重钢热轧板带生产线全国产化自主集成技术研究

重钢热轧板带生产线全国产化自主集成技术研究

就重钢热轧板带工程从产品定位、工艺方案的选择、机型选择上进行了探讨，加之良好的技术支撑平台及全国产化自主集成，重钢热轧板带是一套装备水平高、竞争力强、特色鲜明的生产线。

标签：

热轧板带；产品定位；工艺选择；竞争优势

1前言

重庆是我国重要的综合性机械制造工业生产基地之一，汽车和摩托车制造、天然气化工、机器和军械制造、内河船舶制造、计器仪表等工业实力相当雄厚，板带材消费量历来居我国西部地区各省市前列。重庆市周边300km内的自贡、南充、成都、贵阳等也有相当的工业基础，按距离也可划入重钢的区域市场内。重钢热轧板带生产线通过提高产品的附加值来提高产品竞争力，为了向冷轧板带提供生产高强度汽车板原料，将重点开发以IF钢为代表的具有超深冲性能的汽车板冷轧原料和双相钢（DP）冷轧原料。

2重钢热轧板带工艺选择

现代热带连轧机的精轧机组大都是由6-8架四辊机架组成，但粗轧机组的组成和布置却不相同，这种不同反映了各种型式的特点。热带连轧机主要分为全连续式、3/4连续式和半连续式三大轧机型式。综合分析投资、规模、建设场地等方面的因素，重钢选择了半连续式热连轧轧机布置型式。具体为：

3座步进式加热炉+除鳞箱+定宽轧机（预留）+粗轧立辊轧机+四辊可逆粗轧机+热卷箱+切头飞剪+精轧立辊轧机+7机架精轧机机组+层流冷却+3座卷取机（预留1座）+钢卷运输链+平整分卷机组。

薄板坯连铸连轧工艺和中厚板坯连铸连轧生产线产品定位于一般品种，产品档次相对较低，生产的产品只能覆盖板材品种的70%～80%，像汽车面板、超深冲板和表面质量要求高的板材、高钢级管线板等尚处于开发试验阶段。常规厚板坯热连轧工艺成熟、效率高，产品档次较高，品种齐全，可稳定生产超深冲钢、高强度钢、高钢级管线钢等高档板材品种。因此，重钢决定选用常规厚板坯连轧生产工艺，该工艺满足重钢环保搬迁产品结构调整和规模定位要求，尤其是更好地与已建成的冷轧板带配套，彻底解决冷轧原料供应受限问题，促进冷轧尽早达产、达效。

重钢热轧板带轧机主要配置有：2座步进式加热炉、1套粗轧高压水除鳞箱、1套带立辊单机架四辊可逆式粗轧机、1套热卷箱、1套切头飞剪、1套精轧高压水除鳞箱、1套7机架精轧机组、1套层流冷却装置和2台卷取机、1套平整分

自动生产线安装与调试实习报告

广东机电职业技术学院 自动生产线安装与调试实习报告 专业: 电气自动化 班级: 电气1208 学生姓名: 赖日广 学号： 06120818 指导教师:___闫荷花，陈浩祥 ____ 实习学期： 2014-2015学年第一学期 上交时间: 2012 年 12 月

