，这可以确保生产环境干净有序，并减少不必要的生产浪费。 6.培训员工 企业需要对员工进行培训，以确保他们了解SOP和企业 对生产过程的需求。培训还可以提高员工的技能和能力，并提高他们对生产过程的投入和参与。 四、精益生产现场管理的案例研究
按精益生产方式进行现场管理
按精益生产方式进行现场管理 精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求.按精益生产方式的要求,生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素,做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲,生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精,成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。 1、生产上精心组织。精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据,以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当前激烈竞争的市场,企业应把精心组织好生产,作为搞好生产现场管理的首要任务,同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况,调度生产现场的运作。对盈利的产品满（本文来自博锐邓正红专栏）产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要,重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。 2、管理上精雕细刻。按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零"，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程,操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象
精益生产生产车间现场管理
【精益生产】生产车间现场管理 1 .现场包含“现”与“场”两个因素。 2 .“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3 .“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4 .“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5 .对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 1 .现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是 糊里糊涂。 2 .现场最关注的是产量： 分析现状一般出瓶颈一采取措施—施决问题--提高产量（显示能力） 3 .现场的功能：输出产品。 4 .现场管理的核心要素：4M1E （Man ）:数量，岗位，技能，资格等。 （Machine ）:检查，验收，保养，维护，校准 （Material ）纳期，品质，成本 （Method ）:生产流程，工艺，作业技术，操作标准 （Environment ） ： 5S,安全的作业环境 1 .当问题（异常）发生时，要先去现场。 2 .检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3 .当场采取暂行处理措施。 4 .发掘真正的原因并将它排除。 人员 机器 材料 方法 环境
5.标准化以防止再次发生。 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产一性产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善一遵守一再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化 基本要求----决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察----事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力----提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 1.现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则: a、取消此作业 b、不要人做 c、使作业容易化 d、检查 e、降低影响 2.现场的成本管理 降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 a、改进质量：工作过程的质量，合理的5M b、提高生产力以降低成本：不断地改善
精益生产-完整的车间管理指南
完整的车间管理指南 车间管理是指对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作。车间管理的主要任务是：健全车间生产组织、合理组织生产、完善车间管理制度等。 01车间管理职能 a、制订计划 计划是任何经济管理工作的首要职能；是一切现代化大生产的共同特点；是各项工作的指南；是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。 车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标，它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标，能把各个生产环节互相衔接协调起来，使人财物各要素紧密结合，形成完整的生产系统。 有了计划就有了行动的方向和目标；有了计划就有了检查工作改进工作的依据；有了计划就有了衡量每个单位每个职工工作成果的尺度。 车间不参与对厂外的经营活动。车间制订计划的依据是企业下达的计划和本车间的实际资源情况。车间除每年制订生产经营和目标方针外，主要是按季月日时制定生产作业计划，质量成本控制计划，设备检修计划。 b、组织指挥 组织指挥，是执行其他管理职能不可缺少的前提，是完成车间计
