鞍钢1700mm 带钢热轧生产线基础自动化控制系统

鞍钢1700mm带钢热轧生产线基础自动化控制系统

李龙珍

(鞍钢设计研究院)

摘要　主要介绍了鞍钢1700mm带钢热轧生产线的设备技术参数及其基础自动化系统,着重说明该带钢热轧生产线的特殊性和完成其控制功能的基础自动化系统的硬件、软件功能及特点。

关键词　带钢　热轧　基础自动化　控制系统

Basic A utom ati on Con tro l Syste m of A ISC1700mm Ho t Ro lled

Stri p Steel P roducti on L ine

L iL ongzhen

(A ISC D esign and R esearch In stitute)

Abstract　T he s pecial techo l ogical p rocess and its autom ati on syste m of A ISC1700mm ho t stri p m ill are in troduced in the paper.T he features of the hardw are and s oftw are of the basic autom ati on syste m and their functi on s are discussed.

Key W ords　steel stri p　ho t ro lling　basic autom ati on　con tro l syste m

鞍钢1700mm带钢热轧生产线是1700连铸连轧短流程生产线的后部工序,鞍钢1700连铸连轧工程是继1780热轧工程之后建成的又一条现代化生产线,这条热轧生产线完全是由国内设计制造、软件设计、开发、调试的,具有自主知识产权的生产线。因带钢热连轧生产的高效率、高经济性,使其在轧钢生产中发展最迅速,而且也是在冶金领域中各种新技术应用最多的一个领域。事实上,带钢热连轧机的工艺水平、设备水平及控制水平代表了冶金工业发展的水平。由于带钢热连轧机计算机控制系统的日臻完善,不仅提高了生产效率,而且大大改善了产品尺寸精度、板形和机械性能,给生产厂带来了巨大的经济效益。

1　1700mm带钢热轧生产线工艺及设备

李龙珍　高级工程师　鞍钢设计研究院院长

邮编　1140211.1　鞍钢1700mm带钢热轧生产线的特点及新技术

(1)特点

鞍钢是中国特大型钢铁生产基地,担负着军用和民用钢材的生产任务,因而1700mm带钢轧机不仅要生产高质量的热轧板卷,同时要具备替代原二初轧为军工钢生产的开坯能力。

(2)采用的新技术

在这次改造中,采用了当代最新的热轧生产技术,所采用的新技术有:

三级计算机控制和管理技术;

连铸连轧辊道的保温技术;

热装热送,板坯在炉前自动定位A PC功能;

步进式加热炉长行程装钢机及汽化冷却技术;

具有开坯(钢锭)能力的R1粗(初)轧两用轧机;

热卷箱技术;

液压A GC技术;

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1

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2001年第5期 鞍钢技术

A ISC T ECHN I Q U ES

弯辊及串辊技术;

自动换辊技术;

油膜轴承及液压平衡系统;

精轧机除尘。

1.2　轧线主要设备组成

鞍钢1700mm带钢热轧生产线是本着“高起点、低投入、快产出、高效益”的技改原则建设的,是一条现代化的连铸连轧短流程生产线,其上游是生产厚100～150mm、宽900～1550mm板坯的中薄板坯连铸机。

生产线设备:

板坯加热设备:

两座步进式加热炉完全热装,板坯入炉温度为900℃左右,长行程装钢机行程为10m,主要用来加热三炼钢的铸坯。

轧制线的主要设备:

炉后高压水除鳞装置(压力为18M Pa,待建)、大立辊轧机、R1轧机前高压水除鳞装置、51150初(粗)轧机R1、万能轧机R2、中间坯推出装置、热锯、热卷箱、切头飞剪、精轧机前高压水除鳞装置、六机架精轧机组、带钢层流装置、2台卷取机以及由运输链和步进梁组成的钢卷运输系统。

为了最大可能的降低投资,该轧制线利用了一切可以利用的旧设备或对其改造性利旧。

本次改造中轧线的设备可分为三类:

(1)全新设备:

2座步进式加热炉;

六机架精轧机牌坊;

加热炉后高压水除鳞装置(待建);

热卷箱。

(2)改造性利用的设备:

大立辊轧机传动装置改为可控硅供电;51150粗(初)轧机、万能轧机R2辊身由2800mm改为1700mm;与机前立辊的传动系统由机组供电改为可控硅供电。

(3)原样利旧设备:

包括大立辊轧机、R1前高压水除鳞装置、中间坯推出装置、热锯、切头飞剪、精轧机前高压水除鳞装置、卷取机及精轧机速度和压下的传动装置。

为提高产品质量和生产能力,预留了更换精轧机主传动电机的设备基础和供电能力。1.3　轧线产品的基本参数

年产量 200万t a。

带钢厚度 115～8mm。

宽度 900～1550mm。

最大轧制速度　1012m s。

1.4　来料参数

板坯尺寸(135,200,230)mm×(900～1550) mm×(1516～4)m。

R1开坯的锭重为15t。

2　1700带钢热连轧机计算机控制系统

鞍钢1700热轧带钢生产线计算机控制系统为四级控制系统,即:生产控制级(三级)、过程自动化级(二级)、基础自动化级(一级)、传动控制级(也称0级)。

该热连轧自动化系统有如下特点:

(1)快速响应及快速控制,如液压位置控制系统的控制周期应小于10m s。

(2)控制精度高,如板卷出口厚度精度±50Λm。

(3)控制功能多。

(4)各控制功能之间的参数影响及连带控制多。

(5)共用数据多。

生产控制级的功能是负责本厂生产计划的编制、与上游工艺—连铸及下游工艺—冷轧厂之间的生产协调、来料管理及成品管理。过程自动化级的基本任务是用数学模型对全轧线各设备进行设定计算、跟踪、数据采集、模型演示、设备监控、报警及历史数据存储、生产报表打印(质量控制)。

传动级及基础自动化级的任务是顺序控制、设备控制,在全自动方式执行计算机的设定值,在手动方式下由人工直接设定,使带钢全长在厚度、宽度、板形及温度控制达到预定的要求。

3　1700mm带钢热轧生产线自动化系统的硬件配置

目前,世界上带钢热轧生产线的控制系统从控制思想和拓朴结构上有几种不同的类型,如:

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2

?《鞍钢技术》2001年第5期

(1)平铺型结构(以西屋公司为代表);

