产品质量考核实施细则
产品质量考核实施规则生效日期2013-7-1
1.0总则
顾客满意是衡量公司产品质量的唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺陷”，争取“第一次就做对”，贯彻“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-2009质量管理体系运行，完成公司质量目标，提高公司产品质量水平，特制定公司质量考核细则。
公司赋予品质控制中心质量否决权，行使质量检查、评价和奖惩的职责，赋予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转的权利。
2.0 各部门质量职责与考核
1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-2009质量手册规定的质量职责
2.考核周期：每月，实施部门：品质控制中心
各部门考核内容：
部门考核项目
焊装车间
涂装车间
总装车间
一次交检合格率、质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核调试车间
底盘车间
准备车间
配套采购中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
工程技术中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
工艺技术中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
品质控制中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
生产调度中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
营销中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核
人力资源中心ISO/TS16949-2009运行检查
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3.一次交检合格的判定与统计方法
2.1 记录的填写
【车辆检验流程卡】是整车重要的原始质量记录。作业人员在【车辆检验流程卡】上对应相应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺陷报告】，随【车辆检验流程卡】流转。返修者在【缺陷报告】返修栏内签字，只有当所有的缺陷均已处理完毕，且检验员签字确认后，产品才能下线或转序。
2.2日常考核
2.2.1检验项目标准，按照【车辆检验流程卡】上的要求执行。
2.2.2凡过程及路试终检发现的产品缺陷、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确规定，或自检、互检明显能发现而未发现的，原则上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序的情况除外）。缺陷责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。
2.2.3对已检出的缺陷（设计问题或现有施工条件不能解决的除外），车间未进行修整或修整不到位就交检的，应进行质量处罚，之后仍未解决的应加重处罚，直至问题解决。
2.2.4一次交检合格率计算:
A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验流程卡】标定的检验项数来考核，即：该车在生产中所检测的总项数-缺陷项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，否则不合格
B、当月该车间一次交检合格率＝当月一次交检合格台数/当月生产台数×100%
C、品质控制中心可根据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）报告算出一次交检合格率，此项数据可作为公司质量目标项。具体算法是：总检项-总检出的缺陷/总检项×100%；（公司质量目标值：95%）
D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表
2.3考核
2.3.1一次交检合格率考核:
A、目标值：制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90% .
B、奖罚额：（当月一次交检合格率—目标值）×100×B×当月本车间在职人数
产品质量考核实施规则
生效日期
2013-7-1
结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。
C 、B ＝10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值） 3.0 缺陷项目的重要度的判定
3.1 缺陷严重性划分标准：A 类缺陷为严重缺陷，主要包括漏装、错装、功能等会造成严重后果，或引起用户强烈抱怨的缺陷，或关键重要性能、指标不符合技术要求的缺陷，或与生产定制单要求不符的项目；C 类缺陷为轻微缺陷，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等一些不可能对车辆或继续加工有任何易察觉到的影响；除A 、C 类缺陷以外的缺陷均称为B 类缺陷。
4.0 扣分标准
4.1凡过程及路试终检发现的产品质量问题，在客户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，技术图样，检验文件上有明确规定，或自检和互检明显能发现而未发现的，原则上按扣分标准进行扣分。 后道车间检验发现的属于前道车间制作质量问题，合并统计。如：在总装质量检验中发现的焊装制作问题，也和焊装检验扣分合并统计。
缺陷责任划分为：制作（制件ZJ 、焊装HZ 、涂装TZ 、总装ZZ 、调试TS 、底盘车间DP ）、技术工艺JS 、外购外协件PT （含外包服务）
4.2对已检出需返工的项目，检验员复检时发现车间未进行返工或者返修（让步接收除外），按原扣分额再加扣一次，对根本未解决的按原扣分额的2倍再加扣一次，直至解决。对重复发生的缺陷，检验可以加倍扣分。
4.3 品质控中心次月5日前完成对本月的所有流程卡上检验记录的缺陷扣分进行统计，分准备、焊装、涂装、总装、调试、底盘、技术、配套等部门进行汇总。
缺陷扣分值 A 类项目
B 类项目
C 类项目 A 类 缺陷 B 类 缺陷
C 类 缺陷
A 类 缺陷
B 类 缺
陷
C 类 缺陷
A 类 缺陷
B 类 缺陷
C 类 缺陷
250 AA 50 AB BA 10 BB CA 2
AC
BC
CB
CC
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4.4正常生产的产品按以上考核办法执行，下列情况不纳入考核：
1.退库返修返工的成品车
2.新品前五台车（含第五台）
3.缺件下线经有关部门批准转序的项目
