全尺寸检验管理办法

全尺寸检验管理办法

1、目的：本办法规定了公司实施全尺寸检验的频次、依据、实施方法等，为全尺寸检验的实施提供详细指导。

2、适用范围：本办法适用于公司所有产品。

归口部门：质保部负责全尺寸检验工作。技术部负责尺寸公差的标注及超差尺寸的评审。

3、定义：

全尺寸检验的定义：全尺寸检验是对所有设计记录上标示的产品尺寸进行的测量

4、管理办法：

1、全尺寸检验覆盖的产品范围：公司全部批量生产产品。

2、全尺寸检验的频次：关键产品每半年进行一次全尺寸检验。非关键产品

每二年进行一次全尺寸检验。（关键产品：主导产品清单中的产品全部视为关键产品。非关键产品：主导产品清单之外的公司其他全部批量生产产品。）

3、检验依据：产品图纸及产品图纸明示的全部标准

4、全尺寸检验的实施：由质保部按照产品图将需检验项目在图纸上用铅笔

排序汇总到“全尺寸检验报告”中，由技术部将未注尺寸公差的尺寸给

定公差，由检验员实施检验，结果填写在全尺寸检验报告中“供方测量结果”一栏。并判断改项“合格”或“不合格”。（对于公司内部无法检验的产品，外委检验）

5、测量结果“合格”的判断依据：全部测量数据满足该项检验项目要求即

判为该项合格。

6、抽样数量及抽样方法：在待发货产品中随机抽取5件产品。

7、检验结果的评审：检测完成后检验员填写检验结果，确认结果无误后在

签字栏的第一行签字，确认检验结果填写无误。技术部工艺员对检验结果中的不合格项进行评审，并在签字栏的第二行签字确认已评审。质保部长在签字栏的第三行签字确认已评审。

8、不合格项评审结果的处理：技术部工艺员评审后，对需进行整改的项目

组织相关部门进行整改。

全尺寸检验作业指导书

XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

全尺寸公差 范本(全图框)

2015-11-25零件ID： 001外壳零件描述： 零件版本：提交日期： 图纸类型： KA号： 图纸图号：检验员： 图纸规范检验结果量测备注 项次图纸位置规格正公差负公差 样品 量测设备 供应商备注 客户确认1 2 3 合格（√）不合格（X） 1 1 15.77 0.03 0.01 15.8 15.79 15.77 投影仪√ 2 2 13.86 0.0 3 0.01 13.86 13.88 13.85 投影仪√ 3 3 13.56 0.0 4 0.01 13.59 13.57 13.56 投影仪√ 4 4 1 0.04 0 1.03 1.01 1.01 投影仪√ 5 5 10.55 0.08 -0.03 10.62 10.59 10.61 投影仪√ 6 6 15.7 7 0.1 -0.05 15.86 15.83 15.84 投影仪√ 7 7 ?5.3轴0 0.015 ?5.29 ?5.3 ?5.3 投影仪√ 8 8 ?1.8轴0.025 -0.005 ?1.82 ?1.81 ?1.81 投影仪√ 9 9 ?1.48孔0.015 0 ?1.49 ?1.49 ?1.49 投影仪√ 10 10 ?1.48孔0.015 0 ?1.49 ?1.49 ?1.49 投影仪√ 11 11 ?2.2孔0.005 0.015 ?2.19 ?2.2 ?2.2 投影仪√铆钉孔 12 12 22.32 0.06 -0.02 22.36 22.35 22.37 投影仪√ 13 13 14.22 0.02 0.02 14.23 14.21 14.22 投影仪√ 14 14 11.2 0.21 -0.17 11.39 11.38 11.4 投影仪√ 15 15 2.06 0.07 -0.03 2.1 2.12 2.1 投影仪√ 16 16 1.51 -0.01 0.04 1.47 1.49 1.48 投影仪√ 17 17 11.75 0.02 0.01 11.76 11.76 11.75 投影仪√ 18 18 4.82 0.04 0 4.85 4.83 4.84 投影仪√ 19 19 1.61 0 0.04 1.58 1.6 1.6 投影仪√ 20 20 5 0.04 0.01 5.03 5.01 5 游标卡尺√ 21 21 8.2 0.01 0.05 8.16 8.2 8.18 游标卡尺√ 22 22 4.65 0.02 0.01 4.65 4.66 4.66 游标卡尺√ 23 23 12.3 0 0.05 12.26 12.28 12.29 游标卡尺√ 24 24 1.99 0.14 -0.11 2.12 2.11 2.12 投影仪√ 25 25 R2.01 -0.05 0.09 R1.93 R1.95 R1.95 投影仪√ 26 26 16.07 0.04 -0.01 16.1 16.09 16 投影仪√ 27 27 13.56 0.04 0 13.59 13.57 13.57 投影仪√ 28 28 10.55 0.06 0 10.59 10.56 10.58 投影仪√ 29 29 15.77 0.02 0.04 15.74 15.78 15.77 投影仪√ 30 30 ?4.7孔0.015 0 ?4.71 ?4.7 ?4.71 投影仪√ 31 31 ?1.52孔0.015 0 ?1.53 ?1.52 ?1.52 投影仪√ 32 32 ?1.52孔0.015 0 ?1.52 ?1.52 ?1.52 投影仪√ 33 33 50.22 -0.25 0.3 49.94 49.96 49.93 游标卡尺√