实习过程及总结 3.1实习过程 开始了为期半年的实习。开始我在设计部待了一个月，在此期间熟悉了公司设计的电气控制图纸，帮助同事校验图纸。一个月以后去了第一个现场，山东聊城的鸿基集团，在这负责镀锌生产线的退火炉改造。第一次进入镀锌板生产车间见到了许多大型设备，感到十分新鲜。在负责人的安排和指导下开始了工作。首先，在二层钢平台上敷设桥架，将六十个控制烧嘴点火的控制箱固定在要求的位置，再根据图纸敷设电缆，最后将控制箱的电缆引进两个从站当中，再将控制线引入电控室。开始由于不熟悉工艺要求，进展不是很快，因此也没出现什么状况。经过两个月的奋战，这个项目终于在年底进行了烘炉。看着正常运行的生产线，心中有种成功的喜悦，毕竟是第一次参与生产线的项目。 过年以后，被派到了天津新宇彩板厂，这里有两条改造线分别是镀锌退火炉的改造和彩涂生产线的改造。有了前一次的经历，这次很快的就上手了，在大家的努力下，不到一个星期这个项目就完成了。在安装过程中遇到很多问题，不过在负责人的帮助和自己的努力下都解决了。紧接这又对彩涂生产进行了改造，是在现在基础上加上印花机、覆膜机、压花机等设备。这些设备都是从韩国进口的，认识到了韩国先进的水平，了解了国产设备与韩国设备的差距。在工程师的调试过程中，我也学到了很多知识和解决问题的方法。 最后的一个月，由于现场已完工就回到公司。公司的生产车间有一百多面控制柜，由于甲方的原因未能交付。我们的任务就是将柜子里的熔断器、空开、接触器等电气元件卸下来。首先，先将电控柜的元件和模块进行统计，记下元件的订货单号。由于有的电控柜挨得太近，无法统计就找来叉车将柜子叉出来。忙碌了三天终于将柜子里的所有元件统计完，在统计的时候见了许多自己不认识模块，通过翻阅说明书了解了部分元件。我们在仓库领了手电钻、螺丝刀、各种组合等工具，在电控柜里钻来钻去。就这样在工作和学习中，结束了半年的实习。 3.2实习收获 半年的实习经历让我成长了很多，也找到了今后努力的方向。在这半年里我了解了镀锌生产线，彩涂生产的工艺流程，也对控制系统有了一定的认识。公司使用的控制产品多数是西门子的，因此对西门子的变频器、各种模块、开关电源、cpu有了认识如图3-1所示。

热轧带钢轧机工艺设计与自动化系统

热轧带钢轧机工艺设计与自动化系统 一、项目简介 合格连铸板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。板坯在加热炉内被加热到约1150~1250°C，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上，经高压水除鳞装置清除钢坯表面的氧化铁皮。 除鳞后的板坯，由辊道向前运输经大立辊侧压后，送入二辊可逆粗轧机进行轧制。轧件在精轧机组轧制，轧件在精轧机组中轧制若干个道次后得到成品厚度。精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。带刚的精轧温度在850~950°C之间。精轧后的输出辊道经夹送辊送入卷取机卷成钢卷。 在精轧后输出辊道上设有层流冷却装置，分别对带刚上下表面进行冷却，根据带刚的品种、尺寸、速度、和终轧温度调节层流冷却装置喷咀的组数和水量，将带刚的卷取温度控制在550~650°C之间。 自动化系统的设计与制造的内容为从加热炉开始至带卷收集装置为止的全套控制设备以及与这些设备相关的液压、润滑、高压水除鳞设施、层流冷却、压缩空气等控制设备及仪表等。包括加热炉区粗轧区、精轧区和收集区在内的整个车间的全套电控系统设计、设备设计和设备制造（含生产联系信号），以及与轧制工艺和控制相关的过程控制应用软件、基础自动化应用软件和人机界面（HMI）。 二、主要技术指标 精轧终轧厚度性能指标，带钢厚度偏差值通过精轧出口测厚仪在板带中心线处测量。 注：上表中长度比例卖方应努力达到98%。 精轧带钢凸度（C40）和平直度性能指标，带钢凸度和平直度通过精轧出口凸度仪和平直度仪测量。