(2)超高速网结构(以日本三菱电气公司为代表);

(3)区域控制器群结构(以美国GE公司、德国西门子公司为代表)。

鞍钢1700mm带钢热连轧机的计算机控制系统选用了区域控制器群结构,其特点是控制器按生产工艺区段组成控制器群,群内由高速局域网将各控制器连成一个控制器群,一个区域控制器群仅有一台控制器挂在主网上。由于带钢热轧生产过程本身是由若干区组成,有加热炉区、R1粗轧区、R2粗轧区、精轧区、卷取区、运输链区等。区内控制功能相互关系紧密,要求信息高速传递,如压下和主速度、轧制力等参数在轧制过程中一个微小的变化就会引起其它参数本身的迅速修正,信息传输量很多。采用区域控制器群的方式减少了大量的网上数据传输,加速了必要信息的传输速度,这种拓朴结构对于带钢热轧生产控制更加合理。1700mm带钢热轧生产线的控制器群的群内高速网,采用内存映像模式,因而使数据更新时间小于5m s。内存映像网是一种快速网络,串行通讯,抗干扰能力极强,适用于工业场所。本光纤内存映像通讯网络属令牌传递式广播方式,每块网卡均设有F IFO暂存区,每个站可将要广播的内容放在F IFO中,待拿到令牌时将F IFO中先前存放的内容传递到映像内存中,再向下一个站传递,站与站之间依次传递,若想得到其它站的信息,可直接访问本站通讯卡的映像式内存相应定义的区域即可,对于快速网络,设计者必须事先确定每个站在映像式内存中的数据区域地址和范围,否则可能产生重叠现象。

控制器群结构使功能由各区控制器完成,许多要求快速交换的信息已在区域控制器群内交换完毕,必要的数据才上网交换,因而使主网站数量大大减少,使各站随机发送相碰撞的机会大大减少,系统采用了易于维护的以太网,使数据传输实时性得以提高。而区域控制器群内部通讯采用GEN I U S网,目前已有将GEN I U S网缆改用光纤电缆的趋势。

系统中的控制器是多微处理器结构,最多设置了4个CPU,各CPU都可以共享公共内存和有关I O。

一个区域内的多个功能将在多个控制器及控制器内多个CPU上分工执行,功能间的信息交换通过箱内总线进行CPU与CPU信息交换,群内高速网(同区内的一个控制器CPU与另一个控制器CPU交换信息)与主网(不同区域控制器CPU 之间)进行信息交换。

区域控制器群的功能可分为两层,上面一层为本区的综合控制层,完成逻辑顺序控制,接收过程机设定值和半自动方式时的人工设定值,向过程机发送数据,处理全区域性的功能;下层为机架控制器,负责控制一个或几个机架的一项或几项功能,并与数字传动一起完成设备的控制功能。

这种多层的通讯网,根据数据传输快慢的不同要求分流,提高了通信效率。

一级通讯包括的范围有:

(1)过程自动化与基础自动化之间的数据通讯读各控制器的I O信息;

(2)各控制器之间及与数字传动之间的快速数据通讯。

L1级通讯采用多种通讯方式,使用了两个光纤内存映像网:一个用于各控制器之间通讯,即主网;另一个用于VM E设备,即用于要求快速响应的系统之间的专用网,连接弯辊、串辊、液压A GC 的控制器。两个网的传输速率均为170M b s,在加热炉区域使用以太网传输数据,区域控制器与O PU(Operati on U n it)之间通讯使用Gen ius网,与过程机通讯通过以太网。

因系统采用了区域控制器群,其控制系统的I O有两种:一种为F ield Con tro l,它是一种模块化的分布式I O多控制器产品,适用于宽范围的系统结构中,其核心是总线接口单元(B I U),可提供智能处理、I O扫描、组态及通讯。加入微处理机还可以完成简单的控制功能,因其安装在现场,节省了大量的电缆;另一种为GEN I U S I O,是一种能改变控制系统设计方案的独特产品,专用的GEN I U S模块还包括高数计数器输入等功能。近年来,已经以其低成本和高灵活性、功能强的特点在工业上得到了广泛的应用。

4　1700热轧软件设计及对连轧过程的综合分析

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李龙珍　鞍钢1700mm带钢热轧生产线基础自动化控制系统

1700热轧L 1级计算机系统与1780热轧L 1

级计算机系统的最大区别是,1780热轧在L 2和L 3级中有一级不投入的情况下,L 1级不能控制生产,而1700热轧计算机可以在无上级机的情况下运行。L 1级软件是在对连轧过程进行综合分析基础上设计的。

带钢热连轧控制过程的显著特点是因机械、电气、液压和轧件间的相互关系而形成一个复杂的综合系统。机架的横向、纵向弹性变形,使各种工艺参数的变动都是通过轧制力而影响出口的厚度及断面凸度。而机架的弹性变形又是工艺参数(轧速、轧材)的函数,反过来又影响工艺参数(如前滑、后滑、轧制力等)及出口和入口的速度。这些“自然反馈现象”使热连轧过程分析复杂化,分析一个连轧机组有时需要解几十个至上百个代数方程和微分方程组。为了克服解大量非线性方程组的困难,现在采用的方法是在小变量范围内将非线性函数线性化的方法,因而对复杂的公式可以进行简化。

设函数自变量为x ,因变量为y ,即: y =f (x )确定其工作点为x 0和y 0,则可以在这点展开成泰勒级数。例如只考虑小波动对出口厚度变动的影响,因而只用其增量,如厚度公式:

h =S 0+(P -P 0) C P +S F +O +G 式中:　h ——轧件出口厚度;　P ——轧制力;　P 0——预压靠力;

　C P ——在P 轧制力下考虑弯辊力的刚性系

数;

　S F ——弹跳系数;

　O ——油膜厚度系数;

　G ——辊缝零位补偿。轧件厚度受来料厚度、轧制温度变化和轧制速度的影响,这些变化在轧制过程中反映在轧制力的变化上。因此,可写成函数公式:

P =f (H ,h ,Σb ,Σt ,T )只考虑波动产生的影响,在额定工作点展开成泰勒级数,在厚度控制中忽略油膜厚度变化的影响,则可按公式?h =?s +?p C p +?S F 进行软件设计。

按相同的方法将凸度方程进行简化:CR =P K P +F K F +E 2+E S +CR 0

式中:　K P ——对应轧制力的横向刚度;

