塑料件翘曲变形分析(总结)

塑料件翘曲变形分析

塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。

塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内

部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发

生翘曲变形。

1、外部应力导致的翘曲变形

此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工

艺条件不合理。

1.1、模具顶出机构设计不合理

顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部

受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。

防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；

顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。

1.2、成型工艺参数设置不合理

冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。

可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。

2、内部应力导致的翘曲变形

2.1、塑料内应力产生的机理

塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而

产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不

平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改

变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平

衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。

2.2、塑料内应力的种类

2.2.1 取向内应力

取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。

取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。

1、在充填结束瞬间 ---- 由于填充体积变少，流量固定时射速增加，加上塑胶较冷，粘度较高，因此最后填充位置的剪切应力较高。

2、浇口位置 ---- 容易因射速快或保压时间长而容易产生挤压取向应力。

3、壁厚急剧变化处（特别是厚壁到薄壁处）---- 会因壁薄位置剪切力强而产生挤压取向应力。

4、料流充填不平衡处 ---- 会因为过度填充而造成局部挤压而产生挤压取向应力。

2.2.2 体积温度应力

体积温度应力是制件冷却时不均匀收缩引起的，制件厚度方向之冷却是由与模壁接触

之成品表面开始向成品内部延伸，所以中心层是最慢冷却之位置。所以当塑胶成品成

型后，开始进行冷却阶段时，在某一特定位置上分子链会受到其外部已冷却收缩之分

子链牵引，所以会感受到早先冷却收缩之分子链的拉伸应力。所以严格来看在成品厚

度方向靠近表面区域，分子链是处在压缩应力状况，而内部区域是处于拉伸应力状况。

简单的说，塑料件薄的地方先冷却，厚的地方后冷却，厚薄差异大时，体积收缩率差异大，残留应力大。当残留应力克服了零件强度，就会产生翘曲，甚至开裂。

1、前后模温度差异大时——冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会向热的一面弯曲。【塑胶残留应力分析】

案例一

案例三

案例四

75℃

80℃

上图2XP尾门下饰件，成型后产品朝外侧方向变形（绿色箭头），需定型夹具矫形（黄色箭头）。出模后，实测产品温度，定模侧80℃，动模侧75℃，定模温度比动模温度高很多。

案例五

上图为皮卡汽车前轮盖，发现产品如图所示方向变形。【基于Moldflow的汽车塑料件翘曲变形完美解决方案】

2、区域性收缩——塑料件不同区域之间的温度差异导致塑料件不同区域的收缩率不一致也会导致翘曲变形的产生。

案例六

2.3、影响塑料内应力产生的因素

2.3.1、塑料件制品的设计

2.3.1.1、塑料制品的形状和尺寸

在具体设计塑料件制品时，为了有效的分散内应力，应遵循以下准则：制品形状应尽可能的坚持持续性，防止锐角、直角、缺口等（容易导致在该位置应力集中，并容易形成冲击波纹，困气）。

对于壁厚相差较大的部位，因冷却速度不同，易产生冷却内应力及取向内应力。因此，应设计成壁厚尽可能匀称的制件，如必须壁厚不均，则要进行壁厚差别的渐变过渡。

2.3.1.2、合理设计金属嵌件

a ．尽可能选取与塑料热膨胀系数相差小的金属材料做嵌件

b ．金属嵌件进行适当的热处理

c ．金属嵌件周围塑料的厚度要充分。

2.3.2、塑料模具的设计

在设计塑料模具时，浇注系统和冷却系统对塑料制品的内应力影响较大，在具体设计时应注意以下几点：

2.3.2.1、浇口尺寸

过大的浇口将须要较长的保压补料时间，在降温过程中的补料流动一定会冻结更多的取向应力，将给浇口附件造成很大的内应力【塑胶内应力分析】。

恰当缩小浇口尺寸，可缩短保压补料时间，下降浇口凝封时模内压力，从而降低取向应力。但过小的浇口将导致充模时间延伸，造成制品缺料。

2.3.2.2、浇口的位置

a ．浇口应设计在制品壁厚最大时，可适当降低注塑压力、保压压力及保压时间，有利于降低取向应力。当浇口设计在薄壁部位时，宜适当增加浇口处的壁厚，以降低浇口附近的取向应力。

b．熔体在模腔内流动距离越长，产生取向应力的几率越大。为此，对应壁厚、流程长且面积较大的塑料件，应适当多分布几个浇口，能有效降低取向应力，防止翘曲变形【专业塑件成型翘曲分析】。但浇口多容易产生熔接痕。

