硫酸化焙烧

硫酸化焙烧

以二氧化硫为反应剂的焙烧过程，通常用于硫化物矿的焙烧，使金属硫化物氧化为易溶于水的硫酸盐。若以Me表示金属，硫酸化焙烧主要包括下列过程：

焙烧工艺

2MeS+3O2─→2MeO+2SO2

例如：闪锌矿经硫酸化焙烧制得硫酸锌、硫化铜经硫酸化焙烧制得硫酸铜等。

碱性焙烧以纯碱、烧碱或石灰石等碱性物质为反应剂，对固体原料进行高温处理的一种碱解过程。例如：软锰矿与苛性钾焙烧制取锰酸钾；铬铁矿与苛性钾焙烧制取铬酸钾。

钠化焙烧在固体物料中加入适量的氯化钠、硫酸钠等钠化剂，焙烧后产物为易溶于水的钠盐。例如：湿法提钒过程中，细磨钒渣，经磁选除铁后，加钠化剂在回转窑中焙烧，渣中的三价钒氧化成五价钒。

影响固体物料焙烧的转化率与反应速度的主要因素是焙烧温度、固体物料的粒度、固体颗粒外表面性质、物料配比以及气相中各反应组分的分压等。

焙烧过程所用设备，按固体物料运动特性，可分为固定床、移动床和流动床几类；按其所用加热炉的形式可分为反射炉、多膛炉、竖窑、回转窑、沸腾炉、施风炉等。

硫酸生产工艺流程知识分享

硫酸生产工艺流程简述 本项目采用以硫铁矿为原料的接触法硫酸生产工艺。它的主要工序包括硫铁矿的焙烧、炉气的净化、气体的干燥、二氧化硫的转化和三氧化硫的吸收。基本工艺流程图如下： 1-沸腾焙烧炉；2-空气鼓风机；3-废热锅炉；4-旋风除尘器；5-文氏管；6-泡沫塔；7-电除雾器；8-干燥塔；9-循环槽及酸泵；10-酸冷却器；11-二氧化硫鼓风机；12，13，15，16-气体换热器；14-转化器；17-中间吸收塔；18-最终吸收塔；19-循环槽及酸泵；20-酸冷却器 经过破碎和筛分的硫铁矿或经过干燥的硫铁矿，送入沸腾焙烧炉l下部的沸腾床内，与经空气鼓风机2从炉底送人的空气进行焙烧反应。生成的二氧化硫炉气从沸腾炉顶部排出，进入废热锅炉3。矿渣则从沸腾床经炉下部的排渣口排除。

炉气在废热锅炉内冷却到约3500C，用以生产3.82Mpa、450摄氏度的过热蒸汽。主要的蒸汽蒸发管束设在废热锅炉内。装设在焙烧炉沸腾床内的冷却管也作为废热锅炉热力系统的一部分，与锅炉的汽包连接，用以回收部分焙烧反应热。 从废热锅炉出来的炉气，还含有相当数量的矿尘，经旋风除尘器4初步除尘后，进入净化系统。废热锅炉、旋风除尘器除下的矿尘，与沸腾焙烧炉排出的矿渣一起送往堆渣场，等待进一步处理或出售。净化系统包括文氏管5、泡沫塔6和电除雾器7。文氏管对炉气进行除尘和降温，炉气经文氏管后，其中绝大部分矿尘被除去。泡沫塔对炉气进一步除尘、降温。在文氏管和泡沫塔中，炉气中所含的微量三氧化硫，从硫酸蒸汽形态转变成酸雾；砷、硒和其他一些金属的氧化物则成为固态粒子，从气相中分离出来；它们一部分与炉气中残存的微量矿尘一起被洗涤除去，另一部分随气体进入电除雾器，在高压静电作用下被清除干净。 通常，控制出净化系统的炉气温度在400C以下，以保证干燥-吸收系统的水平衡。 净化系统中排出的高含尘的稀酸送入污水处理系统，经CN 过滤器处理后抽回系统循环使用。 经过净化的气体，在干燥塔8中被循环淋洒的浓硫酸干燥。干燥酸的浓度一般维持在93％左右。由于在气体被浓硫酸干燥的过程中放出大量热量，所以在干燥塔硫酸循环系统中设有酸冷却器10，用冷却水把热量移走，为了减少气体夹带硫酸雾沫对