　K F ——对应弯辊力的横向刚度;　P ——轧制力;

　F ——弯辊力;

　E 2——综合辊型系数(磨损辊型、热辊型及

原始辊型系数);

　E S ——串辊辊型系数。

在程序设计时应考虑到任何机架工艺参数或调节参数变化对整个连轧机组各机架负荷参数以及目标参数的影响。

1700工程已经完成了自动化系统的基本功能调试,自2000年11月28日起进入了热负荷试车阶段,生产实践已完全证明了系统的稳定性、可靠性。在完成与二级计算机和三级计算机的联调后,它将成为鞍钢第二条具有世界先进水平的热连轧生产线。

(编辑　袁晓青)

收稿日期:2001年5月6日

2000～2001年世界各类管道建设一览表,km

种　类美国美国以外的地区

世界总计

2000年实际2000年计划2000年实际2000年计划2000年实际

比例3,%

2000年计划比例3,%

天然气管道原油管道成品油管道海上管道新建管道长度

516392474745008333

48661303101713458531

801341423942245518552

850441594175267719516

1317650654689395526885

49.0118.8417.4414.71100.00

1336954635192402328046

47.6719.4818.5114.34100.00

注:3指各类管道长度与新建管道长度之比。

(张万山供稿)

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4?《鞍钢技术》2001年第5期

热轧带钢轧机工艺设计与自动化系统

热轧带钢轧机工艺设计与自动化系统 一、项目简介 合格连铸板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。板坯在加热炉内被加热到约1150~1250°C，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上，经高压水除鳞装置清除钢坯表面的氧化铁皮。 除鳞后的板坯，由辊道向前运输经大立辊侧压后，送入二辊可逆粗轧机进行轧制。轧件在精轧机组轧制，轧件在精轧机组中轧制若干个道次后得到成品厚度。精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。带刚的精轧温度在850~950°C之间。精轧后的输出辊道经夹送辊送入卷取机卷成钢卷。 在精轧后输出辊道上设有层流冷却装置，分别对带刚上下表面进行冷却，根据带刚的品种、尺寸、速度、和终轧温度调节层流冷却装置喷咀的组数和水量，将带刚的卷取温度控制在550~650°C之间。 自动化系统的设计与制造的内容为从加热炉开始至带卷收集装置为止的全套控制设备以及与这些设备相关的液压、润滑、高压水除鳞设施、层流冷却、压缩空气等控制设备及仪表等。包括加热炉区粗轧区、精轧区和收集区在内的整个车间的全套电控系统设计、设备设计和设备制造（含生产联系信号），以及与轧制工艺和控制相关的过程控制应用软件、基础自动化应用软件和人机界面（HMI）。 二、主要技术指标 精轧终轧厚度性能指标，带钢厚度偏差值通过精轧出口测厚仪在板带中心线处测量。 注：上表中长度比例卖方应努力达到98%。 精轧带钢凸度（C40）和平直度性能指标，带钢凸度和平直度通过精轧出口凸度仪和平直度仪测量。

上表的性能指标是包括卷到卷的凸度差和本卷之内凸度差所允许达到的最大偏差。目标凸度与平直度控制范围的考核指标见附件2相应章节。 三、项目完成情况 1．无锡新大薄带钢有限公司四机架热连轧机组设计、制造工程，996.1-1997.1； 2．鞍钢附企轧钢总厂热卷箱及六机架热连轧机组设计、制造工程，1997.1-1997.7； 3．新余特殊钢有限责任公司热轧窄带钢生产线设计、制造工程，2000.1.8-2001.1.8； 4．天津市荣程钢铁公司750mm中宽带钢热连轧机计算机控制系统，2003.3.8-2003.10.8。 四、项目投资及生产规模 项目投资视生产规模大小、新建控制系统或老系统改造而不同。以1450热带连轧机为例，产品品种、规格和计划年产量表如下： 五、合作方式及技术价格 东北大学可以按用户需要多种形式与用户合作，可以提供全套的热轧机控制系统过程机和基础自动化控制软件，根据轧机机架数量和控制功能不同，价值面议。老系统改造软件费视工作量大小，一般最低为100万元左右。

鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线孙溪寅

初来乍到 ————鞍钢我来了鞍钢股份热轧带钢厂：孙溪寅 2014年7月2日 刚刚毕业离开学校的我来到了鞍山钢铁公司报道，见到了同样来到这里的同学，不，同事们。不经意间脑海中总勾勒出许许多多的画面。未来的我会给这里带来什么，为鞍钢的发展能做些什么怀揣着一股好奇而懵懂的热忱，踏入这个开始陌生却渐渐温暖我的地方。 2014年7月18日 几天的时间，稍纵即逝。这天我们13个“工友”来到了传说中的热轧带钢厂。有过在本钢实习参观经历的我，总以为尘土飞扬是厂区的特性，灰头土脸是人们的共性。然而这里干净整洁的环境却是我不曾想象的，我很骄傲的告诉每一个朋友，“鞍钢的绿化很棒。”这些都要归功于鞍钢厂区中新能源的利用和环保创新的改革，让我拥有更好的生活环境和作业空间，让我充满工作的热情。爱岗敬业，创新争优。 在这里我们主要接受厂级安全教育。公为了更好地履行国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，除了文字的培训，我们还观看了被我们戏称的现实版“死亡笔记”安全重

大事故的教育影片。从一幕幕惊心动魄的画面中，我领悟到在庞大的机器下生命的脆弱、在生产过程中安全措施的必要采取和安全操作的重要性。为了减少的安全生产事故的发生，我们应该严格的遵守“二十条禁令”，坚持“三不伤害”的原则。谨记进入厂区作业一定穿戴好劳动防护用品，执牌操作，换牌维修，不酒后上岗，疲劳操作。 2014年8月7日 结束了差不多三个星期的厂级培训来到了“鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线”来到这里进行我的第二级“车间级”培训。在这里更加深入了解了“1700生产线”作为一个新入职的员工，企业的培训给予了我更高层面的认知。一个企业，如何造就了一个城市，我想这是历史永久不可动摇的事实。作为城市脉搏的鞍钢，带动了经济的发展，丰足了市民的生活，更给予了大批年轻人实现梦想为国效力的机会。在历史的长河中，似乎可以感受到作为共和国钢铁长子的鞍钢，一边面对市场经济竞争异常激烈的严峻现实，一边改变传统思维模式以改革求生存的不断努力。从厂级到车间级再到班组级的培训过程中，我深刻的体会到了，以后工作的重要意义， 2014年8月11日 第一次进入车间，真正意义上的进入鞍钢工作。车间帮我找