4.属产品可靠性项目，及后续工序需进行调整的项目，如电器件的可靠性等
5.试制车、样车
5.0每月质量监督抽查
5.1抽查对象为底盘车间、准备车间、焊装车间、涂装车间、总装车间的完工产品及调试交总检的整车。原则上每月各车间抽查1台，根据具体情况可以增加抽查频次。
5.2抽查车辆须是已批量生产的车型，抽样地点为各车间完工下线处，抽样方式为随机抽样。
5.3检验员按【车辆检验流程卡】对样车进行详细检查，并按【车辆检验流程卡】要求记录各种质量缺陷和扣分，填写【缺陷报告】。
5.4项目重要度和缺陷严重性分类及扣分标准同考核内容条款中第2条2、3、4条款执行。
5.5外露可视线束、管路布置规范性按作业指导书规定进行检查，关键紧固件扭紧力矩按规定项目任意抽取15个项目进行检查。
5.6考核办法
当月某车间现场质量审核考核额=当月该车间现场质量审核总扣分值×10（元），计入当月过程质量缺陷扣分统计考核。
6.0质量整改计划
6.1品质控制中心收集各类质量信息，包括营销中心反馈的市场产品故障信息、过程产品检验缺陷、质量监督和评审问题、持续改进需要及客户需求等。各类质量信息由品质控制中心初步分析判断后，列入整改计划，交责任人部门分析原因、制定具体的整改措施计划。相关责任部门必须在三个工作日内回复整改措施或计划。
6.2整改措施计划的要求是：
6.2.1计划的内容必须包括：故障原因分析、解决措施、完成日期、责任部门/人，原因与措施必须对应。（见附表）
6.2.2能立即分析出故障原因、拟定措施计划的，必须在三个工作日内予以回复。
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6.2.3不能在三个工作日内分析出原因的，比如：实物车型不再生产无法分析、需反馈供应商分析拟定措施、需外委检验试验的，必须在三个工作日内回复计划，说明分析原因的完成日期、制定措施并实施的完成日期、责任人/部门，填写在措施栏里，以便质管跟踪验证。
6.3因其他原因（如：成本、公告等）暂不宜实施整改的项目，必须注明理由，并经部门主管同意，经品质控制中心上报主管副总经理批准。
6.4整改项目完成的最终日期，一般由负责整改的责任部门确定，特殊情况下品质控制中心根据问题的涉及面、严重程度、整改的难度沟通后确定。
6.5各实施部门要按计划实施。牵涉到供应商的，主要由配套采购中心督促整改，品质控制中心验证。
6.6考核规定：未在三个工作日内回复整改措施、未按计划时间完成的，每拖延一天，按每项每天200元考核责任部门。责任部门再将考核分解到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。
7.0 ISO/TS16949-2009运行检查考核
7.1考核范围
7.1.1日常监督检查，体系运行过程中日常监督检查发现的未按文件要求实施的不符合项。
7.1.2内审所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。
7.1.3认证审核及每年监督复查所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。
7.2考核方法
A类项目考核责任部门500～1000元/项，B类项目考核责任部门200～500元/项，C类项目考核责任部门100～200元/项。
7.3品质控制中心组织内审员实施日常监督检查，检查内容主要为各部门当月应完成的记录和资料。品质控制中心根据部门职责和程序文件、作业文件规定制定检查细则，每月实施运行质量的监督检查。
7.4内审由品质控制中心按内审计划和内审程序实施；认证审核及每年监督复查由第三方审核机构实施。
7.5品质控制中心QMS工程师根据审核和监督检查结果拟定考核建议报告，经品质控制中心经理审核，报管理者代表批准。
7.6被考核部门将考核金额分解落实到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。
8.0外购外协件质量监督
8.1目的
发动全员参与配套件质量监督，加快外购外协件质量的改善，督促零库存供应商保证上线产品质量。
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8.2范围
生产装配人员反馈有关外购外协件质量问题的处置。
8.3工作流程与措施
8.3.1生产现场装配人员在生产安装时发现生产线外购外协件（包括采购入库配件、零库存直接上线配件等）质量缺陷，立即报告并经品管部外购外协件检验员确认，是零库存配件的，要求零库存供应商现场服务人员签字确认。必要时，为保存事实，应拍照取证。
8.3.2外购外协件检验员应确认外购外协件质量缺陷的产生原因，如果是供应商原因，按100元/每个问题点每件处罚供应商。同批次配套件，相同问题点，不重复奖励。如果是因本公司搬运、储存、装配不当等原因造成的，按公司规定的标准追究责任人赔偿责任。
8.3.3品质控制中心检验员每周统计对责任供应商的处罚、对举报者的奖励，报告各车间和配套部，每月底汇总，经总经理审批后，送交配套采购中心、财务管理中心和人力资源中心，对责任供应商的处罚由财务部在供应商的应付款中扣除，对车间举报员工的奖励由人力资源部在员工工资中发放。
8.3.4外购外协件质量缺陷，由品质控制中心外购外协件检验员负责反馈供应商限期改进。
8.3.5员工再次举报的质量缺陷，若仍在计划整改期内，不考核供应商，同时不予再次奖励。整改期结束，按9.3.2条规定执行。
8.3.6发生重大、批量质量问题的，评估对生产和质量的影响严重程度，质管部按《采购产品质量考核管理办法》实施违约质量索赔。
8.3.7对弄虚作假者处罚100元/次。
9.0质量损失
9.1目的
贯彻“预防为主”的质量理念，强化各级人员的质量责任意识，争取“第一次就做对”，把质量损失控制在最小程度。
9.2范围
对因设计失误、沟通失误、采购失误、制作失误、检验失误、管理失误造成的较大质量损失（含外部质量损失和内部质量损失）的，追究责任部门和人员的责任。
9.3工作流程和措施
9.3.1发生内部和外部质量事故损失的，由品质控制中心组织相关部门立项评估，调查原因与责任。评估报
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告经分管副总审核后，报总经理审批。
质量损失金额评估：外部质量损失由售后服务部评估，内部质量损失由生产部评估。
质量损失责任评估：由品质控制中心牵头生产调度中心、营销中心等部门分析质量事故原因、责任相关部门和责任比例。
9.3.2品质控制中心根据质量事故造成的影响程度，按质量损失总金额的3%-10%酌情处理，由相关责任部门按责任比例大小分担。
9.3.3各责任部门应将责任细化，将处罚金额分解到具体责任人，未经化分解的，由部门领导人承担。
9.3.4对责任处理报告有异议的，可以向总经理申诉，但仍以质管部的最终判定为结论。
10.0其它质量管理规定与考核
10.1根据缺陷项目的重要防范、缺陷的严重性，一般情况下的处罚标准：重要度为A级的每项次罚款100元或以上，重要度为B级每项次罚款50元或以上，重要度为C级的每项次罚款30元或以上。每次处罚每人次不少于30元。重复发生可加倍处理。A、B、C级划分范围以流程检验卡为准，未标明的由技术中心判定为准。
