金属表面处理的方法
金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。
油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。
通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。
经不同处理后的金属保管期如下：
（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ；
（2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ；
（3）阳极化处理的铝合金，30天；
（4）硫酸处理的不锈钢，20天；
（5）喷砂处理的钢，4h ；
（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。
一、铝及铝合金表面处理方法
[方法1]
脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
[方法2]
脱脂后于下述溶液中化学处理：
浓硫酸 27.3 重铬酸钾 7.5 水65.2
在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干：
磷酸 10 正丁醇 3 水20
此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。
[方法3]
脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵 3-3.5 氧化铬20-26 磷酸钠 2-2.5 浓硫酸 50-60 硼酸 0.4-0.6 水1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
[方法4]
脱脂后于下述溶液中化学处理：
磷酸7.5 氧化铬 7.5 酒精 5.0 甲醛（36-38%） 80
在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。
[方法5]
脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：
浓硫酸 22g/l
在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C 下浸渍5-20min ，然后水洗，干燥。
[方法6]
脱脂后于下述溶液中化学处理：
重铬酸钾 66 硫酸（96%） 666 水1000
在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，干燥。
[方法7]
脱脂后于下述溶液中化学处理：
硝酸（d=1.41 ） 3 氢氟酸（42%） 1
在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。
[方法8]
喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化：
氧化铬 100 硫酸 0.2 氯化钠 0.2
在40°C 下于10min 内将电压从0 V升至10V ，保持20min ，再在5min 内从10V 升至50V ，保持5min ，然后水洗，700C 下干燥。注意：游离氧化铬浓度不得超过30-35g/l 。
[方法9]
脱脂后于下述溶液中化学处理：
硅酸钠10 非离子去垢剂 0.1
在65°C 下浸渍5min ，然后在65°C 以下水洗，再用蒸馏水洗涤和干燥。适用于铝箔的胶接。
[方法10]
脱脂后在下述溶液中化学处理：
氟化钠 1 浓硝酸 15 水 84
在室温下浸渍1min ，水洗后再在下述溶液中处理：
浓硫酸 30 重铬酸钠 7.5 水 62.5
在室温下浸渍1min ，水洗，干燥。
二、镁及镁合金表面处理方法
[方法1]
脱脂处理。常用溶剂为：三氯乙烯、丙酮、醋酸乙酯和丁酮等。
[方法2]
脱脂后在下述溶液中于70-75°C 下浸渍5min ：
氢氧化钠 12 水100
用冷水冲洗，再于下述溶液中在20°C 浸渍5min ：
氧化铬 10 水100 无水硫酸钠 2.8
用冷水冲洗，再用蒸馏水洗涤，在40°C 干燥。
[方法3]
脱脂后在6.3% 的氢氧化钠溶液中于70°C 下浸渍10min，水洗后，再在下述溶液中于55°C浸渍5min ：
氧化铬 13.8 硫酸钙 1.2 水 85
用蒸馏水洗涤，再在下述溶液中于55°C浸渍3min：
氧化铬 10 硫酸钠 0.5 水 89.5
经水洗后在60°C 以下干燥。
[方法4]
在下述溶液中于20°C 下浸渍3min ：
氧化铬 16.6 硝酸钠 20 冰醋酸 105 水 100
用冷水冲洗，蒸馏水洗净，在40°C 以下干燥。
[方法5]
在下述溶液中于60-70°C 浸渍3min：
重铬酸钠 10 硫酸镁 5 硫酸锰 5 水 80
用冷水冲洗，蒸馏水洗净，在70°C 以下干燥。
[方法6]
脱脂后在下述沸腾溶液中浸渍20min：
重铬酸钠 1.5 硫酸铵 3 氨水(d=0.88) 0.3 水93.7 用温水冲洗，蒸馏水洗净，干燥。
[方法7]