热轧带钢头尾短行程控制自学习策略

第22卷第4期 2010年4月 钢铁研究学报 Journal of Iron and Steel Research Vol.22,No.4 　April 2010 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50604006) 作者简介:田　野(1982—),男,博士生; E 2m ail :tianyehero @https://www.sodocs.net/doc/cf9641063.html, ; 收稿日期:2009204221 热轧带钢头尾短行程控制自学习策略 田　野,　胡贤磊,　刘相华 (东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004) 摘　要:针对热轧带钢粗轧头尾宽度尺寸精度低的现状,分析了带钢头尾宽度超差的原因,提出了采用短行程控制(short stroke control ,简称SSC )的解决方案。针对传统的短行程控制模型在实际应用过程中控制精度不高的问题,开发了短行程控制在线自学习功能。采用加法自学习的方法,利用轧后实测宽度数据对短行程控制模型参数进行自学习。国内某热轧厂现场实际应用表明:自学习后的短行程控制模型,能够将带钢头尾与稳定段宽度超差控制在2mm 之内;金属收得率提高到98%以上。关键词:热轧带钢;粗轧;短行程控制;自学习 中图分类号:T G33511 文献标志码:A 文章编号:100120963(2010)0420055204 Self 2Learning Strategy of Short Stroke Control for H ead and T ail of H ot Strip TIAN Ye ,　HU Xian 2lei ,　L IU Xiang 2hua (The State Key Laboratory of Rolling and Automation ,Northeastern University ,Shenyang 110004,Liaoning ,China )Abstract :For the present situation of rough rolling strip head and tail low width precision on hot strip ,the cause of strip head and tail width tolerance was analyzed ,and the short stroke control (SSC for short )solving method was advanced.For low control precision of conventional short stroke control model in practice ,the short stroke control online self 2learning f unction was exploited.Through the method of addition self 2learning ,the self 2learning of the short stroke control model parameters was realized using actual width data after rolling.The practical application at some domestic hot rolling mill show that short stroke control model after self 2learning can control strip head and tail width and width of steady portion in two millimeters and metallic yield enhances to over ninety 2eight percents.K ey w ords :hot strip ;rough rolling ;short stroke control ;self 2learning 目前,国内大多数热连轧钢厂主要采用大立辊强力侧压技术控制带钢宽度精度,采用这种技术的主要问题是造成带钢头尾端部宽度超差。这些宽度超差的部分必须在进入精轧前用飞剪切除,从而造成切损很大[1-2]。近年来,国内许多学者对提高热轧带钢头尾端部宽度精度的方法进行过研究[3-5], 其中短行程控制(SSC )是目前的有效方法。但是经过立辊和水平辊的交替轧制,轧件变形十分复杂,传统短行程控制模型的参数大多是通过经验得到的,实际应用过程中控制精度不高。随着产品种类和规 格的日益增加以及客户对轧材的品种和质量要求越来越高,靠经验得到的短行程控制模型已经无法满足高精度宽度控制的要求,本文在传统短行程控制模型的基础上开发了短行程控制在线自学习功能,可以对控制参数进行有效优化,最大限度地减少热轧带钢的头尾宽度超差量。 1　带钢头尾端部失宽 立辊轧制时,由于板坯的宽度与厚度之比很大,轧件变形区长度与轧件平均宽度之比很小,属于典

自动生产线安装与调试实习报告

广东机电职业技术学院 自动生产线安装与调试实习报告 专业: 电气自动化 班级: 电气1208 学生姓名: 赖日广 学号： 06120818 指导教师:___闫荷花，陈浩祥 ____ 实习学期： 2014-2015学年第一学期 上交时间: 2012 年 12 月

实习过程及总结 3.1实习过程 开始了为期半年的实习。开始我在设计部待了一个月，在此期间熟悉了公司设计的电气控制图纸，帮助同事校验图纸。一个月以后去了第一个现场，山东聊城的鸿基集团，在这负责镀锌生产线的退火炉改造。第一次进入镀锌板生产车间见到了许多大型设备，感到十分新鲜。在负责人的安排和指导下开始了工作。首先，在二层钢平台上敷设桥架，将六十个控制烧嘴点火的控制箱固定在要求的位置，再根据图纸敷设电缆，最后将控制箱的电缆引进两个从站当中，再将控制线引入电控室。开始由于不熟悉工艺要求，进展不是很快，因此也没出现什么状况。经过两个月的奋战，这个项目终于在年底进行了烘炉。看着正常运行的生产线，心中有种成功的喜悦，毕竟是第一次参与生产线的项目。 过年以后，被派到了天津新宇彩板厂，这里有两条改造线分别是镀锌退火炉的改造和彩涂生产线的改造。有了前一次的经历，这次很快的就上手了，在大家的努力下，不到一个星期这个项目就完成了。在安装过程中遇到很多问题，不过在负责人的帮助和自己的努力下都解决了。紧接这又对彩涂生产进行了改造，是在现在基础上加上印花机、覆膜机、压花机等设备。这些设备都是从韩国进口的，认识到了韩国先进的水平，了解了国产设备与韩国设备的差距。在工程师的调试过程中，我也学到了很多知识和解决问题的方法。 最后的一个月，由于现场已完工就回到公司。公司的生产车间有一百多面控制柜，由于甲方的原因未能交付。我们的任务就是将柜子里的熔断器、空开、接触器等电气元件卸下来。首先，先将电控柜的元件和模块进行统计，记下元件的订货单号。由于有的电控柜挨得太近，无法统计就找来叉车将柜子叉出来。忙碌了三天终于将柜子里的所有元件统计完，在统计的时候见了许多自己不认识模块，通过翻阅说明书了解了部分元件。我们在仓库领了手电钻、螺丝刀、各种组合等工具，在电控柜里钻来钻去。就这样在工作和学习中，结束了半年的实习。 3.2实习收获 半年的实习经历让我成长了很多，也找到了今后努力的方向。在这半年里我了解了镀锌生产线，彩涂生产的工艺流程，也对控制系统有了一定的认识。公司使用的控制产品多数是西门子的，因此对西门子的变频器、各种模块、开关电源、cpu有了认识如图3-1所示。