HL全尺寸检验作业指导书

HL/JS-QJ-001 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制：许旭 2010年08月20 日发布2010年08月20日实施

1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

最终产品最终检验和试验控制程序模版

最终产品最终检验和试验控制程序 第1条目的 确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。 第2条适用范围 本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。 第3条定义 1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。 2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。 第4条职责 1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。 2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。 3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。 第5条检验依据 质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。 第6条最终产品的检验要求 1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。 2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。 3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。 4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。

5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。 6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。 7. 交付审核。产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。 8. 产品审核。审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。 第7条全尺寸检验和功能验证 1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。 2. 全尺寸检验 （1）应依据客户提供的产品图纸，对其中作出标识的所有形位尺寸进行测量并生成《全尺寸检验报告》。 （2）在《全尺寸检验报告》中应对超差的项目作出明确标识并保留测量样品，同时按照《不合格品控制程序》进行处置。 （3）全尺寸检验的频次应按顾客要求进行，如顾客未作具体规定，须保证每年不少于一次。 （4）如果有些检验项目对测量仪器能力和精度的要求超出公司暂时的测量水平，质量管理部应寻找具备资格的外部机构协同完成全尺寸检验。 3. 功能验证。产品的功能验证依据客户提供的试验规范或要求进行。 第8条记录要求 最终检验的各项质量记录由质量管理部经理授权的检验人员填写，填写必须认真、字迹清晰、易于辨认。对质量记录的管理按照《质量记录控制程序》执行。

全尺寸检验作业指导书演示教学

XX 有限公司作业文件文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号：

2006年11月15 日发布2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

38成品检验管理程序

1 目的 验证成品是否满足规定要求，以保证产品出厂质量。 2 范围 适用于公司所有成品的检验。 3 术语 无 4 职责 4.1 事业部质量部门负责成品检验、成品发货前检验（最终审核）及全尺寸检验。 4.2 事业部质量部门负责成品有关的性能和型式试验的抽样送检。 4.3计量测试中心负责成品有关的性能试验和型式试验。 5 控制程序 5.1 成品检验依据成品检验指导书。对试制、小批试产等尚未进入批量生产的产品，依据控制计划、产品图纸等技术文件检验。 5.2 成品检验指导书的编制，以产品图样、产品标准、技术文件、顾客的特殊要求等为依据，由事业部技术负责人组织有关人员编制，相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准后下发实施。 5.3 成品检验的接受准则为：凡属于计数值的抽样方案，其接受标准为（0，1）方案；如有其它状况(如外观封样等)的接受准则，必须以文件形式规定，并需征得顾客的同意；外观封样接受标准则参照外观封样程序。 5.4 成品检验 5.4.1 产品完工后，由工段长安排送“待检区”或挂“待检”标牌，开具“成品送检单”（QJ/08-05/01）交成品检验员检验。 5.4.2 成品检验员按“成品检验指导书”要求对成品进行检验，在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中做好记录。 5.4.3 成品检验员在检查实物质量的同时，应对附件、合格证、外包装箱标识及包装质量进行检查。 5.4.4 对需送计量测试中心检测的项目，成品检验员应填写“委托试验书”（QJ/07-07/03），经主管领导审核后送检。 5.4.5只有当所有的检验数据和试验结果全部符合“检验指导书”等文件规定的要求时，成品检验员方可在“产品检查成绩书”（QJ/08-05/02）中下合格结论。 5.4.6 对判定为不合格（品、批）的产品，按《不合格品控制程序》（ZSH/QCP/08-06）控制。 5.5 发货前检验（最终审核） 5.5.1 销售部门应在发货前1-5天书面通知事业部发货产品的型号、数量、顾客名称、发货时间等。 5.5.2 事业部成品检验员应根据发货计划和“发货前检验指导书”进行发货前检验。 5.5.3 “发货前检验指导书”由事业部技术负责人组织有关技术人员编制，经相关人员会签后，质量负责人审核，技术负责人批准。 5.5.4 检验的项目至少应包括：