上表的性能指标是包括卷到卷的凸度差和本卷之内凸度差所允许达到的最大偏差。目标凸度与平直度控制范围的考核指标见附件2相应章节。 三、项目完成情况 1．无锡新大薄带钢有限公司四机架热连轧机组设计、制造工程，996.1-1997.1； 2．鞍钢附企轧钢总厂热卷箱及六机架热连轧机组设计、制造工程，1997.1-1997.7； 3．新余特殊钢有限责任公司热轧窄带钢生产线设计、制造工程，2000.1.8-2001.1.8； 4．天津市荣程钢铁公司750mm中宽带钢热连轧机计算机控制系统，2003.3.8-2003.10.8。 四、项目投资及生产规模 项目投资视生产规模大小、新建控制系统或老系统改造而不同。以1450热带连轧机为例，产品品种、规格和计划年产量表如下： 五、合作方式及技术价格 东北大学可以按用户需要多种形式与用户合作，可以提供全套的热轧机控制系统过程机和基础自动化控制软件，根据轧机机架数量和控制功能不同，价值面议。老系统改造软件费视工作量大小，一般最低为100万元左右。

鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线孙溪寅

初来乍到 ————鞍钢我来了鞍钢股份热轧带钢厂：孙溪寅 2014年7月2日 刚刚毕业离开学校的我来到了鞍山钢铁公司报道，见到了同样来到这里的同学，不，同事们。不经意间脑海中总勾勒出许许多多的画面。未来的我会给这里带来什么，为鞍钢的发展能做些什么怀揣着一股好奇而懵懂的热忱，踏入这个开始陌生却渐渐温暖我的地方。 2014年7月18日 几天的时间，稍纵即逝。这天我们13个“工友”来到了传说中的热轧带钢厂。有过在本钢实习参观经历的我，总以为尘土飞扬是厂区的特性，灰头土脸是人们的共性。然而这里干净整洁的环境却是我不曾想象的，我很骄傲的告诉每一个朋友，“鞍钢的绿化很棒。”这些都要归功于鞍钢厂区中新能源的利用和环保创新的改革，让我拥有更好的生活环境和作业空间，让我充满工作的热情。爱岗敬业，创新争优。 在这里我们主要接受厂级安全教育。公为了更好地履行国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，除了文字的培训，我们还观看了被我们戏称的现实版“死亡笔记”安全重

大事故的教育影片。从一幕幕惊心动魄的画面中，我领悟到在庞大的机器下生命的脆弱、在生产过程中安全措施的必要采取和安全操作的重要性。为了减少的安全生产事故的发生，我们应该严格的遵守“二十条禁令”，坚持“三不伤害”的原则。谨记进入厂区作业一定穿戴好劳动防护用品，执牌操作，换牌维修，不酒后上岗，疲劳操作。 2014年8月7日 结束了差不多三个星期的厂级培训来到了“鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线”来到这里进行我的第二级“车间级”培训。在这里更加深入了解了“1700生产线”作为一个新入职的员工，企业的培训给予了我更高层面的认知。一个企业，如何造就了一个城市，我想这是历史永久不可动摇的事实。作为城市脉搏的鞍钢，带动了经济的发展，丰足了市民的生活，更给予了大批年轻人实现梦想为国效力的机会。在历史的长河中，似乎可以感受到作为共和国钢铁长子的鞍钢，一边面对市场经济竞争异常激烈的严峻现实，一边改变传统思维模式以改革求生存的不断努力。从厂级到车间级再到班组级的培训过程中，我深刻的体会到了，以后工作的重要意义， 2014年8月11日 第一次进入车间，真正意义上的进入鞍钢工作。车间帮我找

自动化生产线实习总结.