在30°C 以下氟氢化铵10%的溶液中阳极化至电流密度低于0.45A/m2 （一个电极面板），交流电压90-120V ，然后水洗，干燥。
[方法8]
在20-30°C 的下述溶液中阳极化：
氢氧化钾 12 铝 0.75 无水氟化钾 3.4 磷酸钠 3.4 高锰酸钾1.5 水 80
交流电压85V ，电流密度1.1-1.4A/m2 ，然后用冷蒸馏水洗净，干燥。
[方法9]
脱脂后在70°C 的下述碱液洗5-15min ：
氢氧化钠 23-34 水 400
用冷水洗5min ，再于下述溶液中浸渍5-15min，温度55°C ：
氧化铬 57-68 硝酸钙 5 水 450
用冷水洗2min ，再于下述溶液中浸渍3-12min，温度55°C ：
氧化铬 45 磷酸钠 8 水 450
在冷水中洗2min ，再在40°C 下干燥30min 。
三、铜及铜合金表面处理方法
[方法1]
脱脂常用溶剂：三氯乙烯、丙酮、丁酮、醋酸乙酯。
[方法2]
喷砂或砂布打磨粗化后脱脂。
[方法3]
在下述溶液中于25-30°C浸渍1min ；
浓硫酸 8 浓硝酸25 水17
然后水洗，在50-60°C下干燥。
[方法4]
在下述溶液中于60-70°C浸渍10min ：
浓硫酸40 硫酸铁 4.5 水 38
然后水洗，在60-70°C下干燥。
[方法5]
在下述溶液中于25-30°C下浸渍10-15min：
浓硫酸10 重铬酸钠 5 水85
然后水洗，在室温下干燥。
[方法6]
在下述溶液中25-30°C下浸渍1-2min：
三氯化铁 15 浓硝酸30 水200
然后水洗，在室温下干燥。
[方法7]
脱脂后在下述溶液中浸蚀10min ，温度66-71°C：
硫酸铁 4.5 浓硫酸 3.4 水450
然后在20°C的冷水中洗5min ，再在下述溶液中浸亮：
重铬酸钠 5 浓硫酸 10 水 85
然后在冷水中洗净，浸入氢氧化铵（d=0.85 ）10min ，再用冷水洗5min ，
蒸馏水洗净，在40°C下干燥。此法用于黄铜和青铜处理。
[方法8]
在下述溶液中氧化：
过硫酸钾 1.5 氢氧化钠 5 水 100
在60-70°C下浸渍15-20min ，表面即呈黑色，胶接前用四氯化碳擦拭一
次。此法用于铜箔处理。
四、不锈钢表面处理方法
[方法1]
脱脂常用溶剂：三氯乙烯、丙酮、丁酮、苯、醋酸乙酯。
[方法2]
喷砂或砂布打磨后去脂。
[方法3]
在70-85°C下述溶液中浸渍10min：
硅酸钠 6.4 焦磷酸钠 3.2 氢氧化钠 3.2 去垢粉 1 水 32
用冷水洗后，在93°C干燥。
[方法4]
脱脂后在下述溶液中浸渍10min ，温度80°C ，PH=12.65:
磷酸钠8.5 焦磷酸钠 4.2 氢氧化钠 4.2 表面活性剂 1.4 水380
取出水洗，再在下述溶液中65°C 下浸渍3min ：
氧化铬 20 水 380
经水洗后干燥。
在下述溶液中于65-70°C浸渍5-10min：
盐酸（37%） 2 六次甲基四胺 5 水20
然后加入30%的双氧水，取出水洗，再在93°C下干燥。
[方法6]
在下述溶液中于50°C浸渍10min：
重铬酸钾饱和液 0.35 硫酸（d=1.84 ） 10
然后刷去炭渣，用蒸馏水洗净，70°C下干燥。此法适宜于要求达到最大剥离强度的场合。
[方法7]
在铅衬槽中，硫酸浓度为500g/l，阳极化90s，电压6V，用水冲洗，蒸馏水洗净，70°C干燥，胶接件为阳极，处理后在5-10%的氧化铬溶液中钝化20min。
[方法8]
在下述溶液中于85-90°C浸渍10min ：
草酸37 硫酸（d=1.84 ） 36 水300
经蒸馏水洗净后，用暖空气干燥。
[方法9]
脱脂后在65°C下述溶液中浸渍10min：
盐酸（d=1.19 ）52 双氧水（30%） 2 甲醛（38%） 10 水45
经水洗后，再在下述溶液中浸渍10min，温度65°C：
硫酸（d=1.84 ） 100 重铬酸钠 10 水 30
用蒸馏水洗净后，在70°C干燥。
[方法10]
经水溶性工业皂碱洗，40°C热水洗涤5min，120°C烘干后，再在下述溶液中于100°C浸渍2min：
盐酸 200 磷酸30 氢氟酸 10
再用40°C热水洗涤5min，40°C下干燥30min。
五、碳钢及铁合金表面处理方法
[方法1]
脱脂常用溶剂：三氯乙烯、丙酮、醋酸乙酯、汽油、苯、无水乙醇。
[方法2]
喷砂或砂布打磨后脱脂。
[方法3]
在10%水玻璃水溶液中于60°C下浸渍10-15min，然后水洗，干燥。
[方法4]
在18%盐酸水溶液中于室温下浸渍5-10min，用冷水冲洗，蒸馏水洗净，并在93°C下干燥10min。
[方法5]
在等量的浓磷酸和甲醛的混合液中于60°C处理10min，然后水洗，干燥。
去油污后，在3.5%的氢氧化钠溶液中于60°C浸渍20min，用冷水冲洗，再在5%的硝酸溶液中光化10min，用冷水冲洗，然后浸渍于下述溶液中：重铬酸钠7.5 硫酸 24 水77
65°C下浸渍20min后，用60°C热水洗涤，再用冷水洗净，在70°C下干燥。
[方法7]
在下述溶液中71-77°C浸渍10min：
重铬酸钠 4 硫酸（d=1.84 ） 10 水 30
经水洗，蒸馏水洗净，在93°C烘干。
[方法8]
在下述溶液中于60-65°C浸渍5min：
硅酸钠 30 烷基芳基磺酸钠 3 水967