全尺寸检验规范

Subject：

Subject： 1.0 目的 本规范是为了规范产品全尺寸检测过程，用以验证产品与技术标准之间的符合性。防止缺陷产品流入客户，保证为客户提供合格产品。 2.0 适用范围 本规范适用于公司现交付的所有产品的全尺寸检测。 3.0 职责 品质部负责全尺寸检测规范的实施工作。 其他部门负责协助品质部开展本项工作。 4.0 工作程序 4.1 品质部于每年12月25日前拟制次年的《年度产品全尺寸检测计划》，经部门经理审核，主管领导批准后下发实施。若在实施过程中，有新增加的产品，需纳入当月的《月度全尺寸检测计划》。 4.2 检验人员根据《年度产品全尺寸检测计划》、《月度全尺寸检测计划》和产品图纸对产品进行全尺寸检测。检测结果记录于产品成绩检查表上。检测结果完全符合图纸要求后，将相关的质量记录进行归档处理。 4.3 若检验人员在检测过程中，发现实物尺寸与图纸要求不相符时，应通知生产现场、库房、品质部对该产品进行不合格品标识、隔离。如果该产品已经发往客户，应立即告知客户，然后根据客户要求进行处理。 4.4 检测人员开具《纠正/预防措施报告单》，明确责任单位和责任人，要求责任单位对异常进行处理。 4.5 责任单位对异常处理完成后，由检测人员对处理后的效果进行确认，（确认内容至少包括：与样件尺寸是否相符）；不合格的要求责任单位重新处理。 4.6 检测人员于每月25日前，对当月的全尺寸检测结果进行归纳、总结并形成《检查成绩表》。同时将相关的质量记录进行归档处理。 4.7 品质部检验人员每天对交首件的零件进行全尺寸检测，如发现异常，请技术人员进行判

Subject： 定并对判定结果进行签字确认。 5.0 附件 全尺寸检测流程（附件一） 6.0 相关文件 《不合格品控制程序》 7.0 质量记录 7.1 QC-PZ11-001A《纠正/预防措施报告单》

全尺寸公差范本(全图框)