10.2从工序流转到产品售后，始终遵循“谁出质量问题，谁负责到底”的原则，无论何时何地，都必须对质量问题负责。后道工序有理由要求前道相关工序做好质量服务工作，可向前道相关工序提出合理质量要求，产生的一切后果，由前、后道相关工序共同承担。
10.3违反【车辆检验流程卡】管理规定，未自检、互检签字即流入下道工序的，按照每项30元罚款。10.4有待料、代用、异常情况，未按【车辆检验流程卡】管理规定记录、签字，补装未签字的，按照每项30元罚款。未经生产调度中心经理或调度签字同意转序的，按100元/台处罚车间主任。
10.5检验缺陷，未经返修或未认真返修仍存在明显缺陷，而返修者已签字的，按每项50元罚款。
10.6未经专职检验员签字确认合格同意下线或入库的，处罚车间主任100元/台，后序车间（含营销中心发车组）接收未合格产品的，处罚后序车间主任（含营销中心发车组）100元/台。
10.7产品【车辆检验流程卡】污损的，按200元/本处罚责任车间，检验卡遗失的，按500元/本处罚责任车间。
10.8采购入库件，到货2小时内，采购业务员必须报检，夜间到货，可延至第二天上午通知，未通知或通知不及时，造成有质量缺陷产品流入生产线的，处罚采购业务员100元/批。
10.9生产装配过程发现不合格配套时，生产车间应按《原材料、零部件报废管理制度》规定填报【物料报
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废单】进行材料报废更换。不执行此规定对仓库材料管理员处罚50元/次。仓库未执行先进先出处罚仓库材料管理员100元/批。
10.10对擅自违反技术或工艺要求的项目按不合格处罚，最低罚款50元。
10.11操作者未经批准擅自使用被已判定不合格或明显不合格材料、配套件装车的每次罚款30元，并无条件返工，造成严重后果的承担一定责任。
10.12外购外协件检验员工作失职造成批量（每批次不合格率达30%以上）不合格品（性能材质等质量问题除外）入库，对检验员每批次处罚50元或以上。
10.13检验员严格按外购件检验作业指导书的规定，认真细致检查、校对，任一岗位出现错、漏检，每人次处罚200元；A类或必检项漏检等同操作工处罚，B类、C类或抽检项累计3次处罚一次。
10.14经车间推荐，品质控制中心审核，分管副总经理批准，对确有较突出质量表现和贡献的车间员工授以“质量标兵”称号，并一次性奖励500元。原则上每季度评选一次。
10.15对关心公司质量，事先及时指出质量隐患，避免发生严重事故使公司减少或免受损失者，经核实后予以通报奖励。
10.16品质控制中心专职检验人员有对一般质量问题直接处罚的权利，重大质量问题或批量性质量问题由品质控制中心决定处罚，并报公司批准。
10.17因质量问题发生矛盾时，争执双方应立即向各自领导汇报处理，不可相互辱骂、纠缠、殴打，违反者视情节予以处罚。不服从质量管理、辱骂、纠缠质量管理人员者每次罚款50～200元。武力抗拒、殴打质量管理人员，予以辞退。
11.0 本细则由品质控制中心负责解释
12.0本细则自2010年10月1日起正式执行。
编制：审核：批准：
产品质量投诉损失考核办法
产品质量投诉损失考核办法 一、目的 提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。 二、适用范围 本制度适用于生产的全过程质量管理。 三、质量管理“三工序”控制原则 1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。 2、不生产不良产品，做好本道工序产品。 3、不流转不良产品，服务好下道工序。 四、岗位职责 1、销售部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。 2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。 3、质量部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。 4、生产部：负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。 五、职责分配原则 1、赔偿金额直接划给相关责任部门，由部门领导细化落实到责任人，于当月工资中体现。 2、较大以上事故，员工承担80﹪责任，部门领导承担20﹪连带责任。 3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。 4、投诉责任划分以“附件一”为参考（有待讨论），并根据实际情况确定。 六、外部质量信息处理规定 1、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。 2、由于产品质量缺陷而导致产品退货或客户对公司索赔的，由质量部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并按照进行损失评估，对相关责任人进行考核。 七、退货产品损失评估表： 数）+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因铬超标，经判定无利用价值的，损失金额=70×100=7000元+物流费。 2）退货产品只能做回料使用，损失金额=规格可做回料使用产品单价×退货数量（万粒数）+物流费；例如0#绿/绿100万粒，因仓储或运输储存不当，造成大量变形而发生的退货，经质量部判定可做回料使用的，损失金额=30×100=3000元+物流费。 3）由于外观质量问题退货的产品，且可以通过返工处理，直接销售的，损失金额=返工工时费×退货数量+报废或作回料使用损失金额+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因仓
产品质量监督抽查管理办法
产品质量监督抽查管理办法 第一章总则 第一条为加强产品质量监督管理，规油田产品质量监督抽查（以下简称监督抽查）工作，进一步提高中原油田外购物资和自产产品的质量，根据《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》、《产品质量监督抽查管理办法》等规定，结合中原油田的实际情况，制定本办法。 第二条本办法适用于油田部建设工程以外的产品质量监督抽查。对于建设工程使用的建筑材料、建筑构配件及设备属于《产品质量法》规定的产品围的，本办法也适用。 第三条监督抽查分为定期监督抽查、不定期监督专项抽查及监督统一抽查。 定期监督抽查每两个月或每季度开展一次；不定期监督专项抽查根据油田所用物资质量状况不定期开展；监督统一抽查对油田使用的不同厂家生产的同种（类）产品，按照统一部署、统一时间和统一判定法开展。 第四条技术安全监督处负责组织和实施监督抽查工作，对在监督抽查中发现的不合格产品进行处理，并发布监督抽查通报；通过省级及以上计量认证的局级质量检验机构或符合《产品质量法》规定的有关产品质量检验机构，受技术安全监督处的委托，负责承担监督抽查样品的抽样和样品的检验工作。