经水洗，热蒸馏水洗净，在100-105°C干燥。
[方法9]
在下述溶液中于60°C下浸渍10min：
磷酸（88%） 10 乙醇 20
经流水冲去炭渣，蒸馏水洗净，在120°C下干燥30min。
六、钛及钛合金表面处理方法
[方法1]
脱脂常用溶剂：三氯乙烯、丙酮、丁酮、苯、醋酸乙酯、汽油、无水乙醇。
[方法2]
脱脂后在下述溶液中于20°C下浸渍5-10min：
氟化钠 2 氧化铬 1 硫酸（d=1.84 ） 10 水 50
经水冲冼，蒸馏水洗净，在93°C下干燥。
[方法3]
在下述溶液中于20°C下处理2min：
氢氟酸（浓） 84 盐酸（37%） 8.9 磷酸（85%） 4.3
经水冲洗，蒸馏水洗净，在93°C下干燥。
[方法4]
脱脂后，用碱性水溶液洗涤，然后在下述溶液中于室温下处理4-6min：
硝酸（70%） 5 氟化铵 3 水92
经水洗，在下述溶液中于室温下处理2min：
磷酸三钠 5 氟化钠 1 氢氟酸 1.5 水92.5 经水洗后干燥。
[方法5]
脱脂后用下述溶液擦洗2-3min：
磷酸三钠 5 氟化钠 1.3 氢氟酸 2.9 水90.8 经水洗，在60°C下干燥。
七、锌及锌合金表面处理方法
[方法1]
脱脂常用溶剂：三氯乙烯、丙酮、丁酮、醋酸乙酯、汽油。[方法2]
脱脂后在下述溶液中于室温浸渍2-4min：
盐酸（37%） 10-20 水90-80
用温水洗涤，蒸馏水洗净，在66-71°C干燥30min。
[方法3]
在下述溶液中于38°C下浸渍3-6min：
硫酸（d-1.84 ） 2 重铬酸钠 1 水8
经冷水冲洗，蒸馏水洗净，在40°C下干燥。
常见金属表面处理的种类
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
金属表面处理检验规范
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金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
金属表面处理工艺
金属表面处理工艺文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
金属表面处理工艺 表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。 一、阳极氧化 主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。 工艺流程: 单色、渐变色： 抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干 双色： ①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干 ②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干 技术特点: 1、提升强度 2、实现除白色外任何颜色 3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求 技术难点及改善关键点： 阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。产品推荐： E+G弧形手柄，采用阳极氧化材质，环保、耐用。 二、电泳
用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。 工艺流程： 前处理→电泳→烘干 优点： 1、颜色丰富； 2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等； 3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理； 4、工艺成熟、可量产。 缺点： 掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。 三、微弧氧化 在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。 工艺流程： 前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干 优点： 1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹； 2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其合金等； 3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。 缺点：
金属表面处理汇总
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）； Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 （1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
几种常见金属表面处理工艺设计