案例六

2.3.2.3、流道的设计

设计短而粗的流道，可减小熔体的压力丧失和温度降，相应降低注射压力和冷却速度，从而降低取向应力和冷却压力。

另流道设计应平衡，保证各浇口平衡进胶。不合理的流道设计会导致料流填充不平衡，局部位置可能过度充填，产生较大的挤压剪切应力，造成类似保压过大所造成的应力。

会发生过

度充填处

2.3.2.4、冷却体系设计

冷却水道的散布要均匀，使浇口附近、阔别浇口区、壁厚处、壁薄处都要得到平均且

迟缓的冷却，从而降低内应力。

2.3.3注塑成型工艺条件

在塑料制品的成型过程中，凡能减小制品中聚合物分子取向的成型因素都可能降低取向应力；但凡能使制品中聚合物均匀冷却的工艺条件都能降低冷却应力；凡有助于塑料制品脱模的加工方法都有利于降低脱模内应力。对内应力影响较大的加工条件主要有如下几种：

2.3.3.1、料筒温度（料筒温度需适中，太高增加内应力，太低增加取向内应力）

较高的料筒温度有利于取向应力的降低，这是因为在较高的料筒温度，熔体融化均匀，粘度较低，流动性增加，在熔体充斥型腔过程中，分子取向作用小，因而取向应力较小。而在较低的料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多，冷却定型后残余内应力则较大。

但是料筒温度太高也不好，太高容易造成冷却不充足，脱模时易造成变形，固然取向内应力减小，但冷却应力和脱模应力反而增加。

2.3.3.2、模具温度（提高模具温度有利于减小内应力）

模具温度的高低对取向内应力和冷却内应力的影响都很大。一方面，模具温度过低，会造成冷却加快，易使冷却不均匀而引起收缩上的较大差异，从而增大冷却内应力；另一方面，模具温度过低，熔体进入模具后，温度降低加快，熔体粘度增加迅速，造成在高粘度下充模，形成取向应力的程度明显增加。

模温对塑料结晶影响很大，模温越高，越有利于晶粒堆砌严密，晶体内部的缺点减小或消除，从而减少内应力。

但模温也不能过高，模温升高，冷却时间延长，降低了生产效率。

2.3.3.3、注塑压力（减小注塑压力利于减小内应力）

注塑压力高，熔体充模过程中所受剪切作用大，产生取向应力的概率大。因而，为了降低取向应力和脱模应力，应适当降低注塑压力。

2.3.3.4、注塑速度（注塑速度适中）

注塑速度越快，越容易造成分子链的取向程度增加，从而引起更大的取向应力。但注塑速度过低，塑料熔体进入模腔后，可能先后分层而形成融化痕，产生应力集中线，易产生应力开裂。所以注塑速度以适中为宜。所以注塑速度以适中为宜。最好采用变速注塑，在速度逐步减小下停止冲模。

2.3.3.5、保压压力（减小保压压力有利于减小内应力）

保压压力对塑料制品的内应力的影响大于注塑压力的影响。在保压阶段，跟着熔体温度的降低，熔体粘度增加，此时若施以高压，必定导致分子链的逼迫取向，从而形成更大的取向应力。

2.3.3.6、保压时间（减小保压时间有利于减小内应力）

保压时间越长，会增加塑料熔体的剪切作用，从而产生更大的弹性形变，冻结更多的取向应力。所以取向内应力随保压时间延长和补料量增加而明显增大。

冷却中的熔体在外压作用下产生的总形变中，有相当大一部分是弹性的，故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大的内应力和高分子取向。压实后立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向，所以降低保压压力和缩短保压时间有利于取向应力的降低；延长保压时间仅在一定范围内取向度增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度的变化就不再影响。

当注射压力、保压压力、熔体温度升高，浇口尺寸较大时都会使封口压力升高，这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔内的残余压力降到很低或接近于零，否则要将制件顺利地从模具内顶出是很困难的。若强制脱模，制件在顶出时会产生很大的应力，以至制件可能被划伤，严重时会出现破裂。但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，而且制件内部压力降到零以后进一步冷却可能在制件内部形成负压，即由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。