第五条为避免重复监督抽查或质量检查、检验，给油田带来不必要的负担，油田有关部门不得擅自组织产品质量抽查或质量检查、检验活动，不得发布产品质量抽查通报。若需对某类产品进行质量检查、检验，应与技术安全监督处联合开展。 油田所属单位组织的任形式的检验不得代替监督抽查，其检验结果以监督抽查为准。 第六条监督抽查的质量判定是以《标准化法》的要求和中原油田有关规定的有效标准、技术规等为依据。 第七条监督抽查的样品，在目前所抽查产品的类别中，除各种橡胶制品和阀门产品属破坏性检验外，其它样品由被抽查单位无偿提供。对各种橡胶制品抽样时，质检站以领料的形式抽取样品，质检站付给被抽查单位所抽样品的费用，由技术安全监督处审核后，随每次的检验费用补偿；阀门样品的处理暂按阀门质量监督抽查实施细则执行。抽取样品的数量不得超过检验的合理需要。 第八条被抽查单位或生产厂家应当积极配合监督抽查工作，无正当理由任被抽查单位不得拒绝监督抽查。 第九条监督抽查不得向被抽查单位或生产厂家收取检验费用。按照有关规定，监督抽查所需费用由财务资产处（部）安排专项经费解决，实行专款专用。 第二章抽查计划和抽查实施细则 第十条技术安全监督处根据上年度的抽查情况，结合本年度的主要工作量，年初制定本年度的监督抽查计划，通过征求有关部门
万科A6版质量评估办法
产品质量评估管理办法 1.目的 ?采用过程测量方法评估质量管理状况，持续提升产品质量水平。 ?统一产品质量评估的组织、方法和流程。 ?通过定期评估，识别高质量风险项目，跟踪和落实质量风险管理措施以消除质量隐患。 ?确保质量底线，落实工程质量安全事故责任追究制度。 ?判断一线公司工程管理状况，并提出更具针对性的提升和改进管理的要求，从而达到 提高质量稳定性以及精细化管理的目标。 2.适用范围 适用于万科集团所有在建（自开工至交付完成）项目和各一线公司，包括全资公司和项目以及非全资但万科负责经营管理的公司和项目。 3.组织 3.1.集团工程管理部负责统一协调集团在建项目及一线公司的评估工作并对工程质量、安全 进行管理。 3.2.各区域本部工程管理责任部门负责区域内在建项目质量安全管理工作的组织、实施。 3.3.评估区域：包括深圳、上海、北京及成都四个区域。 4.职责 4.1.集团工程管理部 4.1.1.负责本办法的制定、修订、解释。 4.1.2.负责集团项目分区域评估报告的收集分析和集团总体评估报告的发布。 4.1.3.对各区域评估结果进行抽查复核。 4.1.4.负责对集团内重大质量、安全事故的调查。 4.1. 5.根据实测及评估结果对一线工程管理状况进行评价。 4.1.6.负责每季度发布各一线公司的工程管理报告。 4.1.7.负责共享集团内成功经验和教训。 4.2.区域本部工程管理责任部门 4.2.1.根据区域项目以及工程管理的实际状况，开展质量安全管理工作。 4.2.2.制定本区域的工作执行细则并报集团工程管理部备案。 4.2.3.负责编制区域内组织的质量安全管理报告，报区域管理层和集团工程管理部。 4.2.4.跟踪落实区域内项目的整改措施。
产品质量管理管理办法
产品质量管理管理办法 产品质量管理制度总则 一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。 二条范围 本质量管理制度包括： ．质量检验标准； ．不合格品的监审； ．仪器量规的管理； ．制程质量管理； . 成品质量管理； ．产品质量异常反应及处理； ．产品质量确认； .质量管理教育培训； . 产品质量异常分析及改善。 各项质量标准及检验规范的设订 三条制定质量检验标准的目的 使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。 四条检验标准的内容：应包括下列各项
(一)适用范围 (二)检验项目 (三)质量基准 (四)检验方法 (五)抽样计划 (六)取样方法 (七)群体批经过检验后的处置 (八)其它应注意的事项 五条检验标准的制定与修正 ．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。 ．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。 六条检验标准内容的说明 (一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 (二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。 (三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。 (四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
产品质量量化考核管理细则
质量控制量化考核管理细则 为保证公司的产品质量稳定，保障公司的产品标准和质量控制措施有效实施，特制订本制度。 1、各岗生产人员必须按照产品标准进行生产，并严格执行产品检验制度，严禁生产不符合标准的产品。 2、产品质量奖励细则： 2.1、奖励人员：各岗位生产人员、质检员、班长、车间主任 2.2、奖励细则： 2.2.1、发现产品有下列异常之一的，予以一次性奖励10元/次。 ⑴、产品的外径尺寸偏大或偏小、高度偏高或偏低的； ⑵、产品种类、批号、规格或重量混装的； ⑶、产品外观形状、颜色有明显异常混装的； ⑷、石墨柱没有打字编号的，叶腊石块没有V型符号的； ⑸、组装产品少件的、装反、使用的配件有缺损的； ⑹、原材料粒度不匀、重量不准、有杂质的。 2.2.2、发现有下列异常之一的，予以一次性奖励50元/次。 ⑴、原材料使用错误； ⑵、生产产品与生产计划不符； ⑶、工艺使用错误； 2.3、发现以上情况者，必须上报企管办进行核准，核准后计入当月奖励。未经核准的视为无效。已经技术副总签批同意生产意见的不符合标准的产品，视为合格品。 3、产品质量处罚细则： 3.1、有下列异常之一，不产生报废的，罚款20元/次。 ⑴、产品的外径尺寸偏大或偏小、高度偏高或偏低的； ⑵、产品种类、批号、规格或重量混装的； ⑶、产品外观形状、颜色有明显异常混装的； ⑷、石墨柱没有打字编号的，叶腊石块没有V型符号的； ⑸、组装产品少件的、装反、使用的配件有缺损的；
⑹、原材料粒度不匀、重量不准、有杂质的。 3.2、有下列异常之一的，罚款100元/次。 ⑴、原材料使用错误； ⑵、生产产品与生产计划不符； ⑶、工艺使用错误； 3.2、出现下列情况之一者，扣除责任人产量，并罚款20元。 ⑴、未经技术副总批准，私自生产不符合产品标准的产品，但又至于报废； ⑵、操作者未按生产计划生产的； 3.2、出现下列情况之一者，扣除责任人产量，并承担所有成本费用。罚款额不低于50元，低于50元的按50元罚款；不高于500元，高于500元的按500元罚款。 ⑴、对于产品不检查、不测量、没有履行自检所产生的废品； ⑵、对于量具不检查、不校验，盲目使用所产生的废品； ⑶、由于操作人员个人失误没有看清量具读数所产生的废品； ⑷、由于个人失误看错生产标准，看错生产计划所产生的废品； ⑸、由于个人失误或对设备和工作环境检查不到位造成原材料污染的； ⑹、对于不按照产品异常报告程序上报自行生产造成产品报废的； ⑺、生产工艺使用或设定错误造成的废品； ⑻、对于设备没有检查到位造成的废品。 4、外销客户反馈的质量问题考核细则 4.1、有下列情况之一的，罚款50元。 ⑴、发货数量错误； ⑵、货物标示不清； ⑶、 ⑷、由于个人失误看错生产标准，看错生产计划所产生的废品； ⑸、由于个人失误或对设备和工作环境检查不到位造成原材料污染的； ⑹、对于不按照产品异常报告程序上报自行生产造成产品报废的； ⑺、生产工艺使用或设定错误造成的废品； ⑻、对于设备没有检查到位造成的废品。