划，保证生产，使之发展平衡，并进行调整的重要一环。 车间组织指挥的职能： 一是根据车间的目标，建立完善管理组织和作业组织，如管理机构的设置，管理人员的选择和配备，劳动力的组织和分配等。 二是通过组织和制度，运用领导艺术，对工段班组和职工进行布置调度指导督促，使其活动朝着既定的目标前进，使相互之间保持行动上的协调。 c、监督控制 监督就是对各种管理制度的执行，计划的实施，上级指令的贯彻过程进行检查督促，使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中，把实际执行情况同既定的目标计划标准进行对比，找出差距，查明原因，采取措施的管理活动。 d、生产服务 由于车间是直接组织生产的单位，因此生产服务作为车间管理的一项职能是十分必要的。 生产服务的内容： 技术指导，在生产过程中，要经常帮助职工解决技术上的难题，包括改进工艺过程设备的改造和革新等； 车间设备的使用服务和维修服务； 材料和动力服务等； 帮助工段班组对车间以外单位进行协调和联系； 生活服务。
精益生产现场管理
精益生产现场管理 按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。 1、生产上精心组织。本着精简、合理、优化、高效的原则，核定生产现场岗位的定员定编。实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。 2、管理上精雕细刻。按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规
范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。 3、工艺上精益求精。随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。 4、成本上精打细算。生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产指标等。目前，企业现场生产成本核算大多数是采取“三比、两找、一落实”的方法。所谓“三比”，就是本班组本期实际同计划指标（或承包指标）、定额相比，本期实际同上期完成情况比，本期实际情况同兄弟班组相比。
精益生产现场管理
精益生产现场管理 精益生产现场管理是一种极具效率的生产管理方法，它在过去几十年中在制造业领域得到了广泛应用，并逐渐渗透到其他行业。精益生产现场管理的目标是将生产过程中的浪费降至最低，通过不断改进和优化生产环节，提高生产效率和质量。 在精益生产现场管理中，一切从客户价值出发，以客户需求为导向。它强调以最小的资源投入来满足客户的需求，避免浪费并提高产出。这种管理方法需要各个环节的协同配合，从供应链管理到生产流程再到产品交付，都需要无时不刻地关注和改进。 精益生产现场管理的核心理念是通过优化价值流，并减少或消除不必要的浪费来提高生产效率。它强调全员参与，通过员工的创新和改进来不断优化生产过程。精益生产现场管理强调现场可视化，通过设立指示牌、标识和报表等手段，使现场的生产情况一目了然，便于及时调整和改进。 在精益生产现场管理中，价值流映射是一个重要的工具，它用来展示生产过程中各个环节的价值创造情况和不必要的浪费。通过价值流映射，管理者可以清晰地看到整个生产过程，找出其中的瓶颈和浪费，从而有针对性地进行改进。 除了价值流映射，精益生产现场管理还强调标准化和自动化。通过制定标准化工作流程，减少人为操作中的差错和变数，提高生产效率和质量。自动化技术的应用可以使生产过程更加高效和可控，减少人为干预的机会，提高工作效率。 在精益生产现场管理中，通过设立目标和指标，实施持续改进。管理者需要定期检查生产现场的情况，与员工进行沟通，收集意见和建议。根据反馈信息，及时调整生产过程，解决存在的问题，并制定改进计划。 精益生产现场管理的实施需要领导者的坚定决心和全员的共同努力。领导者需要树立正确的管理理念，倡导精益文化，鼓励员工参与
精益生产生产车间现场管理
【精益生产】生产车间现场管理 1. 现场包括“现”与“场”两个因素。 2. “现”就是此刻，现时的意思，重申的是时间性。 3. “场”就是场所，地址的意思，重申的是地区性。 4. “现”与“场”联合在一同，就是赋予了一准时间的特定地区。 5. 关于创造型公司来说，现场就是生产车间。 走进现场 1. 现场的“三忙”现象： 慌乱：表面上看每一个人都很忙，其实，尽在做剩余的事情，兴许所做的是无功能。(瞎忙)盲目：因为太忙，人们老是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷惑：长久盲目的工作导致人们思想麻痹，意识迷惑，成天不知自己在干什么，干什么都是莫名其妙。 2. 现场最关注的是产量： 剖析现状---- 找出瓶颈--- 采用举措---- 解决问题---- 提高产量(显示能力) 3. 现场的功能：输出产品。 4. 现场管理的核心因素：4M1E 人员( Man): 数目，岗位，技术，资格等。 机器( Machine): 检查，查收，养护，保护，校准 资料( Material): 纳期，质量，成本 方法( Method): 生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境( Environment) ：5S, 安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1. 当问题(异样)发生时，要先去现场。 2. 检查现物(有关的物品)现象(表现出的特点)。 3. 就地采用暂行办理举措。 4. 发掘真切的原由并将它清除。 5. 标准化以谨防再次发生。