苏州未来 全尺寸报告文件编号 L7Page：1/10 QA Test： 2015-11-25零件ID： 001外壳零件描述： 零件版本：提交日期： 图纸类型： KA号： 图纸图号：检验员： 图纸规范检验结果量测备注 项次图纸位置规格正公差负公差 样品 量测设备 供应商备注 客户确认1 2 3 合格（√）不合格（X） 1 1 15.77 0.03 0.01 15.8 15.7 9 15.77 投影仪√ 2 2 13.86 0.0 3 0.01 13.86 13.8 8 13.85 投影仪√ 3 3 13.56 0.0 4 0.01 13.59 13.5 7 13.56 投影仪√ 4 4 1 0.04 0 1.03 1.01 1.01 投影仪√ 5 5 10.55 0.08 -0.03 10.62 10.5 9 10.61 投影仪√ 6 6 15.7 7 0.1 -0.05 15.86 15.8 3 15.84 投影仪√ 7 7 ?5.3轴0 0.015 ?5.29 ?5.3 ?5.3 投影仪√ 8 8 ?1.8轴0.025 -0.005 ?1.82 ?1.8 1 ?1.81 投影仪√ 9 9 ?1.48孔0.015 0 ?1.49 ?1.4 9 ?1.49 投影仪√ 10 10 ?1.48孔0.015 0 ?1.49 ?1.4 9 ?1.49 投影仪√ 11 11 ?2.2孔0.005 0.015 ?2.19 ?2.2 ?2.2 投影仪√铆钉孔 12 12 22.32 0.06 -0.02 22.36 22.3 5 22.37 投影仪√ 13 13 14.22 0.02 0.02 14.23 14.2 1 14.22 投影仪√ 14 14 11.2 0.21 -0.17 11.39 11.3 8 11.4 投影仪√ 15 15 2.06 0.07 -0.03 2.1 2.12 2.1 投影仪√ 16 16 1.51 -0.01 0.04 1.47 1.49 1.48 投影仪√ 17 17 11.75 0.02 0.01 11.76 11.7 6 11.75 投影仪√ 18 18 4.82 0.04 0 4.85 4.83 4.84 投影仪√ 19 19 1.61 0 0.04 1.58 1.6 1.6 投影仪√ 20 20 5 0.04 0.01 5.03 5.01 5 游标卡尺√

铸件检验大纲(清晰整齐)

铸件检验大纲 受控状态： 文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20 修订状态： B5 分发号： 2016-1-18发布 2016-1-18实施 编制：审核：批准： 日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-18会签页:

部门签名日期备注会签质量部质检 会签质量部理化 会签制造部清理 会签制造部熔炼 会签 修订状态修订 日期 生效 日期 更改内容修订人 A1 13.6.18 13.6.18 增加QT600-3、HT300、QT400-18、QT450-10等标准内容 A2 13.7.18 13.7.18 增加球铁棒、片阀、NG阀取样位置、新品检验规范 A3 13.9.10 13.9.10 修改片式阀取样位置，增加缓冲套硬度210-241 A4 14.4.20 14.4.20 增加CAT\液压\立新\索特等材料规范及特殊要求 A5 14.6.18 14.6.18 增加部分三一新品取样位置，变更了灰铁的硬度范围。A6 14.12.18 14.12.18 增加CAT材质标准1E0596A. B1 15.2.6 15.2.6 增加CAT材质标准1E0120.(第1、4、6、15页等) B2 15.3. 5 15.3. 5 增加丹佛斯、布莱维尼材质标准 B3 15.8. 5 15.8. 5 增加QT400-18L材质标准 B4 15.11.18 15.11.18 修改端盖\导向套\缓冲套硬度范围 B5 16.01.18 16.01.18 增加同一个本体取样数量的补充 1 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。

2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。 3 职责 1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门； 2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见； 3、制造部负责配合质量部执行本大纲。 4 工作程序 4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%， 101-500件抽10%，501件以上抽5%。判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。 检验判定依据：《铸件外观检验规范》。 4.2 尺寸检验： 4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上）， 其中每种模号一件，检查全尺寸。 4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查 全尺寸。 4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏 情况），对照图纸确认。 4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。 4.3 内部缺陷确认： 4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件， 确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤； 4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件 （或全检）； 4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。当发现有内缺， 即启动批次全检程序。 4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考) 成份（%） C Si Mn P S Cr Mg Cu Al Sn Ti Pb Mo

HL全尺寸检验作业指导书

磴山东华轮实业有限公司 ?taSfeSk0 SHANDONG HUALUN INDUSTRIES CO. ?LTD. HL/JS-QJ- OO1 全尺寸检验作业 指导书 批准：_____________________ 审核：_____________________ 编制：_______ 许屯旭_____

2010年08月20日发布全尺寸检验指导书2010年08月20日实施 HL/JS-QJ-001 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4. 全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和试 验。 3. 根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施5.1全尺寸检验的資料输入 图纸； 技术规范；生产工艺文件，生产过程描述；检验技术规范； 缺陷目录（缺陷评定，例如：主要和次要缺陷）; 极限样品；评定方法要求； 5.2全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。