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文

1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文 引言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深冲钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是决定规模和投资的主要因素。从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。

热轧带钢质量控制标准

热轧带钢质量控制标准 1、范围 本标准规定了信钢公司碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带的质量控制标准。 本标准适用于厚度不大于8.0mm、宽度345mm～520mm的碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带。成分、尺寸、外形、力学性能、试验方法等规定 相关内容参考：GB/T 3524-2005 2、连铸坯化学成分范围及质量要求 2.1成分(依据国家标准：GB/T 700-2006、GB/T 1591—2008) Q195带钢一般均需要进一步冷轧，最高冷轧到0.35mm。炼钢工序要求脱氧彻底（小于60ppm），吹氩时间大于7分钟，中包满包浇注，严格控制夹杂物。 对连铸坯出现的凹陷、内裂、气泡、割痕等缺陷，要予挑出降级处理或切割回炉。 3、带钢尺寸、外形、重量及允许偏差

3.1 钢带厚度允许偏差：0～-0.15mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带； 如果用户有具体要求，按用户要求执行。 3.2钢带宽度允许偏差：（不切边） 宽度＜450 0～+3mm 宽度﹥450～520 0～+4mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带； 特别注意：对于专门做管子的352mm、432mm等钢带，宽度允许偏差要求更严格，务必控制到位。 3.3钢带的厚度应均匀，在同一横截面的中间部分和两边部分测量三点厚度，其最大差值（三点差）要求：0～0.15mm。 3.4供冷轧用的钢带，沿轧制方向的厚度应均匀，在同一直线上任意测定三点厚度，其最大差值（同条差）不大于0.16mm。 3.5钢带应严格控制镰刀弯，每米不大于2mm。 钢带边部不允许有波浪弯出现。 3.6 钢带的一边塔形高度不得超过30mm。 4、力学性能

带钢热连轧生产线自动控制系统

带钢热连轧生产线自动控制系统 陈春雨牛东风何万民赵国安王万福 摘要以凌钢热连轧生产线自动控制系统为例，论述了热连轧生产线基础自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等内容，同时也指出了该自动化系统进一步改造的要点。 关键词热连轧自动化控制系统 Automatic control system for a semi-continuous hot strip mill Chen Chunyu Niu Dongfeng He Wanmin (Automation Research Institute of MMI Beijing 100071) Zhao Guoan Wang Wanfu (Lingyuan Iron ＆Steel Co) Abstract Taking the automation system of hot strip mill of Lingyuan Iron ＆Steel Co as an example, the basic structure,configuration of hardware and software, control functions, testing and commissioning on site for the automatic control system of hot strip mill are described. Also, several points to be modified further in the future are presented. Key words hot strip rolling; automation; control system 0 前言 凌源钢铁公司880mm中宽带热连轧机生产线是1992年开始建设的。这是国内首次完全依靠自己的技术力量为中宽带热连轧机设计和配套的自动控制系统并取得良好效果的工程项目。该套轧机原来是德国Krupp公司Leverkusen工厂1956年建造的，1993年拆迁到我国凌源钢铁公司，在工艺设备布置方面做了必要的修改。主要电气控制系统全部由国内配套，厂房是利用旧厂房扩建的，在较短的时间内投产见效，为凌钢增产创效奠定了基础。 冶金部自动化研究院在建设过程中承担了全部电气控制系统新设备的设计配套和利旧设备的修配改工作，在同类生产线建设中具有典型意义。本文主要以该工程的实施过程为例，介绍热连轧生产线自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等方面的内容，为以后类似工程提供借鉴。 1 工艺简介

热轧550带钢生产线简介

热轧550带钢生产线简介 迁安市沪久管业有限公司550mm热带钢轧机于2011年初开始投产。机组采用半连续式布置，粗轧机为三辊可逆轧机，精轧区二立辊、八平辊，对来料进行连续轧制，带钢出精轧机组末机架后经过三岔区、平板链后进入立式卷取机进行卷取。精轧机组前四机架为短应力轧机，后四机架为全液压压下的四辊轧机，配置液压AGC技术，实现轧制过程中辊缝的动态调整以获取高厚度精度的优质窄带钢，如图1.1所示。 热轧厂钢坯原料规格为：150*150*6000;165*280*6000两种规格。产品分为145系列，183系列，232系列。 板坯经称重后进入推钢式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为1100~1270℃。加热好的板坯经出炉辊道送往三辊粗轧机轧制。板坯在三辊粗轧机上轧制5-7道，将板坯轧制成厚度为25mm左右的中间坯。用升降台将轧件由下轧制线送到上轧制线。 由三辊粗轧机轧出的合格中间坯，经过中间辊道进入精轧区。精轧机前四架平辊轧机为短应力线轧机，后四架平辊轧机为闭式四辊高刚度轧机。精轧区设置有两架立辊（含强力立辊1台），以实现控制宽度的功能。精轧机组设置有7个电动活套。如此中间坯在精轧机上进行8道次的连续轧制为成品。 精轧出口配置有X射线测厚仪，为了保证带钢具有良好的厚度精度，精轧机配有功能完备的液压厚度自动控制系统（AGC）。 从精轧机轧出的带钢通过送料辊、夹送辊、扭转导槽、平板运输链等出口设备进入到立式卷取机进行卷取。 整条生产线的设备布置如图1.2所示。

C2 C1 E1、E2：1＃和2＃立辊轧机；F1－F4：短应力线轧机；F5－F8：四辊精轧机；L1－L7: 1＃－7＃活套；P1－P3: 1＃－3＃号夹 送辊；CY1－2: 1＃－2＃平板运输链; C1－C2: 1＃－2＃号卷取；FK: 收卷选择器； SV:蛇形振荡器；HMD ：热金属检测器 图1.2沪久550mm 热连轧机组设备布置图 图1.2沪久550mm 热连轧机组生产工艺流程图

质量控制篇

质量控制篇 化验室的质量保证是贯穿检测全过程的质量保证体系，包括：人 员素质、监测分析方法的选定、采样、数据处理和报告、审核等一系 列质量保证措施和技术要求。 1. 实验室质量控制措施 采取质控措施 空白试验 查找原因 人员 设施、设备、环境 化验 标样、回收率 质控失控 质控受控 化验室负责人 数据处理给出分析结 果 审查结果 质控受控 报出结果