金属表面处理种类简介电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形 成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性 质或尺寸。电、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属) 性、耐热性、和表面美观。电泳并与阴极表面所产生, 电泳是电泳涂 料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在 热镀锌。主要采用的方法是 电镀与电泳的区别电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动 的现象。利电泳: 用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。著()， 泳漆，电沉积。电泳又名——电着 发黑使之形成致密的氧, 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将 钢铁制品表面迅速氧化化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温 发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 ）形成的550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃在高 温下（约。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑发黑处理四氧化三铁呈暗黑色，故称处理。采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程 处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化”“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝称为亚铁。发蓝（发黑）的操作流程：。→检查皂化→清洗→氧化→清洗→→热水煮洗酸
金属件常用表面处理方法
金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装，包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等； 2.电镀，常用的有普通镀锌（台资企业叫UCP，有蓝锌与白锌）、彩色镀锌、镀铬（又叫CP，有亮面与雾面之分）； 3. 化学镀，主要用于塑料件，先在工件表面化学镀一层铜或镍，然后再进行后续的电镀，最后一层大多为镀铬； 4. 阳极氧化、电解着色或染色，主要是针对有色金属之铝合金，以及现在新兴起的镁合金，处理后表面形成一层致密的氧化膜，可以是金属本色，也可以染成不同的颜色，由于具有坚硬耐磨，耐腐蚀性优良的特点，一般外边不在涂装油漆或粉末； 5. 抛光、磨花、拉丝，也是针对铝合金的一种处理方式，通过机械（手工或震动抛光）或化学的（三酸或两酸化学抛光或电化学抛光）处理方式，使得铝合金表面微观变得平整，达到不同级别的平滑光亮效果，然后喷透明漆，或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装； 6. 防锈磷化与发黑处理，不具有装饰性，目的就是为了提高工件的防锈性能，主要用在花鼓、轴承的处理； 7. 达克罗处理，又叫达克锈处理或锌铬膜，即片状锌基铬盐防护涂层，是国际上金属表面处理的一种高新技术，一种防锈性能很好的涂装方式，达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中，或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面，然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上，如螺丝螺帽等，也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面 等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。 2.20起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
金属防腐表面处理Sa2
金属防腐表面处理Sa2.5级标准 什么是Sa2.5级？Sa2.5级有什么要求？ 金属防腐表面清理等级： 也叫清洁度，代表性国际标准有2种：一种是美国1985年制定的“SSPC-”；一种是瑞典1976年制定的“Sa-”，它分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。S a2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。S a2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2. 5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了.