IATF16949全尺寸检查作业指导书

全尺寸检验作业指导书 （IATF16949：2016） 1.目的 按照控制计划中的规定，根据顾客的图纸、工程材料和性能标准，对产品进行全尺寸检验（是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量）和功能性验证，以保证公司生产的产品得到控制，为产品质量改进提供客观依据。 全尺寸检验结果供顾客评审，以证明公司生产的产品符合顾客要求。 2.范围 适用于本公司生产的所有产品。 3.职责 质量部组织全尺寸检验的归口管理部门。 其它相关部门为配合实施部门。 4.工作程序 4.1 全尺寸检验的时机 a.顾客要求提供PPAP资料时。 b.产品生产量达到20万件以上时，公司组织一次该产品的全尺寸检验，以验证产品的符合性。 c.其它要求：当产品质量出现异常波动，如客户重大抱怨，必须追加全尺寸检查；当停产1年以后重新恢复生产，必须进行全尺寸检查；顾客有特殊要求时，必须进行全尺寸检验。 4.2 全尺寸检验的要求 全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，包括总成、

三大件、外协外购件；检测内容包括尺寸检测、性能检测和材料验证等。 4.3 全尺寸检验的依据 全尺寸检验的依据包括控制计划，产品图纸，产品相关标准，生产工艺文件，检验规范等，包括顾客所有指定的技术文件。 4.4 全尺寸检验的抽样 全尺寸检验应在最近的生产批中随机抽取，总成的抽样在成品仓库中抽取。抽样的频次为5件，破坏性试验为2件，如果顾客有特殊要求的按顾客要求执行。 4.5 全尺寸检验的执行 4.5.1 新产品开发按顾客要求提交PPAP资料时进行全尺寸检验；批量生产产品由质量部编制《年度产品全尺寸检验计划》，并按计划实施。 4.5.2 质量部成品检验员负责成品的全尺寸检验；性能试验员负责所有性能试验验证；车间检验员负责三大件的全尺寸检验、材料验证；外协件检验员负责外协外购件的全尺寸检验和性能、材料的验证，可以要求供应商完成，但必须对供应商的报告进行核实。所有尺寸检验都必须形成记录，对于材料报告、性能报告可以收集最新的报告，作为全尺寸检验的附件一起保存。 4.5.3 全尺寸检验报告编制 质量部成品检验员负责汇总所有记录，并编制全尺寸检验报告，经质量部负责人审核批准，需要时提交顾客评审。 4.5 对全尺寸检验过程中发现的不符合，必须按《不合格品管理程序》进行处理，并按《纠正预防措施程序》进行整改。 4.5.1 对于材料、性能试验、涉及安全项尺寸和关键尺寸（S项，A类，B类尺寸）达不到要求的，要立即分析原因并消除缺陷，封存所涉及的成品、半成品

全尺寸检验管理办法

全尺寸检验管理办法 1、目的：本办法规定了公司实施全尺寸检验的频次、依据、实施方法等，为全尺寸检验的实施提供详细指导。 2、适用范围：本办法适用于公司所有产品。 归口部门：质保部负责全尺寸检验工作。技术部负责尺寸公差的标注及超差尺寸的评审。 3、定义： 全尺寸检验的定义：全尺寸检验是对所有设计记录上标示的产品尺寸进行的测量 4、管理办法： 1、全尺寸检验覆盖的产品范围：公司全部批量生产产品。 2、全尺寸检验的频次：关键产品每半年进行一次全尺寸检验。非关键产品 每二年进行一次全尺寸检验。（关键产品：主导产品清单中的产品全部视为关键产品。非关键产品：主导产品清单之外的公司其他全部批量生产产品。） 3、检验依据：产品图纸及产品图纸明示的全部标准 4、全尺寸检验的实施：由质保部按照产品图将需检验项目在图纸上用铅笔 排序汇总到“全尺寸检验报告”中，由技术部将未注尺寸公差的尺寸给