塑料件检验标准

1、范围 本标准适用于本公司生产制造的各种产品塑料配套件。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 3、技术要求及检验项目 技术要求及检验项目如下： 面盖类：包括所有面盖塑料件 1.颜色：产品颜色与面盖色样基本接近，不得有明显的变色，错色。同一个产品不同部位不得有明显色差 2.外观 1)表面：清洁，无明显缩水、污迹、顶白、气纹、周边无批锋。 2)面盖：正面（以面板方向为准）黑点0.2mm允许两点 3)黑点：允许两点但距离在100MM外，背面色点0.3mm允许两点，但距离在100mm 外，较大件面盖可允许三点。 3.外观：对照样板，柱位筋位完整，不得有弯曲、弯形等现象，螺纹底孔深度足够，无缺料现象，内孔直径符合图纸要求，打螺丝不会破裂、断裂、滑牙。 4.尺寸：按研发部发放的图纸尺寸要求检验。由于面盖易变形，且部份面盖需注塑后处理进行二次收缩，所以尺寸检验要求与标准的内装件试装。 5.试装：面盖尺寸检验要求与标准的内装件试装。面盖与内装件装配，主要面间隙≤0.2，次要面≤0.4。面盖下板间隙要求：面盖与中板无卡壳错位现象。 内装件类：包括所有内装塑料件 1.颜色：产品颜色与内装色样基本接近，不得有明显的变色、错色，同一个产品不同部位不得有明显色差。 2.外观：表面清洁，无明显缩水、污迹、顶白、气纹，内装件表面≤0.3mm黑点允许一点，≤0.2mm允许两点，距离在30mm外 3.结构：对照样板，柱位完整，不得有弯曲变形现象，螺纹底孔深度足够，无欠注现象，内孔直径符合图纸要求。打螺丝不会破裂断裂现象。 4.尺寸：按标准图纸尺寸要求检验

塑胶产品变形的一些原因

塑胶产品变形的一些原因 翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。 随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。 1、翘曲变形产生的原因 翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。 模温不匀，塑件内部温度不均匀。 塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。 塑件厚向冷凝压差和冷却速差。 塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。

塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。 模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。 进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。 流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。 凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。 2、模具结构对注塑件翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 浇口的设计 注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。 浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。 如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。 当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。

裂缝分析报告

综合楼封顶浇筑砼裂缝分析报告 综合楼四层顶板于2016年10月13日早晨8时开始进行混凝土浇筑，我方在浇筑过程中发现现场有私自向正在浇筑的混凝土中加水的情况，并且立即进行制止，下午16时整体顶板的混凝土浇筑工作尚未完全结束，我方现场人员发现此前浇筑的混凝土已达到初凝状态，但尚未达到完全终凝状态，此时混凝土表面出现整体泛碱情况严重，并且局部区域出现了较为严重的裂缝，由此对此次混凝土裂缝原因进行分析如下： 1、对于混凝土泛碱情况，因为混凝土本身属于碱性拌合物，出现表面大面积的泛碱情况，是因为混凝土水灰比过大导致的，正常混凝土内部处于碱性状态，因为碱性对钢筋起到保护作用，相反如果混凝土内部碱性降低，那就表示混凝土碳化。碳化深度过大的话会导致混凝土当中的钢筋得不到保护从而开始锈蚀。所以现场出现大面积的泛碱情况，是因为混凝土水灰比太大，导致混凝土当中的游离水过多，致使混凝土内部的碱性组物被游离水带到混凝土表面，等混凝土表面水分蒸发以后碱性组物留在混凝土表面产生的泛碱现象。泛碱现象会导致混凝土碳化加大，使混凝土耐久性降低。 2、对于混凝土裂缝原因，结合混凝土泛碱情况与现场私自对混凝土进行加水的情况分析，裂缝原因同样是由于混凝土水灰比过大，导致的塑性收缩裂缝，此外部分初凝的混凝土存在离析状态，即混凝土的粗骨料与浆体没有和易性与包裹性。充分说明所浇筑的混凝土存在水灰比过大的情况，混凝土水灰比过大不但会导致混凝土表面水分风