产品质量管理制度
第一章总则 第一条目的 为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： 1．采购质量管理 2．制程质量管理； 3．成品质量管理 4. 计量器具的管理； 5．顾客质量投诉管理； 6．产品质量公告； 7. 产品质量奖惩管理。 第二章采购质量管理 第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。 第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。 第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。 第六条采购物资的检验 1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检 验。 2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的 规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。 3.采购物资检验合格后，方可安排送货。 4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。
5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时 对供应商提出改进建议。 第七条采购物资检验的依据 1采购部与供应商签订的采购合同。 3 供应商出示的质量认证。 4供应商出示的产品合格证。 5采购物资技术标准。 6物资工艺图纸。 7供应商提供的样品和装箱单。 第八条采购物资检验方式的选择 1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。 2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。 3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。 第九条采购物资检验程序 1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。 2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。 3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。 4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。 5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。
和昌地产(集团)产品质量评估管理办法(H.0版)
编制：集团工程采购部审核：叶波签发：胡博 保密级别：公开 阅读权限：和昌地产（集团）全体员工执行日期：2016年8月5日开始执行 和昌地产（集团） 产品质量评估管理办法（ H.0 版）
和昌集团产品质量评估管理办法 1.目的 采用过程测量方法评估质量管理状况，持续提升产品质量水平。 统一产品质量评估的组织、方法和流程。 通过定期评估，识别高质量风险项目，跟踪和落实质量风险管理措施以消除质量隐患。 判断城市公司工程管理状况，并提出更具针对性的提升和改进管理的要求，从而达到提高 质量稳定性以及精细化管理的目标。 2.适用范围 适用于和昌（地产）集团所有在建(含代建)项目。 3.组织 3.1.集团工程采购部负责统一协调集团在建项目的评估工作并对工程质量、安全进行管理。 3.2.各城市公司工程管理部责本城市公司内在建项目质量安全管理工作的组织、实施。 4.职责 4.1.集团工程采购部 4.1.1.负责本办法的制定、修订、解释。 4.1.2.负责集团总体评估报告的发布。 4.1.3.对各城市公司评估结果进行抽查复核。 4.1.4.负责对集团内重大质量、安全事故的调查。 4.1. 5.根据实测及评估结果对城市工程管理状况进行评价。 4.2.城市公司工程管理责任部门(若城市公司无工程管理责任部门，则该部门职责由工程总监承 担）。 4.2.1.根据集团下发的产品质量评估管理办法制定本公司的质量安全管理工作执行细则，报集团 工程采购责任部门备案。 4.2.2.负责组织本公司内在建项目的产品质量安全管理工作。 4.2.3.负责编制本公司月度质量安全管理报告，报公司管理层（包括招采部经理，成本部经理、 工程总监、公司分管副总、公司总经理，以下同）和集团工程采购责任部门。 4.2.4.负责根据评估情况，制定公司层面纠正、预防措施，并跟踪落实。 4.2. 5.负责对项目工程部问题整改的检查、复核。 4.2.6.负责对本公司工程质量安全事故的管理并对本公司内质量事故的调查。 4.3.城市公司项目工程部（若城市公司无工程管理部，则该部门职责由工程总监履行） 4.3.1.负责评估工作的现场安排。 4.3.2.制定、执行质量预控措施，及时提供反馈。 4.3.3.督促施工和监理单位采取有效措施，落实产品质量实测自查和复查，及时全面整改各级评 估部门提出的存在问题实测项和质量高风险项。 4.3.4.负责对本项目工程质量安全事故的处理。
产品质量检验管理制度(20200522205905)
产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。
8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记
质量管理考核办法及实施细则
管理制度 制度编码： 质量管理考核办法及实施细则 1. 总则 1. 1 目的 为确保本组织有能力提供满足顾客和适用的法律法规要求的产品，通过有效运用质量管理体系标准要求，督促公司ISO9001质量管理体系保持有效运行和持续改进并让顾客满意，进一步提高公司的产品质量，强化员工的质量意识，打造特制定本质量管理考核细则。 1.2 适用范围 1.2.1 本考核细则适用于公司质量体系内各职能部门和生产单位； 1.2.2 适用于对质量体系运行过程中所有产品质量以及与质量管理有关当事人工作行为的考核； 1.2.3 按规定进行的新品研发试制、新工艺试验等出现的质量问题，不纳入本质量管理考核范围； 1.2.4 如其他考核制度高于本标准的按高标准执行。 1.3 职责 1.3.1 技术质量保证部负责本文件的制定和修订，并负责根据公司年度经营目标制定公司质量目标以及实施情况的跟踪、评价和考核； 1.3.2 各分厂/部门负责落实、实施公司质量办法，负责质量目标进行分解、实施； 1.3.3 责任部门负责质量事故的原因分析和落实整改措施； 1.3.4 综合办（人力资源）负责根据公司决定落实对责任部门和责任人的考核； 1.3.5 公司主管领导负责争议决定的最终裁定。 1.4 处理流程及要求 1.4.1 质量事故报告 1.4.1.1 重大质量事故要求发现部门发现后2小时内口头、16小时内书面报告技术质量