定公差，由检验员实施检验，结果填写在全尺寸检验报告中“供方测量结果”一栏。并判断改项“合格”或“不合格”。（对于公司内部无法检验的产品，外委检验） 5、测量结果“合格”的判断依据：全部测量数据满足该项检验项目要求即 判为该项合格。 6、抽样数量及抽样方法：在待发货产品中随机抽取5件产品。 7、检验结果的评审：检测完成后检验员填写检验结果，确认结果无误后在 签字栏的第一行签字，确认检验结果填写无误。技术部工艺员对检验结果中的不合格项进行评审，并在签字栏的第二行签字确认已评审。质保部长在签字栏的第三行签字确认已评审。 8、不合格项评审结果的处理：技术部工艺员评审后，对需进行整改的项目 组织相关部门进行整改。

全尺寸检验作业指导书

全尺寸检验作业指导书 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品;

评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行统计并做分析。 5.2.3在确定了与规定的要求不符时，必须采取有效的整改措施。 5.3 全尺寸检验和试验的执行 5.3.1 执行顺序 1）检验科按照月份生产计划确定全尺寸检验项目，直至覆盖全部产品； 2）检验员对欲进行全尺寸检验的材料进行性能试验。 3）各工序检验员根据全尺寸检验和试验的频次对产品进行全尺寸检 验。 4）检验员对需做全尺寸检验和试验的产品进行性能试验。 5.3.2 全尺寸检验的实施 第1步：检验员按全尺寸检验要求到待发运的仓库审核产品的包装和标识，并随机抽取检验所需数量的样件。 第2步：检验员按检验规程和检验指导书的要求检验产品的尺寸、功能和外观。 第3步：收集和整理周期性的最新的检验报告。 第4步：记录检验结果。 5.3.3对检验中发现的不符合项，执行《纠正和预防措施控制程序》，采取措施的程度取决于缺陷的严重程度、频次及类型，例如： ●主要缺陷，立即封存所有涉及的产品，分析原因并消除缺陷和成因。 ●次要缺陷，根据缺陷的影响，对产品进行特殊的放行。 用书面的形式，确定纠正措施完成的期限，并予以监控和验证。 5.4全尺寸检验的评价 5.4.1缺陷分类 缺陷被划分为不同的类别，对这些缺陷的评价是根据它们造成的后果来进行的。 1）关键缺陷（A类）:预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。 2）主要缺陷（B类）:非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。

气门嘴全尺寸检验报告

济宁鹏辉汽车配件制造有限公司 普通芯腔压紧式气门嘴全尺寸检验报告 客户名称：龙口兴民钢圈股份有限公司年月日 检查分组检查项目技术要求判定规则 单项不 合格数 判定结果 1 嘴体与气门芯的密封性试验在1.2Mpa的气压下60s 不 得有气泡溢出 全检○√ 2 嘴体裂纹目测不得有裂纹全检○√ 3 嘴体芯腔中喉径尺寸Φ3.8+0.14 +0.02 50（0,1）○√ 4 嘴体芯腔锥孔位置尺寸10+0.4 050 （0,1）○√ 5 嘴体芯腔5V1螺纹小径Φ4.87+0.14 50（0,1）○√嘴体芯腔5V1螺纹中径Φ4.6+0.2 嘴体芯腔5V1螺纹深度7.8+0.8 6 六角螺母中径 10V1=Φ9.38+0.1 50（0,1）○√ 10V2=Φ9.82+0.13 15V1=Φ14.38+0.11 六角螺母小径 10V1=Φ8.75+0.15 10V2=Φ9.35+0.2 15V1=Φ13.75+0.2 7 嘴体8V1螺纹大径Φ7.750 -0.2 50（0,1）○√ 嘴体8V1螺纹中径Φ7.240 -0.16 8 嘴体安装外螺纹大径 10V1=Φ9.650 -0.1 50（0,1）○√ 10V2=Φ10.310 -0.21 15V1=Φ14.80+0.11 嘴体安装外螺纹大径 10V1=Φ9.310 -0.1 10V2=Φ9.780 -0.18 15V1=Φ14.21+0.11 9 外观质量（嘴体裂纹除外）不得有油污锈蚀表面 处理光亮 全检○√ 10 压弯角度50（0,1）○√ 11 盐雾试验20小时不得锈蚀10（0,1）○√ 判定 合格 不合格 检验员：审核：

全尺寸检验作业指导书

苏州中振汽车零部件有限公司作业文件文件编号：版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2011年10月15 日发布2011年10月15日实施

全尺寸检验指导书XXXXXXXXXXX 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行