图6－1实验室质量控制措施流程图 6.1化验人员的要求 6.1.1化验人员应具备扎实的实验室化验基础理论和专业知识，正确、熟练的掌握化验项目的方法和操作，学习和了解污水处理工艺的基本常识。 6.1.2凡担任化验工作，报告化验数据的人员必须参加化验工的合格证考试（包括基本理论、基本操作技能和实际样品的分析三部分）。考核合格才具备上岗资格。 6.2仪器设备的管理和定期检查 6.2.1为保证化验数据的准确可靠，该化验室须认真执行计量法，对所用计量分析仪器进行鉴定，经鉴定合格方可使用。 6.2.2按计量法规定，定期送法定计量检定机构进行鉴定，合格方可使用。 6.2.3新购置的计量器具需经计量部门鉴定合格后方可使用。 6.3化验分析方法的选用和验证 6.3.1化验室进、出水化验项目BOD5、T-N、T-P、TSS、NH3-N、COD均采用国家标准方法进行化验。其他化验项目尽可能采用国家标准方法。 6.3.2被化验室采用的方法需经过方法验证方可采用。证明该方法可被采用的条件：准确度（标准样品测定、回收率测定等）；精密度（平行测定、重复测定等）；空白试验等。

6.4采样的质量保证 6.4.1采样工作应严格按照该手册5.1采样规定进行工作。 6.5实验室的基础条件 6.5.1实验室环境：应保持实验室整洁、安全的操作环境，通风良好，布局合理。相互干扰的化验项目不在同一实验室内操作。对产生刺激性、腐蚀性、有毒气体的实验操作应在通风橱内进行。分析天平设置专室，做到防尘、防震、防噪声，并保持一定的干燥度。 6.5.2实验室应保证充足的电力供应，应按仪器设备需要配齐火、地、零线，电缆线确保良好的绝缘性能。 6.5.3实验室应保证充足的自来水供应，并做到管线合理。 6.5.4化学试剂：应采用符合分析法所规定的等级化学试剂。配置一般试液，应不低于分析纯级。取用时，应遵循“量用为出，只出不进”的原则，取用后及时密塞，分类保存，严格防止试剂被污染。不应将固体试剂与液体试剂或试液混合储放。定期检查药品存放条件和随时更换超期或不合格的药品和试剂。 6.5.5实验用水：该化验室选用电导率小于3.0us/cm。实验用水须经化验室检定合格后方可采用，化验结果登记在实验室用水记录。6.5.6实验器皿：根据实验需要，选用合适材质的器皿，使用后及时清洗、晾干，防止灰尘等玷污。 6.5.7试液的配置和标准溶液的标定 6.5. 7.1试液，应根据使用情况适量配置。选用合适材质和溶剂的试剂瓶盛装，注意瓶塞的密合性。

鞍钢营口鲅鱼圈港钢铁项目施工方案汇总

鞍钢营口鲅鱼圈港钢铁项目255万t/a焦化工程施工 施 工 组 织 设 计 编制: 审核: 批准: 江苏保丽广告有限公司 二OO七年五月二十六日

投标单位：江苏保丽广告有限公司 编制人： 审核人： 批准人： 编制日期：二OO七年五月二十七日 招标单位：中冶焦耐工程技术有限公司 工程名称：鞍钢营口鲅鱼圈港钢铁项目255t/a焦化工程 审批意见： 审批人： 审批日期：

目录 第一章综合说明 (1) 第一节编制依据 (1) 第二节编制原则 (1) 第三节工程简介 (2) 第二章承建本工程的方针目标 (25) 第三章施工部署 (27) 第四章施工现场平面布置 (31) 第一节施工平面说明及管理 (31) 第二节临时用地表 (35) 第三节施工平面布置图 (35) 第五章计划开、竣工日期和施工进度表 (36) 第二节施工进度管理制度 (36) 第三节工期保证措施 (37) 第四节施工进度网络计划 (44) 第六章组织机构设置 (45) 第一节现场项目管理机构设置 (45) 第二节项目经理部主要岗位职责 (47) 第七章劳动力计划 (52) 第八章施工机械的配置及进场计划 (54) 第九章工程材料采购、管理 (56) 第十章主要项目施工方案 (58) 第一节总体吊装方案 (58) 第二节干熄焦锅炉安装方案 (60) 第三节除氧站系统施工工艺 (85) 第四节汽机施工方案 (93) 第五节防腐施工工艺 (123) 第十一章工程质量管理及保证措施 (125) 第一节质量方针 (125) 第二节质量目标 (125) 第三节质量保证体系 (126) 第四节质量保证措施 (131) 第十二章安全施工保证措施 (139) 第一节安全保证体系框图 (139) 第二节主要职责 (140) 第三节安全管理目标 (141) 第四节保证安全生产措施： (141) 第十三章文明施工、环境保护措施 (146) 第十四章冬、雨季施工措施 (149) 第十五章质量保修和质量回访 (154) 第十六章现场地下管线及其他设施的保护措施 (156)

自动化生产线实训总结

自动化生产线实训总结 百度最近发表了一篇名为《自动化生产线实训总结》的范文，觉得应该跟大家分享，这里给大家转摘到百度。 篇一：自动化生产线实习总结实训小结时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。 通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。 在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。 从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每至人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 范文写作组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务

就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。 因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。 经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。 整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。 从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。 不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，最全面的范文写作网站我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。 由于技术原因，电脑和一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索波特率的大小才使得电脑能够正常连接到。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。 因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使