生产活动的 6 条基来源则 1. 后工程是客户 作业的厉害由后工程的评论来定 不接受不合格，不创造不合格，不传达不合格 2. 必达生产计划 年计划、月计划、 每天、每小时按计划生产---- 生产计划的保证 3. 彻底清除浪费 浪费是指：不做也能够的事，没有也能够的物 4. 作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，恪守并且改良这个规定，不断地进行改良--- 恪守--- 再改良的活动才可称为标准化。 5. 有附涨价值的工作 管理的目的是谋求更大的附涨价值(收益) 现场要有全局观，鉴别生产瓶颈，采用最优对策 6. 踊跃对付变化 基本要求------ 决定标准书等作业的基本，养成恪守的习惯 先察看------ 事先采集情报，采用下一步举措 掌握实力------ 提高技术和扩大实力，提高设施稼动率等 现场的平时工作 1. 现场的质量管理 现场如何保证优秀质量呢防止失误的 5 原则： a 、撤销此作业 b、不要人做 c、使作业简单化 d、检查 e 、降低影响 2. 现场的成本管理 降低成本最正确方法，就是剔除过分的资源耗用 a 、改良质量：工作过程的质量，合理的5M b、提高生产力以降低成本：不断地改良 c、降低库存：流动资本、储蓄、搬运、质量隐患、新产品
精益生产现场管理
精益生产现场管理 精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产 效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。下面将详细介绍精益生产现场管理方法。 1. 精益生产现场管理的概念和原则 精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。其原则是： （1）消除浪费。包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。 （2）流程优化。通过精细化和减少流程中的浪费以实现 生产流程优化。 （3）个性化定制。为满足顾客需求，实现个性化定制的 生产流程。 （4）持续改善。推动生产流程不断改善以实现精益生产 的目标。 2. 精益生产现场管理的实施步骤 （1）设立精益生产团队。通过设立由各个领域专家组成 的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。 （2）改善管理流程。通过“6S”改善管理方法对现有工 厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。根据顾客要求和产品的生产能力要 求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。 （4）优化供应链。通过优化供应链管理流程和加强与供 应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。 （5）引进精益生产实践。通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。 （6）持续深化管理。通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。 3. 精益生产现场管理的实际应用 精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。以下 是相关领域的应用实例： （1）汽车制造业。例如，在南非，一家汽车制造商运用 精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。 （2）医院及医疗服务业。一家韩国医院成功运用精益生 产方法改进了医疗服务，消除了等待时间，提高了测量准确性，并降低了病人的输液时间。 （3）快餐行业。如麦当劳运用精益生产方法，对雇员进 行培训并优化流程，以提高生产效率和服务质量，并改进了果汁机的设计，提高了果汁机的产量和效率。 总之，精益生产现场管理是一种有效的管理方法，可以 改善生产流程，提高生产效率，降低成本，提高产品质量和服务质量，以满足客户需求。企业应结合自身实际情况，梳理和改进生产流程，优化管理体系，引进精益生产方法，持续改进
精益生产现场管理
精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现"与“场"两个因素 “现”就是现在,现时的意思,强调的是时间性 “场"就是场所,地点的意思,强调的是区域性 “现”与“场"结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说，现场就是生产车间 走进现场 (1）现场的“三忙"现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效(瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事，没有工作方向,效率不高 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量： 分析现状--——找出瓶颈--—采取措施—-—-解决问题—---提高产量(显示能力） （3）现场的功能：输出产品。 （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位,技能，资格等 机器（Machine）:检查,验收,保养，维护，校准 材料（Material)：纳期，品质，成本 方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术,操作标准 环境(Environment）：5S，安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 （1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格,不制造不合格，不传递不合格 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产——-—生产计划的保证 （3)彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事,没有也可以的物 (4）作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善———遵守—--再改善的活动才可称为标准化(5）有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6)积极应对变化 基本要求-——-——决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 先观察---———事前收集情报，采取下一步措施