实训小结 时间过的真快, 转眼间两周的实训时间就过了, 在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践,我们收获了很多,一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用, 另一方面还提高了自己动手做项目的能力; 还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时,指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行,阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元,阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元,并完成实训报告和实训小结。 实训开始后, 我们按照指导老师的要求, 每 5至 6人组成一个小组, 根据大家的工作习惯和相互了解情况,我们团队共有 6位成员组成(钟 **、陈 **、陈 **、王 **、林 **和我 ,经过推举我作为小组组长。组成团队后,为了便于开展实训工作, 同时也能够使团队成员确定个人实训任务,根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作,并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程,以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此,我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工,使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职,才尽其用。经过讨论我安排钟 **、陈 **、王 **三人负责程序的设计编写;林 **和我负责程序的调试工作;陈 **则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训,是对我们能力的进一步锻炼,也是一种考验。从中获得的诸多收获,也是很可贵的,是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候, 我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因, 电脑和 PLC 一直无法连接,在经过多种途径都无法解决问题的

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文 引言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深冲钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是决定规模和投资的主要因素。从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。

带钢热连轧生产线自动控制系统

带钢热连轧生产线自动控制系统 陈春雨牛东风何万民赵国安王万福 摘要以凌钢热连轧生产线自动控制系统为例，论述了热连轧生产线基础自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等内容，同时也指出了该自动化系统进一步改造的要点。 关键词热连轧自动化控制系统 Automatic control system for a semi-continuous hot strip mill Chen Chunyu Niu Dongfeng He Wanmin (Automation Research Institute of MMI Beijing 100071) Zhao Guoan Wang Wanfu (Lingyuan Iron ＆Steel Co) Abstract Taking the automation system of hot strip mill of Lingyuan Iron ＆Steel Co as an example, the basic structure,configuration of hardware and software, control functions, testing and commissioning on site for the automatic control system of hot strip mill are described. Also, several points to be modified further in the future are presented. Key words hot strip rolling; automation; control system 0 前言 凌源钢铁公司880mm中宽带热连轧机生产线是1992年开始建设的。这是国内首次完全依靠自己的技术力量为中宽带热连轧机设计和配套的自动控制系统并取得良好效果的工程项目。该套轧机原来是德国Krupp公司Leverkusen工厂1956年建造的，1993年拆迁到我国凌源钢铁公司，在工艺设备布置方面做了必要的修改。主要电气控制系统全部由国内配套，厂房是利用旧厂房扩建的，在较短的时间内投产见效，为凌钢增产创效奠定了基础。 冶金部自动化研究院在建设过程中承担了全部电气控制系统新设备的设计配套和利旧设备的修配改工作，在同类生产线建设中具有典型意义。本文主要以该工程的实施过程为例，介绍热连轧生产线自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等方面的内容，为以后类似工程提供借鉴。 1 工艺简介

热轧550带钢生产线简介

热轧550带钢生产线简介 迁安市沪久管业有限公司550mm热带钢轧机于2011年初开始投产。机组采用半连续式布置，粗轧机为三辊可逆轧机，精轧区二立辊、八平辊，对来料进行连续轧制，带钢出精轧机组末机架后经过三岔区、平板链后进入立式卷取机进行卷取。精轧机组前四机架为短应力轧机，后四机架为全液压压下的四辊轧机，配置液压AGC技术，实现轧制过程中辊缝的动态调整以获取高厚度精度的优质窄带钢，如图1.1所示。 热轧厂钢坯原料规格为：150*150*6000;165*280*6000两种规格。产品分为145系列，183系列，232系列。 板坯经称重后进入推钢式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为1100~1270℃。加热好的板坯经出炉辊道送往三辊粗轧机轧制。板坯在三辊粗轧机上轧制5-7道，将板坯轧制成厚度为25mm左右的中间坯。用升降台将轧件由下轧制线送到上轧制线。 由三辊粗轧机轧出的合格中间坯，经过中间辊道进入精轧区。精轧机前四架平辊轧机为短应力线轧机，后四架平辊轧机为闭式四辊高刚度轧机。精轧区设置有两架立辊（含强力立辊1台），以实现控制宽度的功能。精轧机组设置有7个电动活套。如此中间坯在精轧机上进行8道次的连续轧制为成品。 精轧出口配置有X射线测厚仪，为了保证带钢具有良好的厚度精度，精轧机配有功能完备的液压厚度自动控制系统（AGC）。 从精轧机轧出的带钢通过送料辊、夹送辊、扭转导槽、平板运输链等出口设备进入到立式卷取机进行卷取。 整条生产线的设备布置如图1.2所示。