鲅鱼圈规模

春暖花开时节，在鞍钢鲅鱼圈钢铁新项目建设工地看到：经移山填海、围海造地，昔日荒无人迹的海滩上，矗立起座座高炉和一排排厂房……英雄的鞍钢职工正在渤海东岸上演现代版“愚公移山”和“精卫填海”。 目前，年产６５０万吨铁、６５０万吨钢、２００万吨宽厚板和４５０万吨热轧板等系列钢铁产品的、具有当代世界先进水平的钢铁基地已初现雄姿。 世界一流的技术装备和工艺 鞍钢鲅鱼圈钢铁新项目以循环经济的理念进行规划设计，其内涵全面反映了科学发展观的要求。专家介绍，这个项目始终定位于建设世界一流的沿海钢铁项目；定位于能够生产出具备参与国际竞争水平的产品；定位于最具国际竞争力的钢铁精品生产基地；定位于世界一流、实践循环经济的示范基地；定位于现代化管理的新样板。 ——在供料系统，建设１座受料能力１４７０万吨的现代化大型综合原料场，全部操作均为机械化、自动化，其规模、工艺、设备和运行水平均为国内同行业领先。 ——在焦化系统，采用国内首座自主设计制造的７米焦炉技术，世界先进的ｋ（钾）法脱硫工艺。 ——在烧结系统，建设２台４０５平方米烧结机，年产烧结矿９３３．８万吨。系统采用厚料层、椭圆等厚振动筛３次筛分、烧结矿余热回收、高效集中除尘等先进设备和工艺，可大大提高产品质量和节能环保水平。 ——在炼铁系统，建设２座４０３８立方米大型高炉，采用高产、优质、低耗、长寿、减轻劳动强度和改善环保的高炉冶炼技术和工艺。主要包括ＰＷ固定式串罐无料钟炉顶、地德式热风炉及余热回收、高炉煤气余压发电、高炉炉内料面检测等国际顶尖先进技术。 ——在炼钢系统，建设３座２６０吨顶底复吹转炉、采用高压余热锅炉，可全部回收余热蒸汽，用于ＲＨ生产用气，实现负能炼钢；２套ＲＨ－ＴＢ真空精炼装置、１座ＬＦ钢包精炼炉，１座ＡＮＳ－ＯＢ钢水精炼装置。２６０吨转炉采用了顶底复合吹炼工艺、余热锅炉蒸汽回收利用、转炉煤气回收再利用等技术和工艺，并独创上修炉方式。设备和工艺、能源消耗、主要技术经济指标、环保指标均达到国际先进水平。 ——在连铸系统，建设２台２３０ｍｍ厚度常规板坯连铸机、１台３００ｍｍ厚度板坯连铸机，采用了直结晶器、连续弯曲、连续矫直的直弧型铸机等具有国际先进水平的技术装备和生产工艺。 ——在轧钢系统，建设１套５５００ｍｍ四辊双机架宽厚板轧机、１套１５８０ｍｍ热连轧机等，均为鞍钢自主创新和自主集成，采用的主要技术装备和工艺均为世界一流水平。其中５５００ｍｍ四辊双机架宽厚板轧机是目前世界上最大的宽厚板轧机，引进了德国西门子和西马克技术，采用了包括热装热送技术、板型控制技术等主要技术１３项，其技术的先进和密集程度为国内外同行业罕见。

自动化生产线实习总结

实训小结 时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每5至6人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有6位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因，电脑和PLC一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索PLC波特率的大小才使得电脑能够正常连接到PLC。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使得真空吸盘能够完全吸取工件。而在调试过程中，我们也发现若摆动气缸摆臂在推料的同时还是处于工件位置，很容易就会造成机械碰撞，以至使器件损坏。因此，我们在程序上添加了一条能够让摆臂在推料的同时向右旋转一定角度，避免发生机械碰撞。 实训中遇到的问题是无奇不有，但在我们的努力下一个个都迎刃而解。在解决问题的时侯我也感受到，只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误；同时，洞察能力也是发现错误，并解决问题的关键。所以这也提高了我们的洞察能力。 在此次实训中我们学到了许多新的知识。原来我认为刚学的时候学的内容太难懂很难学，现在想来，有些其实并不难，关键在于理解。在这次实训中还锻炼了我们其他方面的能力，提高了我们的综合素质，也使我们更加有团队精神。最后，我要感谢学院安排这次十分有意义的实训。同时，也要感谢为这次实训默默付出的老师。

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制 摘要： 在这方面，提出了一种新的张力控制计划，提出了热轧带钢精轧机在带钢头部减少宽度收缩。拟议的管制计划是应用前活套控制启动，并组成个主要部分。首先，分析相关之间的宽度收缩，以及主电机电流的不同。第二，张力的计算方法是从相邻的俩架轧机的电流差异中得出，第三，主电机控制速度由PI控制器和参考速度的速度差异来控制。这表明，通过现场测试的光阳1号热轧带钢轧机的浦项制铁表示，靠拟议的管制计划，宽度收缩大大减少了。 1介绍 最近，当在热带钢精轧机带钢的厚度偏差，大大改善了，而带钢宽度质量没有改善。通常在热带钢轧机带钢宽度控制在粗轧机。厚度控制，主要是在精轧，但是，如果在热轧带钢中宽度是不准确控制，那么缺陷如宽度大的变化规律和宽度的收缩会发生（佐佐木，1996年；山田等人，1992年）。在带钢头部宽度收缩，这是界定为带的一部分，从进入下一个轧机，直到活套开始控制活套角度和张力，显示在图 1 ，依赖于原因，如过张力关系时，带钢达到每个轧机，速度安装错配，高速干预经营者和响应延迟的活套系统等（1992年；村田，1995年）热轧带钢轧机带钢头部的宽度收缩对生产力有不良影响。因此1张力控制系统是非常重要的，以尽量减少过张力，以防止带钢头部宽度收缩。 该中间机座张力的计算方法是当前的活套电机，由于活套系统在带钢头部具有响应延迟，所以张力无法控制。传统的张力控制系统从目前的一个轧机上主要电机的差异，计算出张力。但是宽度收缩发生在中间机座过张力，这是密切相关，当前的区别二主张根据之间的关系，宽度收缩和主要电机电流。此外，常规系统主要是应用到张力控制的厚带和前面的轧机（山下等人，1975年）。