干过快混凝土体积急速收缩产生裂缝，还直接影响到混凝土的强度质量。 3、施工养护方面的因素，混凝土的塑性收缩裂缝，与混凝土现场的养护措施存在直接关系，举例可以这样说，质量再好的混凝土养护不到位他都有可能产生裂缝，质量再差的混凝土如果养护到位的话他都可以避免裂缝。结合现场情况分析，因为当天天气比较晴朗，但是风力相对较大，这就对混凝土塑性收缩创造了两个必须的条件，一个是温度，一个是风速，温度高风速快就会直接导致养护不到位的混凝土表面失水过快，砼体积急速收缩产生裂缝。相对于覆膜养护的混凝土来说，就不容易产生裂缝，也不会出现泛碱现象，这是因为混凝土表面水分如果保持住，那么混凝土内部的水分就不会向表面游离，这样混凝土当中所有的水分都会靠混凝土，自身水化热产生的热能所蒸发，在这样的过程中混凝土体积的收缩是缓慢的，同时在混凝土终凝的过程中它自身会产生一定的强度来抑制收缩力，这样混凝土就不会出现裂缝，而且在这个过程中，因为混凝土当中的游离水始终保持在混凝土内部，在整个水分蒸发过程中碱性组物始终在混凝土内部进行反应，从而就不会出现泛碱现象，也保证了混凝土内部的碱性。 解决方案以及预防措施： 1、解决方案：结合后期拆模后观察，如果出现裂缝贯穿现象，考虑到该结构在投入使用后雨天可能会出现渗水情况，为了避免此情况发生，现在可以采取两种措施进行预防，第一对贯穿裂缝的内部进行碳纤维修补加固。第二对裂缝外部后期浇筑的防水保护层的混凝土

塑料件翘曲变形分析

塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。 、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 、塑料内应力的种类 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。

塑料件闪缝分析报告

塑料件面板闪缝分析报告 事情经过：2011年7月16日，内机2#生产线对K F R d-36G W/07X4-N3型空调器进行返包过程中，过程检验人员发现面板与中框装配后存在缝隙大，易脱落现象。生产线长迅速的把情况反馈到外检，外检人员到现场初步判定为面板卡扣与中框卡扣之间也有缝隙，卡扣卡不实，导致缝隙大。 原因分析： 1、面板与中框用的材料： 从宁波宏都来料检测报告单上可知，扬子07款塑料件一直采用的材料为A B S材质。 A B S材质分析——A B S是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，A B S是非结晶性材料，三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。A B S的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了上百种不同品质的A B S材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。A B S 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 2、外观检验对比分析： 此面板在装配过程中必须把四个卡扣卡入中面板内，保证面板卡上无缝隙，并牢固、可靠，所以面板卡扣与中框的卡扣结合强度是关键。首先对面板四个卡扣点进行编号并测试四个点的缝隙距离。

4# 3# 2#

从上图测试数据可知，导致产生缝隙大的地点多数集中在2#、3#位置。 a 、首先对四个点的卡扣结构进行了解，其中分为面板4个卡扣，中框4个卡扣，4对卡扣相互结合，产生互锁的应力，使面板固定在中框上，无缝隙，不脱落。 b b 、用镜像显微镜测试面板卡扣的角度如下: 卡扣结合基本结构

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸

翘曲变形

变形的调试心得 1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！ 2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！ 所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的） 塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。 7-1 残留应力 残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。 7-1-1 熔胶流动引发的残留应力 在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。一般而言，流动引发的残留应力比热效应引发的残留应力小一个次方。 塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用，其表面的高配向性会立即冻结，如图7-1所示。假如将此塑件存放于高温环境下，塑件将会释放部份应力，导致.的收缩与翘曲。凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度，能够释放较多应力，所以中心层分子链具有较低的配向性。

翘曲分析

注塑制品的翘曲变形分析 一、引言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。 a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口 当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。 a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口 d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口 由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2．冷却系统的设计 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。 除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一