保证部和公司主管领导。 1.4.1.2 一级、二级和三级质量事故要求发现部门发现后4小时内口头、16小时内书面报技术质量保证部。（一级质量以下事故的，夜班微信、短信先告知） 1.4.1.3 当发生质量事故，发现部门按《不合格品处置单》向技术质量保证部提供书面报告，夜间发生的质量事故发现后4小时内口头（一级质量事故以下微信、短信告知）、次日白班书面报技术质量保证部和相关领导。 1.4.2 质量事故分析 1.4. 2.1 重大质量事故由公司主管领导主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.2 一级和二级质量事故由技术质量保证部负责人主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.3 三级质量事故由责任部门领导主持专题分析会，技术质量保证部质量主管参加，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.4 四级质量事故由责任部门质量主管主持专题会议会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.5 质量分析会通知到的相关部门的负责人不得无故缺席； 1.4. 2.6 责任部门3个工作日内拿出原因分析、纠正/预防措施和处罚奖励处理建议报技术质量保证部核定，技术质量保证部每月进行通报。 1.4.3 考核的信息来源 1.4.3.1 产品实物质量信息——主要根据产品实现过程监控、成品放行抽查、质量标准化检查、第三方监造和监督、巡检抽查、外部质量异议以及其他内外部对产品实物质量问题（部门例会、质量日报/周会/月会材料）的发现等信息； 1.4.3.2 质量体系运行信息——主要根据质量管理体系运行日常监督检查、管理体系内外审及现场体系、工艺、规程、规范等实际操作情况检查与发现、员工举报或投诉及来自用户方的顾客满意反馈等信息。 1.4.4 总要求
质量风险评估管理规程
1.目的： 为保证公司能适当的应对质量风险，提高质量风险应对的效率和效果，增强行动 的合理性，有效的配置资源——利用有限的资源，最大化的减小风险，特制定本 规程。本规程规定了药品质量风险管理的原理、过程、工具及其应用范围。 2.范围： 本标准适用于公司所有药品生命周期内的质量风险管理的全过程。 3.责任： 质管科长、质量受权人、公司各相关职能部门对本规程的实施负责。
4.内容： 4.1 质量风险管理流程图 不 可 接 受沟通
4.1术语： ◆质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统程序。 ◆产品生命周期：产品从最初的研发、上市直至退市的所有阶段。 4.2 风险管理的组织机构和职责 ◆风险管理通常需要组建一个多学科的团队开展，鉴于风险管理的这一特殊要求，为了更好的开展风险管理活动，应成立风险管理的相应评估小组。 ◆风险管理项目组长由总经理指定，负责组建风险管理项目小组，领导开展具体的风险管理项目。 ◆风险管理项目成员由风险管理项目组长挑选相应人员组成5-7人的团队，团队成员必须包括QA人员，必要时还应包括岗位操作人员，负责开展具体的风险管理项目活动。 ◆公司管理层确保质量风险管理程序的正常运行；协调跨职能跨部门的质量风险管理程序；支持团队合作。 ◆质量受权人任风险管理项目组长，根据风险评估小组的总评意见，批准风险评估报告。 4.3 风险管理实施的内容 ◆有关术语 ●风险：不确定因素对目标的影响，通常表现为危害发生的可能性及其危害程度的综合体。 ●风险管理：即系统的应用管理方针、程序实现对目标任务的风险分析、评价和控制。 ●药品质量风险管理(QRM)：是指企业实现确定目标的过程中（进行产品研发、生产、销售和使用等生命周期环节），系统科学地将各种不确
产品质量检验机构计量认证管理办法
产品质量检验机构计量认证管理办法 颁发部门：国家计量局(已变更) 发布日期：1987-07-10 生效日期：1987-07-10 产品质量检验机构计量认证管理办法 （一九八七年七月十日国家计量局发布） 第一章总则 第一条根据《中华人民共和国计量法》第二十二条和《中华人民共和国计量法实施细则》第七章的规定，制定本办法。 第二条对产品质量检验机构的计量认证，是考核产品质量检验机构的计量检定、测试的能力和可靠性，证明其具有为社会提供公证数据的资格，并为国际间产品质量检验机构的相互承认创造条件。 第三条凡为社会提供公证数据的产品质量检验机构，必须按本办法进行计量认证。 第四条经计量认证合格的产品质量检验机构所提供的数据，用于贸易出证、产品质量评价、成果鉴定作为公证数据，具有法律效力。 第二章计量认证的内容 第五条计量检定、测试设备的配备及其准确度、量程等技术指标，必须与检验的项目相适应，其性能必须稳定可靠并经检定或校准合格。 第六条计量检定、测试设备的工作环境，包括温度、湿度、防尘、防震、 防腐蚀、抗干扰等条件，均应适应其工作的需要并满足产品质量检验的要求。 第七条使用计量检定、测试设备的人员，应具备必要的专业知识和实际经验，其操作技能必须考核合格。 第八条产品质量检验机构应具有保证量值统一、准确的措施和检测数据公正可靠的管理制度。 第三章计量认证管理
第九条省级以上人民政府计量行政部门负责产品质量检验机构的计量认证。 属全国性的产品质量检验机构的计量认证，由国务院计量行政部门负责并会同有关主管部门组织实施；属地方性的产品质量检验机构的计量认证，由省、自治区、直辖市人民政府计量行政部门负责并会同有关主管部门组织实施。 第十条产品质量检验机构计量认证的考核，应按本办法第九条的规定，分别由省级以上人民政府计量行政部门指定所属的计量检定机构或者授权有关技术机构负责。 第十一条省级以上人民政府计量行政部门负责计量认证的工作机构，具体职责： （一）起草工作文件和技术规范； （二）受理计量认证申请； （三）制定计量认证计划； （四）办理计量认证合格书或计量认证结果通知书； （五）承办计量认证的其他有关事项。 第四章计量认证程序 第十二条申请计量认证的产品质量检验机构，应向有关人民政府计量行政部门提交计量认证申请书及其规定的文件。申请书格式由国务院计量行政部门统一制定。 第十三条有关人民政府计量行政部门在接到计量认证申请书和申报材料后，应在３０天内审核完毕并发出是否接受申请的通知。 第十四条计量认证申请被接受后，由有关人民政府行政部门指定考核单位或组织考评员进行考核、评审，其结果报告有关人民政府计量行政部门。 第十五条对考核合格的产品质量检验机构，由有关人民政府计量行政部门审查批准，颁发计量认证合格证书，并同意其使用统一的计量认证标志；对不合格的，发给考核评审结果通知书。
产品质量检验检测抽样人员监督管理细则
产品质量检验检测抽样人 员监督管理细则 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