C2 C1 E1、E2：1＃和2＃立辊轧机；F1－F4：短应力线轧机；F5－F8：四辊精轧机；L1－L7: 1＃－7＃活套；P1－P3: 1＃－3＃号夹 送辊；CY1－2: 1＃－2＃平板运输链; C1－C2: 1＃－2＃号卷取；FK: 收卷选择器； SV:蛇形振荡器；HMD ：热金属检测器 图1.2沪久550mm 热连轧机组设备布置图 图1.2沪久550mm 热连轧机组生产工艺流程图

热轧板带钢生产工艺分析

热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班

所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。

生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方

自动化生产线实训总结

自动化生产线实训总结 百度最近发表了一篇名为《自动化生产线实训总结》的范文，觉得应该跟大家分享，这里给大家转摘到百度。 篇一：自动化生产线实习总结实训小结时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。 通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。 在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。 从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每至人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 范文写作组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务

就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。 因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。 经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。 整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。 从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。 不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，最全面的范文写作网站我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。 由于技术原因，电脑和一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索波特率的大小才使得电脑能够正常连接到。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。 因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使

自动化生产线实习总结

实训小结 时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每5至6人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有6位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因，电脑和PLC一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索PLC波特率的大小才使得电脑能够正常连接到PLC。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使得真空吸盘能够完全吸取工件。而在调试过程中，我们也发现若摆动气缸摆臂在推料的同时还是处于工件位置，很容易就会造成机械碰撞，以至使器件损坏。因此，我们在程序上添加了一条能够让摆臂在推料的同时向右旋转一定角度，避免发生机械碰撞。 实训中遇到的问题是无奇不有，但在我们的努力下一个个都迎刃而解。在解决问题的时侯我也感受到，只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误；同时，洞察能力也是发现错误，并解决问题的关键。所以这也提高了我们的洞察能力。 在此次实训中我们学到了许多新的知识。原来我认为刚学的时候学的内容太难懂很难学，现在想来，有些其实并不难，关键在于理解。在这次实训中还锻炼了我们其他方面的能力，提高了我们的综合素质，也使我们更加有团队精神。最后，我要感谢学院安排这次十分有意义的实训。同时，也要感谢为这次实训默默付出的老师。

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计 毕业论文 目录 摘要.............................................................. I Abstract .................................................................. II 第1章绪论 (1) 1.1 热轧带钢概述 (1) 1.2 热轧带钢技术要求 (2) 1.3.应用性与先进行 (3) 1.3.1 应用性 (3) 1.3.2 先进性 (3) 1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4) 1.5 本设计目的和意义 (5) 第2章生产方案及大纲的制定 (6) 2.1产品方案的编制 (6) 2.1.1产品方案 (6) 2.1.2 编制方案的原则及方法 (6) 2.1.3 选择计算产品 (6) 2.2 产品大纲 (7) 2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)

2.2.2原料及产品规格 (7) 2.3 生产方案 (8) 2.3.1 选择生产方案依据 (9) 2.3.2 制定生产方案 (9) 第3章设计方案 (10) 3.1 工艺方案的选择 (10) 3.2 主机型式的选择 (12) 3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13) 3.3.1 粗轧机组设备选择 (13) 3.3.2 侧压设备的选择 (14) 3.3.3精轧机组设备选择 (15) 3.4加热炉的选择 (19) 第4章生产设备及参数 (21) 4.1工艺装备 (21) 4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22) 4.2.1 加热炉 (22) 4.2.2粗轧区设备 (22) 4.2.3 精轧区设备 (28) 4.2.4 卷取机区主要设备 (31) 第5章生产工艺流程 (34) 5.1生产工艺流程 (34) 5.2 生产工艺流程框图 (36)