裂缝原因分析和处理报告

xxxxxx工程 裂 缝 评 估 报 告 xxxx检验站二O一二年九月

xxx工程裂缝评估报告 报告编号：xxxx 报告编制： 审核： 主检： 批准： xxxxx检验站 二O一二年九月

第一章概述 1.2检测评定手段及目的 (1)外观检查：检测顶板裂缝宽度，评定顶板外观质量； (2)超声波法：检测裂缝深度。 1.3评估依据 本项目研究所依据的相关规范、规程以及相关文件主要有： (1)《超声法检测混凝土缺陷技术规程》（CECS 21：2000）。 (2)《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2010）。 第二章外观检查、裂缝宽度和深度检测 2.1概述 在现场检测期时，对xxxxx箱涵左顶板外观进行了详细的检测，检测内容包括裂缝宽度、桥墩外观质量、裂缝深度检测等。 现场检测发现桥墩墩身出现纵向裂缝。裂缝宽度检测测采用KON-KF（B）裂缝宽度监测仪（见附图）。裂缝深度检测采用KON-FSY裂缝深度测试仪。 xxxxx箱涵共分三块施工，左块于2012年9月16日16点左右施工,右块于9月16日2点左右施工，中块于9月17日施工。只有在顶板左块于浇筑第二天出现了20多起纵向裂缝，少量横向裂缝。裂缝最长1.2m,80%的裂缝长度30-50mm；裂缝间间距80%为20-30mm；裂缝宽度为0.35-2.44mm；裂缝深度为9-51mm，其中85%的裂缝深度为25-30mm，其中2条裂缝深度为51mm。 图1 裂缝分布示意图

2.2原因分析 顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。 (1)混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后（如爆晒、风吹），易形成干缩裂缝。 (2)模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。 (3)混凝土浇捣后在初凝前后没有进行抹平压光和养护不当也易引起裂缝。 (4)顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。 (5)混凝土过量使用外加剂，或水灰比、坍落度过大 结合工程调查和检测分析，裂缝产生的原因可能为①混凝土坍落度过大；②初凝前后没有进行抹平压光，造成表面水分蒸发后，表面砂浆层干缩大于下层混凝土，易形成干缩裂缝；③顶板左板混凝土浇筑后初凝在晚上8点左右，终凝在晚上2点左右，这时内外温差最大，且混凝土在刚失去塑性，强度很低，这也加大了表面收缩开裂。 第三章结论和建议 3.1结论 xxxxx顶板出现的裂缝进行超声波分析和外观检测，综合分析各类测试结果，结论如下： (1)xxxxx工程k0+628箱涵左顶板的纵向裂缝宽度在0.35-2.44mm之间， 大于《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2010）规定的裂缝宽度容许值]=0.3mm。此类裂缝属混凝土表面收缩引起的干缩裂缝。 [W lim （2）通过非金属超声波分析仪对检测点检测，结果表明：裂缝深度在85%在25mm-30mm之间，裂缝开展深度值大部分在混凝土保护层内。 综合分析该裂缝对结构无显明影响，但影响结构的整体性和耐久性。 3.2建议 (1)加强对顶板的裂缝观测：观察其宽度和长度是否有加深加长的趋势。 (2)对于顶板裂缝进行有效的封闭处理。(详见第四章) 总之，xxxx顶板裂缝按上述建议进行有效处理后，结构的整体性和耐久

塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法

一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。用质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程（培训时讲过原料塑化的三态变化）。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。 四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生

汽车塑料件的翘曲变形问题

汽车塑料件的翘曲变形问题 汽车塑料件的翘曲变形问题 随着紧凑型，微型汽车的增多，其所使用的塑料制品也相应朝着体积轻量化，结构复杂化发展。在此情况下，一些薄壁注塑产品越来越出现在一些车型上。 翘曲变形是汽车薄壳塑料成型中的常见缺陷之一，因为涉及到对翘曲变形量的准确预测，而不同材料、不同形状的注塑件的翘曲变形规律差别很大。翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量，当翘曲变形量超过允许误差后，就成为成形缺陷，进而影响产品装配。 翘曲变形是指注塑件的形状偏离了模具型腔的形状。由于翘曲变形不仅影响产品装配和使用性能，而且影响产品外观质量。翘曲变形程度已成为评定产品质量的重要指标之一。 引起塑件翘曲变形的机理和要素翘曲主要与塑件结构、模具设计以及成型工艺三方面有关。由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使得制件各向收缩率不同而翘曲。 一模具设计方面 (1)浇口位置不当或数量不足。 浇口的位置和数量不仅影响流动的平衡，还将影响填充结束时的体积收缩。浇口位置分析的目的`是要根据零件结构，找到为使流动达到平衡的最佳浇口位置，以尽可能减少制品缺陷，从而获得质量好的产品。 (2)顶出位置不当或制品受力不均匀。 二成型工艺方面

(1)模具、机筒温度太高。 只提高温度会使翘曲变形增大，而同时提高注射速度，则可减小翘曲变形量。 (2)保压压力太高或注射速度太快。 提高注射速度可以使注射时间大大地缩短，但锁模力要有所增加;提高注射速度可以起到减小翘曲变形的作用。但增加注射速度会增 加制品成型过程中表面剪切应力。 (3)注射时间太长或冷却时间太短。 三塑件结构方面，塑件的结构是决定其本身翘曲变形程度的关键。 塑件壁厚不均，变化突然或壁厚过小。 厚壁不均的塑件，不同区域温度、压力和流速的不同，会引起收缩率的差异，进而引起塑件的翘曲变形和参与内应力。