热轧带钢表面质量检测系统的工程设计与实践

2005年第6期宝　钢　技　术 热轧带钢表面质量检测系统的工程设计与实践 刘　钟1,吴　杰1,张　华2 (1.上海宝钢工程技术有限公司,上海　201900;2.宝钢股份公司,上海　200941) 摘要:由于受工艺条件、生产环境的制约,热轧带钢表面缺陷识别一直是困扰生产厂提高产品质量和生产率,减少用户质量异议的瓶颈问题。文章介绍了热轧带钢表面质量检测系统的原理与构成,并介绍了宝钢热轧厂两条生产线的带钢表面质量检测装置及其配套设施的工程设计。 关键词:热轧带钢;表面检测;缺陷;识别 中图分类号:TP216　文献标识码:B　文章编号:1008-0716(2005)06-0057-05 D esi gn and Practi ce of the Hot Str i p Surface Qua lity I n specti on Syste m L I U Zhong1　WU J ie1　ZHAN G H ua2 (1.Shangha i Baosteel Eng i n eer i n g&Equ i p m en t Co.,L td,Shangha i201900,Ch i n a; 2.Baoshan I ron&Steel Co.,L td.,Shangha i200941,Ch i n a) Abstract:The online recogniti on of the surface defects of a full coil of hot stri p has al w ays been a“bottleneck”p r oble m which puzzles manufacturers in i m p r ove ment of their p r oduct quality,in2 crease of p r oductivity and decrease of comp laints about p r oduct quality fr om cust omers due t o re2 strains of technol ogical conditi ons and p r oducti on envir on ment.The p rinci p le and compositi on of the hot stri p surface ins pecti on syste m are intr oduced,t ogether with hot stri p surface ins pecti on devices f or t w o p r oducti on lines of Baosteel B ranch Hot Rollin g Plant,and the engineering design f or auxilia2 ry facilities. Key W ords:hot stri p,surface ins pecti on,defect,recogniti on 1　前言 热轧带钢表面质量检测通常只对带钢尾部一段采用目视检查方式。一般情况下,从卷取机下线的热卷,通过检查线的开卷机打开带钢尾部,切取一段钢板,在输出辊道上人工检查带钢上下表面质量,如发现连续性质量缺陷则采取相应措施。这种只对带钢尾部很短的一段区域进行表面质量抽检的检测方式,不能及时反映带钢表面质量的全貌,给下道工序生产带来困难,造成用户质量异议。另外,由于缺乏有效的带钢表面质量检测手段,无法提供轧辊更换优化指导,不能进行准确的产品质量等级判定,造成不必要的产品降级。与冷轧线和镀锌线相比,热轧线上进行带钢表面质 刘　钟　博士　1968年生　1997年毕业于西北大学　现从事工业自动化专业　电话　66786678-2144量在线检测并非容易,因为其环境更为恶劣,主要表现为:带钢温度高,辐射热量大;表面状态复杂,缺陷类型多;下表面检测受辊缝宽度制约;轧制过程中水滴、灰尘影响缺陷识别;轧制速度变化大;带钢浪形和中心位置不断变化。 尽管如此,源于生产的需求,近年来国内外一些研究机构都致力于热轧带钢表面质量在线检测系统的研制,并成功推出各自的产品。以VA I SI A S为代表的线扫描摄像机检测系统和以Parsy2 tec为代表的面扫描摄像机检测系统都已在热轧线上成功应用。由于面扫描摄像机检测系统能克服带钢上下抖动和左右摆动给检测带来的影响,因此热轧带钢表面质量检测一般采用面扫描摄像技术,但相应设备安装难度大,投资较高。 宝钢分公司热轧厂为了保证热轧产品表面质量,满足下道工序生产和市场对高质量产品的需 75

自动化生产线安装与调试实训报告

自动化生产线安装和调试实训 实训报告 班级：电气自动化 学号： 姓名： 指导老师： 实训项目1：（供料单元） 一、实训任务 主要描述任务控制要求 ①设备上电和气源接通后，若工作单元的两个气缸均处于缩回位置，且料仓内有足够的待加工工件，则“正常工作”指示灯HL1 常亮，表示设备准备好。否则，该指示灯以1Hz 频率闪烁。 ②若设备准备好，按下启动按钮，工作单元启动，“设备运行”指示灯HL2 常亮。启动后，若出料台上没有工件，则应把工件推到出料台上。出料台上的工件被人工取出后，若没有停止信号，则进行下一次推出工件操作。 ③若在运行中按下停止按钮，则在完成本工作周期任务后，各工作单元停止工作，HL2 指示灯熄灭。 ④若在运行中料仓内工件不足，则工作单元继续工作，但“正常工作”指示灯HL1 以1Hz 的频率闪烁，“设备运行”指示灯HL2 保持常亮。若料仓内没有工件，则HL1 指示灯和HL2 指示灯均以2Hz 频率闪烁。工作站在完成本周期任务后停止。除非向料仓补充

足够的工件，工作站不能再启动。 二、实训内容 主要描述I/O分配表、硬件接线图、程序编制流程或结构 I/O 分配 表 程序图

三、调试分析 主要描述运行调试，及调试过程中遇到的问题及解决方法 （1）调整气动部分，检查气路是否正确，气压是否合理，气缸的动作速度是否合理。（2）检查磁性开关的安装位置是否到位，磁性开关工作是否正常。（3）检查I/O 接线是否正确。（4）检查光电传感器安装是否合理，距离设定是否合适，保证检测的可靠性。（5）运行程序检查动作是否满足任务要求。（6）调试各种可能出现的情况，例如在料仓工件不足情况下，系统能否可靠作；料仓没有工件情况下，能否满足控制要求。

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文

年产280万吨2250热轧带钢生产线设计 毕业论文 目录 摘要.............................................................. I Abstract .................................................................. II 第1章绪论 (1) 1.1 热轧带钢概述 (1) 1.2 热轧带钢技术要求 (2) 1.3.应用性与先进行 (3) 1.3.1 应用性 (3) 1.3.2 先进性 (3) 1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4) 1.5 本设计目的和意义 (5) 第2章生产方案及大纲的制定 (6) 2.1产品方案的编制 (6) 2.1.1产品方案 (6) 2.1.2 编制方案的原则及方法 (6) 2.1.3 选择计算产品 (6) 2.2 产品大纲 (7) 2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)

2.2.2原料及产品规格 (7) 2.3 生产方案 (8) 2.3.1 选择生产方案依据 (9) 2.3.2 制定生产方案 (9) 第3章设计方案 (10) 3.1 工艺方案的选择 (10) 3.2 主机型式的选择 (12) 3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13) 3.3.1 粗轧机组设备选择 (13) 3.3.2 侧压设备的选择 (14) 3.3.3精轧机组设备选择 (15) 3.4加热炉的选择 (19) 第4章生产设备及参数 (21) 4.1工艺装备 (21) 4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22) 4.2.1 加热炉 (22) 4.2.2粗轧区设备 (22) 4.2.3 精轧区设备 (28) 4.2.4 卷取机区主要设备 (31) 第5章生产工艺流程 (34) 5.1生产工艺流程 (34) 5.2 生产工艺流程框图 (36)