热轧带钢的生产方案和工艺流程

2 生产方案及产品大纲的制定 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。 （2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。

（2）通过所有工序 所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215×1600mm)、30Cr×1400mm)、1Cr18Ni9×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表。典型产品见表。典型产品技术要求见表到。 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案。 2.2.1 选择生产方案的依据 确定生产方案时应考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 （3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。 2.2.2 制定生产方案 根据上述依据，该车间为年产300万吨的板带车间，生产形式为热轧，主要钢种为普碳钢，合金结构钢和不锈钢，采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同的任务和要求。

高职组-GJZ07-自动化生产线安装与调试

“2013年全国职业院校技能大赛”高职组 自动化生产线安装与调试赛项规程 一、赛项名称 自动化生产线安装与调试 二、竞赛目的 通过竞赛，考察参赛选手的自动线系统设计、安装、编程、调试、运行、维护等工程实施能力、团队协作能力和计划组织能力，检验选手的质量、效率和安全意识；引导高职院校机电类专业综合实训教学改革发展方向，促进工学结合人才培养模式改革与创新；培养可持续发展、满足企业需求的自动化技术类高端技能型人才。 三、竞赛方式与内容 （一）竞赛方式 赛项为团体赛，以院校为单位组队参赛，不得跨校组队。每支参赛队由2名选手（设队长1名）和不超过1名指导教师组成。参赛选手须为高职院校2013年度在籍学生，性别和年级不限。 赛场开放，允许观众按照规定，在不影响选手比赛的前提下现场参观和体验。

（二）竞赛内容 竞赛任务涉及到的技术应用范围符合教育部《普通高等学校高职高专教育指导性专业目录（试行）》自动化技术类（5802）中“机电一体化技术”、“电气自动化技术”等专业的核心知识、技能要求，突出强调专业技术的综合应用。 参赛队在规定时间内，根据任务书的要求，以现场操作“亚龙YL-335B自动生产线实训考核装置”的方式，完成自动生产线设备部分工作单元的机械安装和调整，气动回路的安装、连接和调整，电气控制电路的设计、安装和布线，传感器安装与调整，PLC编程，人机界面组态，电机驱动（含变频器及对应电机、伺服驱动器及伺服电机）参数设定，以及系统统调、运行等工作。 （1）按任务书的要求，完成亚龙YL-335B自动线系统部分工作单元的机械安装和调试。 （2）根据任务书的要求，完成对各系统中气动元件的管路连接及传感器的位置调整。 （3）按任务书中的生产流程和控制要求，设计自动线系统的电气控制线路图，按控制线路图连接相应控制系统电路。 （4）设备编程和调试

自动板形控制系统在热轧生产线的应用

自动板形控制系统在热轧生产线的应用 本文介绍自动板形控制系统（APFC）如何在热轧生产線进行板形自动控制的原理，研究自动板形控制系统的模型设定功能，动态控制功能等，并介绍这些功能如何提高热轧板形控制精度，提高热轧产品质量。 标签：模型设定动态控制功能轧辊磨损计算轧辊热凸度补偿计算 引言 随着社会发展和科学技术的进步，用户对高技术、高质量、高附加值的热轧带钢产品需求显著增加，对钢铁产品质量、品种、性能方面的要求也越来越高，自动板形控制系统（APFC）在热轧生产线的应用也显得也越来越重要。自动板形控制系统（APFC）主要包括PC角初始设定，弯辊力初始设定，轧辊磨损计算，轧辊热凸度补偿计算功能和平直度反馈等功能。 一、自动板形控制系统（APFC）功能应用 1.模型设定功能 自动板形控制系统（APFC）主要是根据热轧二级粗轧和精轧的计算结果对PC角的初始设定和弯辊力的初始设定进行二次计算，通过精轧入口板坯凸度和粗轧实际轧制数据计算出热轧轧机的R2到F5的的弯辊力和F1、F2、F3的PC 角（0-1.5度），并根据轧制时间计算出轧辊的热凸度和磨损值用于模型修正计算。 自动板形控制系统（APFC）计算流程图 关于PC角初始设定和弯辊力初始设定在算法上可根据需求自动选择模型的计算重点，保证自动板形控制系统（APFC）有合理的计算结果。APFC系统主要通过优化弯辊力和PC角计算方法来提高模型计算的精度和合理性，来满足板卷的凸度和平直度。 通过热轧二级计算设定数据计算出板坯的凸度偏差。 （1） 由板坯的凸度偏差计算出板坯凸度。 由板坯凸度的计算结果，再根据等比例凸度原理计算板坯平直度。 通過采集大量的生产数据，根据不同的钢种、厚度和宽度进行优质数据归纳总结，提取关键模型设定数据，再利用神经元算法和轧辊形变模型计算出符合生产实际的模型修正系数，定期反馈给自动板形控制系统（APFC），使其模型计算