塑料制品产生气纹的分析及消除措施

塑料制品产生气纹的分析及消除措施 摘要:针对塑料制品产生气纹的缺陷，对注塑设备，模具，材料性能,工艺参数及周围环境等因素进行研究，分析了产生气纹的原因，又根据不同气纹的特点，采取了相应的消除措施，能够有效地解决此类缺陷。 关键词:气纹;排气;流动性 一、引言 气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。 针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。 二、气纹产生的原理 气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。 事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。 造成气纹缺陷的主要原因有六点：1 注塑设备与注塑产品不相配；2 模具排气槽设计太少或太小；3 生产工艺的影响；4塑料熔体自身不断地产生气体；5 注塑设备所处的环境湿度大；6 塑料熔体流动性差。

应用CAE模流分析技术改善手机产品开发之收缩翘曲变形问题

應用CAE模流分析技術改善手機產品開發之收縮翹曲變形問題 郭瑞坤、吳燕玲 J. K. KUO, Ann-Wu 大霸電子股份有限公司研發/機構 摘要 近年來隨著全球網路通訊產業的發達，手機市場成長快速，由於產業的逐漸成熟、換機市場的熱絡，各廠商紛紛推出適合不同消費族群的產品，在功能與外型上也做不斷的創新與研發，除了卓越的技術與嚴格的品質控管外，掌握時間與速度才能擁有競爭優勢，面對輕便小巧外觀時尚的多功能手機的趨勢，機構設計空間也變的相當有限，在開發時間緊縮而良率需兼顧的考驗下，產品本身的設計顯得相當重要。為確保產品設計的正確性，本公司利用MOLDEX 3D軟體在產品設計階段同時進行電腦模擬分析，預測產品在成型過程可能發生的問題，避免因設計不當影響產品的開發時間。 一、案例簡介 A. 產品說明 產品為Base手機下蓋，幾何尺寸(mm)：長*84寬*43.6高*9.3，平均厚度=1.4最厚2.2最薄0.55；模具設計：三板模採一模一穴三點直接進澆。 B. 問題焦點 此分析針對模具廠澆口選用在薄肉區與產品設計有部份肉厚差異較大，造成射出成型時保壓階段塑料提早固化壓力傳遞不良，產品開模後有縮水情況，進行電腦模擬分析。 C.使用材料 此產品分析所採用的材料為PC。 D. 加工條件 本文所採用之加工條件如表一所示。 二、模流分析-原始設計 圖1為產品厚度分佈由2.2~0.55mm。 1）流動不平衡、結合線、包封產生 圖2流動波前85%，澆口徑向充填並非均勻流動，在靠近薄肉區呈現遲滯，有流動不平衡的情況。 圖3流動波前等位線圖，圖中有部份等位線過密情形，代表此區流動阻力較大，塑料流動通常往流動阻力小的區域流，最後才回填流動阻力較大的區域，造成流動末端有結合線與包封產生，有時甚至有短射之慮。

塑料制品黑点,晶点分析报告

产品黑点,晶点问题分析改进报告 黑点问题是影响我们产品质量的一大顽症，随着客户对产品质量要求的提高，我们对黑点数量的控制要求也越来越严。因此了解黑点到底是如何产生，以及如何去控制它这一工作已经迫在眉睫。以妮维雅几个产品为重点，研究分析了黑点的来源，原因，并提出了改善措施。 一,黑点的来源 我们采集了吹塑一楼的黑点产品2000只，吹塑二楼的黑点产品2000只，通过肉眼观察，及显微镜放大观察分析得出以下结论： 黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔。其分布特性：有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域。 黑点可能为： 1,原料碳化物；（大部分为此类黑点，占70%） 2,随回料及外界环境带入的外来杂质；（此类黑点占20%） 3,设备内金属破碎颗粒；（此类黑点占8%） 4,色母未分散的斑点晶点及其他。（此类黑点占2%） 以下图片为0.3mm黑点及晶点放大100倍后的图片 原料碳化的黑斑回料带入的杂质 原料碳化的黑块金属颗粒(粉碎机)