产品质量检验检测抽样人员 监督管理细则（讨论稿） 第一章总则 第一条为规范产品质量监督抽查和风险监测工作，增强产品质量监督抽查工作的科学性、统一性、规范性和公开性，根据《产品质量监督抽查管理办法》和《产品质量监督抽查实施规范》等规定，贯彻落实《安徽省质量技术监督局一线人员监督管理办法（试行）》（以下简称《管理办法》），针对抽样工作环节，制定本细则。 第二条本办法适用于安徽省各级质量监督管理部门组织实施的各类监督抽查中实施产品检验检测抽样人员监督管理。 第三条本办法所称的检验检测（抽样）人员（以下简称抽样人员），是指在质监系统内从事检验检测抽样工作的在编、借调、聘用人员和单位委派的外单位人员。 第二章抽查工作规范 第四条抽样人员应当是承担监督抽查的管理部门或委托承检机构承担抽样工作。抽样工作依据出具的《省级监督抽查任务委托书》。抽样人员的行为符合《管理办法》的规定，并接受监督管理部门的监督。
第五条抽样单位应当按照法律、法规和相关工作规范规定的程序和标准，加强抽样过程管理，如实、准确、完整地填写抽样单，保证抽样工作质量。 第六条抽样单位的抽样人员应当熟悉产品质量法律、法规、规章和标准等相关规定，并经过省局组织的专业培训考核合格。 第七条抽样人员不得少于2人，抽样时应向被抽样单位出示抽样证和抽样人员有效身份证件，告知被抽样单位阅读文书背面的被抽样单位须知，并向被抽查企业告知抽查性质、抽检产品范围、实施规范或者实施细则等相关信息后，再进行抽样。 第八条抽样人员在市场上或者企业成品库待销产品或生产线末端中随机抽取样品。至少有2名抽样人员同时现场抽取，不得由被抽样单位自行提供样品。 第九条统一规范抽样文书。抽样人员应当核实被抽查企业的营业执照信息，确定企业持照经营。对依法实施行政许可、市场准入和相关资质管理的产品，还应当核实被抽查企业的相关法定资质，确认抽查产品在企业法定资质允许范围内后，再进行抽样。抽样人员应当使用规定的抽样文书，详细记录抽样信息。抽样文书必须由抽样人员和被抽查企业有关人员签字，并加盖被抽查企业公章。对特殊情况，双方签字确认即可。抽样文书应当字迹工整、清楚，容易辨认，不得随意涂改，需要更改的应当由双方签字确
质量评定管理办法
目???次 1 总?? 则 1.0.1为加强水利水电工程建设质量管理，保证工程施工质量，统一质量检验及评定方法，使施工质量评定工作标准化、规范化，特制订本规程。 1.0.2本规程适用于大、中型水利水电工程施工质量评定。小型水利水电工程可参照执行。 1.0.3水利水电工程质量等级分为“合格”、“优良”两级。 1.0.4水利水电工程的施工质量评定，应由水利水电行业质量监督机构监督执行。1.0.5水利水电工程施工质量评定除应符合本规程要求外，还应符合国家和行业现行有关标准的规定。 2 术? 语
2.0.1水利水电工程质量，指国家和水利水电行业的有关法律、法规、技术标准、设计文件和合同中，对水利水电工程的安全、适用、经济、美观等特性的综合要求。 2.0.2单位工程，指具有独立发挥作用或独立施工条件的建筑物。 2.0.3分部工程，指在一个建筑物内能组合发挥一种功能的建筑安装工程，是组成单位工程的各个部分。对单位工程安全、功能或效益起控制作用的分部工程称为主要分部工程。 2.0.4单元工程，指分部工程中由几个工种施工完成的最小综合体，是日常质量考核的基本单位。 2.0.5重要隐蔽工程，指主要建筑物的地基开挖、地下洞室开挖、地基防渗、加固处理和排水工程等。 2.0.6工程关键部位，指对工程安全或效益有显着影响的部位。 2.0.7中间产品，指需要经过加工生产的土建类工程的原材料及半成品。 2.0.8外观质量得分率，指单位工程外观质量实际得分占应得分数的百分数。 3 工程项目划分 3.1项目名称 3.1.1大、中型水利水电工程划分为单位工程、分部工程、单元工程等三级。枢纽工程项目划分见附录A。渠道、堤防工程项目划分见附录B。
产品质量管理办法.doc
产品质量管理办法1 产品质量管理办法 一、总则 1、坚持质量第一，质量是企业的生命。公司实行全员质量管理，产品出厂 要达到合格率100％。 2、严格执行“四不”方针，即不合格原材料不准投产，不合格的毛坯不准 加工，不合格的零件不准装配，不合格的产品不准出厂。实行层层把关、件件落实。 二、内容 1、原材料：要有生产厂家的质保书。质检员检验其几何尺寸、表面锈蚀及 变形状况，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 2、外购件：由质检员检查附有生产厂家的质保文件和技术资料，根据相关 标准或技术要求检验其安装部位的尺寸、精度和表面质量，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 3、外协件：质检员根据图纸检验其尺寸、精度和表面质量，填写完整的
《检 验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。 4、加工质量管理： （1）质检员根据分工，负责全过程的质量首检、巡检、抽检和终检，做好检验记录，填写完整的《检验报告》。质检过程发现问题，有权要求操 作者进行返修、返工直至停工，有权建议上级主管对操作者实行奖罚。 （2）操作人员必须对本道工序质量进行自检，对上道工序进行互检。合格，方可接受。不合格，退回上道工序。否则，出现质量责任后，承担30％ 的连带责任。 （3）操作人员必须严格执行技术要求、加工工艺要求和质量标准，强化自检意识，确保产品质量。 （4）执行最终检验制度。由操作人员申请，综合部质管中心安排检验。必 要时，可会请有关专家、技术人员进行检验。如检验合格，库管员根 据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预 防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》 执行。检验完毕，填写《终检报告》。 三、奖惩
产品质量管理实施细则_1
产品质量管理实施细则 产品质量管理实施细则第一章总则 在当前经济形势严峻,市场销售疲软的困难条件下,焦炭价格连续下滑,同行业竞争日趋激烈而产品质量的优劣是产品参与与竞争进入市场的关键因素。为保证我厂质量方针的贯彻实施，达到产品的质量批批合格，从根本上解决质量问题。我们必须建立质量体系，完善质量唯体系，着眼于建立稳定的保证产品质量的生产过程，从生产的全过程来保证产品的质量。利用必要的手段对生产的各个环节进行检验、监督、考核，做好信息反馈工作，循序纠正。认真执行iso9002标准，改进生产管理制度，落实质量控制措施。特制定以下质量管理实施细则，望全厂各单位调动全体职工对照管理实施细则各条款，认真实施不断提高工作质量来保证产品的质量。 第二章质量计划 1、由销售部将市场所需产品等级，质量要求及计划销售量报技术部，并及时反馈市场信息。 2、技术部根据我厂生产工艺要求，既要保证焦炭质量，又要满足局、矿生产用气，结合生产成本，制定生产建议计划。 3、原料部根据建议计划提供所需配比的煤样，质检中