电镀检验标准
电镀检验标准 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
几种常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程：
金属表面处理验收标准
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2： ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。 2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2 术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。
电泳检验标准
1 目的 1.1为确保龙发金属表面处理有限责任公司生产产品的质量符合要求，特制定此检验标准； 1.2用以规范和统一电泳检验方案，内容及判定标准。 2 职责及权限: 2.1 本标准必须由培训合格之人员执行； 2.2 检验中如有疑问及争执，以顾客质量代表最终判定为准； 2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以顾客质量代表最终判定为准； 2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准； 2.5 若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。 3 检验条件： 3.1检验工具：目视； 3.2检验距离：检验物距眼睛30-50cm； 3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°； 3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准； 3.5照明要求：在光度大于70W发上的环境下检验，（以光度仪测试结果为准）。 4 缺陷定义 4.1严重缺陷 此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。 4.2主要缺陷 将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺陷。 4.3次要缺陷 指不影响产品的适用性和功能性或外观的缺陷，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺陷，均属次要缺陷。 5 表面定义： 5.1 ：A级面:正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面），如龙杰产品打标识面或齿轮均属正面 第 1 页；共6 页
5.2 ：B级面:正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面） 5.3 : C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 6 电泳通常缺陷判定标准表 6.1：白件来料不良判定标准 第 2 页；共6 页
金属表面处理工艺流程
金属表面处理工艺流程 表面处理是通过一种材料经过加工转化为另一种物体表面的方式叫表面加工，它 可以提高一个物体外表的美观感。目前我们常见的有烤漆和电镀。 电镀之前一般都要抛光，抛光：目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。 一、电镀 电镀是一种化学过程，它是在外界直流电源的作用下通过两类导电在阳极和阴极两个电极上进行氧化还原反应的过程。 是指：在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。 电镀工艺流程： 上挂 下后处 检验包装 前处理:电镀前的所有工序统称为前处理,目的是修整工件表面,去除工件表面 的油脂,锈皮,氧化膜等,为后面镀层沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响 到外观结合力,据统计,60%的电镀不良品由于前处理不良所造成. 前处理的方式有:喷砂、磨光、抛光、热浸脱脂、超音波脱脂、电脱脂、酸洗活 化等。 后处理：电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能。如耐腐蚀性、抗变色能力、可焊性等。 后处理的方式有：钝化、中和、着色、防变色、封孔等 电镀:在工件表面得到所需镀层。整个流程的核心程序。
电镀工艺过程一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理（钝化处理）三个阶段。镀前预处理 镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面﹐为最后获得高质量镀层作准备。主要进行脱脂﹐去锈蚀﹐去灰尘等工作。步骤如下﹕ 第一步使表面粗糙度达到一定要求﹐可通过表面磨光﹐抛光等工艺方法来实现。 第二步去油脂﹐可采用溶剂溶解以及化学﹐电化学等方法来实现。 第三步除锈﹐可用机械﹐酸洗以及电化学方法除锈。 第四步活化处理﹐一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理 钝化处理 所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理﹐在镀层上形成一层坚实致密的﹐稳定性高的薄膜的表面处理方法。钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广﹐电镀后一般都可进行钝化处理。 不锈钢色（113）铁板 粗胚上挂初段电解（12分钟）超声波（3分钟）酸电解（40 秒）碱浸（3分钟）酸活化（20秒）半光镍（9分钟）全光镍（15分钟）微孔镍（3分钟）钝化（3分钟）烤干（20-30分钟，130-150°）检验拉丝喷漆成品检验包装出货 铝合金(113) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换硝酸二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5分钟）酸铜（10分钟）光镍（5分钟）钝化烤干检验拉丝喷漆检验包装出货 CU色（W021） 粗胚上挂初段电解（5分钟）热脱（5分钟）超声波（3分钟）酸电解（1分钟）碱浸（30秒）酸活化（30秒）半光镍（5分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干（30分钟）检验拉丝喷漆包装出货 铝合金(w021) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换二次活化二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5 分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干 检验拉丝喷漆检验出货 二、烤漆 烤漆一般分为粉体和液体两种。我司主要是用以下三种底材：铜，铁，铝。