色粉积垢(流道) 原料碳化物 色粉积垢(流道) 金属颗粒(粉碎机) 流道色粉积垢(流道处) 珠光色母团聚(晶点)

原料碳化 二、黑点的成因 从影响质量的五大因素（人、机、料、法、环）入手，分析了黑点成因： 人 人这一因素是最重要的，也是最难控制的。车间由主管到一线的员工是过程的直接控制者，也是对过程最了解的人，积极主动的一起去发现问题，解决问题，黑点也能有效控制。 机 机就是设备，很多黑点问题都是来源于设备上的缺陷： 由于设备老化，且保养不当，常会出现设备故障，一旦出现设备故障，就要停机处理，这样一来可能造成螺筒内物料炭化。 由于螺杆或料筒的长期使用造成间隙过大使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解，产生碳化物料。设备套件磨损或里面有金属异物，在设备强力剪切下碎裂产生黑点。 塑料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。(长时间加温会产生) 料 料即原料色母及回料。 原料及色母自身带入。原料中的黑点对产品影响不大。它会在加工过程中分散在产品中，但是包装袋上的污染物可能会带入原料中，从而产生杂质。 粉碎回料带入。回料中由于环境等种种原因会带入杂质，从而引起黑点。 法 法主要是指生产工艺，包括混料、螺杆间隙、温度设定、主机转数(接头颈产生摩擦热)、等都会造成影响。其中螺杆间隙和温度设定是产生影响的两个主要方面，温度过高及螺杆间隙过大不合理都容易产生物料碳化。 环 环即生产作业环境，是一个不可忽视的因素。例如，两台相邻的机台分别生产深色产品和浅色产品，如果深色产品的色粉飘到浅色产品的半成品中，则很可能导致黑点的产生。 一般生产线的半成品斗、下料口均敞开，粉尘极易进入，由于车间灰尘较多也容易产生黑点。

塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法

注塑质量经验总结 本文来自：6sigma品质网https://www.sodocs.net/doc/b715140230.html, 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：https://www.sodocs.net/doc/b715140230.html,/viewthread.php?tid=199130 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g

最新塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2。冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

常用塑料件技术条件

常用塑料件技术条件 凯通卫浴注塑件技术标准 1.目的: 为了使本公司注塑件的测试检验、材质选择能有本可依特制定此标准。 2.范围: 本标准制定了塑胶件的技术要求、实验方法、检测规则,适用于本公司所有注塑件。 3.定义: 暂无 4.引用标准:SJ1372-78 (模塑件尺寸公差标准) 5.技术要求 5.1外观 5.1.1塑胶表面不能有刮伤，油污，黑点，夹色，流纹，顶白，拉白，缩水，变形， 毛边，缺料，裂痕，色差等不良现象。 5.1.2塑料电镀不允许镀层不均匀、尘埃颗粒、起泡、麻点、镀层脱落、污迹、局部 发黄、暗斑、亮度等不良现象。 5.2 注塑件尺寸稳定条件 产品注成型后应放置在标准大气压下，温度23??2?，相对湿度50%?5%的环境下24小时, PA(尼龙)在水中浸泡24小时充分吸水后,再做检验。 5.3注塑件的检验公差 影响塑胶尺寸公差的因素及其复杂，给合理确定塑胶件公差带来一定的困难，我们

借助于SJ1372-78尺寸公差标准，作为确定其尺寸精度等级的依据。先由下表1中 根据塑胶件材料类别选择适宜的精度等级，再由表2中查出其名义尺寸的公差值。 表1 塑胶件精度等级的选用 精度等级类别塑胶名称危险严重轻微 丙烯腈/丁二烯/笨乙烯 ABS 1 3 4 5 30%玻纤增强塑胶 尼龙6、尼龙66 聚氯乙烯(硬) 2 4 5 6 PA6、 PA66 RPVC 聚甲醛聚丙烯聚乙烯(高密度) 3 5 6 7 POM PP 高密度PE 聚氯乙烯(软) 聚乙烯(高密度) 4 6 7 8 SPVC 低密度PE - 1 - 表2 公差数值表 精度等级 1 2 3 4 5 6 7 8 公差尺寸 公差数值 小于3mm 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.42 3~6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 6~10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 10~14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 14~18 0.08 0.10 0.12 0.20 0.24 0.40 0.48 0.30 18~24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.82 24~30 0.10 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.94 30~40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.00 40~50 0.12 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.20 50~60 0.13