热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤

2 生产方案及产品大纲的制定 2.1 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。 （2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。 （2）通过所有工序

所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表2.1。典型产品见表2.2。典型产品技术要求见表2.3到2.5。 2.2 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案。 2.2.1 选择生产方案的依据 确定生产方案时应考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 （3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。 2.2.2 制定生产方案 根据上述依据，该车间为年产300万吨的板带车间，生产形式为热轧，主要钢种为普碳钢，合金结构钢和不锈钢，采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同的任务和要求。

自动化生产线的实习报告

自动化生产线的实习报告 自动生产线是由工件传送系统和控制系统，将一组自动机床和辅助设备按照工艺顺序联结起来，自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统，简称自动线。下面是小编为大家整理的关于自动化生产线的实习报告，欢迎大家的阅读。 1. 通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。 2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方法，提高分析问题和解决问题的能力。 3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。 4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。 5. 让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。

1.实习地点： 中冶连铸技术工程股份有限公司 2.时间安排： 8：30 由武汉科技大学黄家湖校区出发 9：20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观11:00 返回学校 中冶连铸技术工程股份有限公司(简称中冶连铸，CCTEC)，是由中国冶金科工集团(MCC)发起设立的科技型股份制企业。xxxx年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司;xxxx年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。 公司主营业务为：方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程，板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。自动化专业认识实习心得。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构，从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。连铸核心业务有：EPC工程总承包，事业部具有专业化连铸技术研发、工程设计、设备制造能力的优势，可以为客户提供各类连铸机(大小方坯、圆坯、矩形坯、异型坯、扁坯、板坯、薄板坯等)的设计、制造、安装、调试一条龙工程总承包及单项服务;技术服务，事业部依靠专业化连铸技术研

热轧带钢生产技术

热轧带钢生产技术 摘要 热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。关键词：粗轧，精轧，卷取 热轧板带钢生产方式 1.1传统热连轧方式 一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。 1.2 热轧带钢的生产工艺过程 传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。 1.板坯的选择和轧前准备 热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 2.粗轧 粗轧机组的作用是将加热好的板坯经过除磷、定宽、水平辊和立棍轧制，将不同规格的板坯轧成厚度为30-60mm，宽度不同的精轧坯，并保证精轧坯要求的温度。 （1）除磷 板坯在加热过程中，表面上会形成2-5mm厚的氧化铁皮，这些氧化铁皮必须在轧制前清除干净。现代热轧带钢都设有高压水除鳞箱，除鳞箱是一个基本封闭的箱体，箱体的前后装有链条，箱内上下各装有两排集水管，其上下高压水喷嘴同时喷射高压水除磷。 （2）定宽 热轧带钢由于采用连铸坯，而坯连铸机改变板坯的宽度较复杂，因此，为了满足轧机带钢品

#冷轧带钢生产线技术解析

冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为Fe304（四氧化三铁），内层为Fe0（氧化铁）。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。

连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点：