心对其进行全面分析，包括胶质层试验。 4、技术部出方案，质检部用几种方案实施进行铁箱试验，对配合煤的质量指标进行全面分析。 5、由工程师组织技术部、质检中心、原料部、原料库、焦炉车间、洗煤车间、分析建议计划，确实制定具体的实施方案。 6、原料部根据确定的工艺方案对所需煤质组织进煤，严禁不合格煤入厂,原料库有权拒收任何不合格的入库煤。 7、原料库、受煤、配煤、焦炉等根据确定的方案实施前期批量试验。 8、要求配煤头一天把配煤仓，煤塔的原方案煤种尽量用完，用改变方案后的煤种上仓，前期试验是配合煤以一天的用量，一个结焦周期时间进行试验。 9、质检中心对试验的全过程进行监督落实，对生产出的焦炭及时分析，化验，及时反馈信息。 10、工程师、技术部、质检中心开会分析纠正确定投入正常生产。 11、方案确定后整个试验过程中各单位必须步调一致，严格按新方案实施生产操作，否则对不及时执行推诿单位罚款50-100元。 12、质量计划一经确定不得随意改动，改变质量计划时
质量检验管理办法
1 目的 为规范公司质量检验活动，加强项目施工全过程的监视和测量，确保项目质量符合国家法律、法规、标准、规范要求，制定本管理办法。 2 适用范围 本管理办法适用于公司工程建造和常规生产采购产品、施工过程产品和最终产品的检验和试验。 3 编制依据 3.1 《**》，**号 3.2 ** 3.3 ** 3.4 ** 3.5** 3.6** 4 释义 项目组：由公司组建的针对某一特定项目的专职管理机构，包括工程建造项目组和常规生产项目组。 机械完工：工艺装置和设施内全部系统或单元施工、安装和调试完成，其装置和设施具备了联动试车条件，并经甲乙双方确认可以投料的生产状态。 5 职责分工 5.1 质量管理部负责制定或修订、解释《质量检验管理方法》； 5.2 质量管理部负责对质量检验活动的监督管理； 5.3 所属单位负责采购产品检验试验、施工过程检验试验和最终验收等工作； 6 管理要求 6.1采购产品的检验和试验 6.1.1进场验收 6.1.1.1采购的设备和材料交付到施工现场时，由采办人员组织相关各方进行验收。进场验收采取观察外部质量，检查产品标牌、规格、型号、数量，审核产品质量证明文件及相应实物符合性的方法，并验证采购产品是否为合格供方提供产
品。具体参见**。 6.1.1.2进场验收依据合同、订货单、技术规格书和标准规范等进行，验收合格后，由质量人员填写有关记录。 6.1.1.3产品质量证明文件和资料由采购人员收集，其中复印件须加盖经销商红色印章。 6.1.2抽样复验 6.1.2.1技术规格书规定进行复验的原材料，由供应商按有关规定进行抽样复验，材料交付时随出厂质量证明文件出具复验报告。具体要求应在物资采购合同中做出明确规定。 6.1.2.2抽样复验在供应商生产现场进行，由供应商送至质量技术监督部门对其计量认证的检测单位进行部分或全部性能参数检验。 6.1.2.3项目组和第三方对取样和送检进行见证，取样人员应在试样或其包装上做出标识、封志。标识和封志应标明工程名称、取样部位、取样时间、样品规格和样品数量，并由见证人员和取样人员签字。见证人员应作见证记录，并将见证记录归入工程档案。详见附件1：《见证取样记录表》。 见证人员应对试样进行监护，并和供应商取样人员一起将试样送至检测单位。 6.1.2.4抽样方法、抽检频率和复验内容依据国家相关标准规范和技术规格书。 6.1.3驻厂检验 重要材料、设备在厂家的制造过程，项目组应派质量代表进行驻厂监控，对设备生产制造厂生产制造的过程实施检验，必要时业主、第三方也要参加关键点的检验。 6.1.4上述采购产品的检验和复验中发现有缺陷和不符合规定要求的项目，按***的规定处置。 6.1.5未经检验的产品紧急放行 确因施工急需无法及时进行检验而须使用或放行的采购产品（不包括必须进行复验的产品），必须经项目经理和业主批准，在该产品上标注明显的标记或使用规定的其他标记，在相关记录表格上说明，并保证一旦发生不符合规定要求时，能够立即追回或更换。紧急放行由专业工程师填写《紧急放行/例外转序申请单》，
产品质量考核办法及细则
版本号：A/0 受控状态： 产品质量考核办法及细则 HCH-ZGB-07-2016 编制： 审核： 批准： 有限公司 1、目的 为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。 2、适用范围 本办法及细则适用于xxxxx有限公司。 3、考核项目及职能部门 3.1产品工艺设计 3.2制造质量 3.3新产品质量验证 3.4整车质量评审 3.5采购管理及产品质量 3.6制造过程质量 3.7质量体系改进、质量信息、计量管理
3.8市场质量及市场服务质量 3.9生产物资服务质量 以上所有项目， 被考核单位：公司各相关部门及车间； 考核单位：技术中心、质量部、生产部； 考核办法：通报及处罚； 处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。 4、考核细则 4.1产品及工艺设计质量考核细则 4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过 程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。 4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全 部，责任人扣罚300~500元 4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资， 责任人200~500元。 4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。 4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计
项目质量管理实施细则v
项目质量管理实施细则 v 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
项目质量管理实施细则 （V2） 江西电信信息产业有限公司 2013年3月 目录
第一章. 总则 第一条：为建立信产公司标准化信息系统建设项目管理流程，规范项目管理过程，增强项目可控性，保证项目达到预期的质量目标，以便统一协调资源实现项目的最优化管理，特制定此《项目质量管理实施细则》。 第二条：项目质量管理，其中质量通常包括产品的质量及工作的质量，产品质量是指产品的使用价值及其属性；而工作质量则是产品质量的保证，它反映了与产品质量直接有关的工作对产品质量的保证程度。 第三条：《项目质量管理实施细则》阐明了信产公司的项目质量目标，对项目质量管理体系作了全面、系统的描述；对内是信产公司项目质量管理体系有效运行的法规性文件，对外是向顾客证明本公司具有提供优质项目服务控制能力的依据，亦是第三方认证机构审核的依据。
第二章. 质量管理目标 第四条：公司要对所有正在进行的项目进行监管，监管内容不仅包括商机的分析把握，还要对项目的进展情况进行监控，以及项目的实施是否符合项目管理流程，项目的实施结果是否达到预期等等。项目监控是贯穿于项目启动、计划、执行和验收关闭的整个过程。 第五条：项目经理要对项目实施质量进行监控管理，按需对项目质量进行评定，定时向项目管理部门、分管领导、项目负责人通报项目质量监控状况。 第六条：项目质量的管理内容包括： 1）.项目进度 2）.实施质量 3）.系统功能实现 4）.项目回款 5）.项目文档 6）.客户满意度 第七条：质量评定指标 1）.优质项目达标率100% 2）.产品交付合格率100% 3）.系统无故障率100% 4）.服务履约率100% 5）.顾客满意度大于90% 6）.项目文档齐全 100%