某石煤钒矿石焙烧—酸浸试验研究

第５期 ２０１７年１０月 矿产保护与利用 CONSERVATION AND UTILIZATION OF MINERAL RESOURCES №．５ Ｏｃｔ．２０１７某石煤钒矿石焙烧—酸浸试验研究* 李凤久1，王力力2，李国峰1 （１．华北理工大学矿业工程学院，河北唐山０６３２９９；２．开滦（集团）唐山矿业分公司，河北唐山０６３０００）摘要：以Ｖ２Ｏ５含量０．５１％的某石煤钒矿石为试验原料，采用焙烧—酸浸工艺对其进行了系统的试验研 究。分别考察了焙烧和浸出工艺参数对矿石中Ｖ２Ｏ５浸出率的影响。试验结果显示，在入料粒度－０．０７４ ｍｍ粒级含量占６３．８０％、焙烧温度８００℃、焙烧时间２ｈ的焙烧条件及浸出温度７０℃、Ｈ２ＳＯ４用量（Ｈ２ＳＯ４ 与浸出试样的质量比）１２％、液固比２：１、浸出时间２ｈ的浸出条件下，Ｖ２Ｏ５的浸出率可达到７０．８１％。研究 结果为该类Ｖ２Ｏ５含量未达到工业品位的石煤钒矿石的开发利用提供了参考。 关键词：石煤钒矿石；焙烧；酸浸；浸出率 中图分类号：ＴＤ９５４ 文献标识码：Ｂ文章编号：１００１－００７６（２０１７）０５－００５４－０４ ＤＯＩ：１０．１３７７９／ｊ．ｃｎｋｉ．ｉｓｓｎ１００１－００７６．２０１７．０５．０１１ Study on Roasting—acid Leaching of a Stone－coal Vanadium Ore LI Fengjiu1，WANG Lili2，LI Guofeng1 （1．School of Mining Engineering，North China University of Science and Technology，Tangshan063299，China；2．Tangshan Mining Industry Co．of Kailuan Group Co．，Ltd．，Tangshan063000，China）Abstract：Ａｓｔｏｎｅ－ｃｏａｌｖａｎａｄｉｕｍｏｒｅｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ０．５２％Ｖ２Ｏ５ｗａｓｐｒｏｃｅｓｓｅｄｂｙｒｏａｓｔｉｎｇａｎｄａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇｍｅｔｈｏｄ．Ｔｈｅｅｆｆｅｃｔｏｆｒｏａｓｔｉｎｇａｎｄｌｅａｃｈｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｎｌｅａｃｈｉｎｇｒａｔｅｗａｓｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄｉｎ ｄｅｔａｉｌ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｓｕｉｔａｂｌｅｒｏａｓｔｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｗｅｒｅｔｈｅｆｅｅｄｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｏｆ －０．０７４ｍｍｏｃｃｕｐｉｅｄｆｏｒ６３．８０％，ｒｏａｓｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｆ８００℃，ａｎｄｒｏａｓｔｉｎｇｔｉｍｅｏｆ２ｈ．Ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇｒａｔｅｏｆＶ２Ｏ５ｃｏｕｌｄｒｅａｃｈ７０．８１％ｗｈｅｎｔｈｅｒｏａｓｔｉｎｇｐｒｏｄｕｃｔｗａｓｔｒｅａｔｅｄｂｙ１２％Ｈ２ＳＯ４ （ｔｈｅｍａｓｓｒａｔｉｏｏｆＨ２ＳＯ４ａｎｄｌｅａｃｈｉｎｇｓａｍｐｌｅ）ａｔ７０℃ｗｉｔｈａｌｉｑｕｉｄ－ｓｏｌｉｄｒａｔｉｏｏｆ２：１ａｎｄ２ｈ ｌｅａｃｈｉｎｇ．Ｔｈｅｒｅｓｅａｒｃｈｒｅｓｕｌｔｓｐｒｏｖｉｄｅｄａｒｅｆｅｒｅｎｃｅｆｏｒｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｔｈｉｓｔｙｐｅｏｆｓｔｏｎｅ－ｃｏａｌ ｖａｎａｄｉｕｍｏｒｅｗｉｔｈａｎｕｎｑｕａｌｉｆｉｅｄｃｏｎｔｅｎｔｏｆＶ２Ｏ５． Key words：ｓｔｏｎｅ－ｃｏａｌｖａｎａｄｉｕｍｏｒｅ；ｒｏａｓｔｉｎｇ；ａｃｉｄｌｅａｃｈｉｎｇ；ｌｅａｃｈｉｎｇｒａｔｅ 钒是重要的战略资源，广泛应用于航空航天、核工业、钢铁、石油化工、电子、能源等工业领域［１－２］。石煤钒矿是我国重要的钒矿资源之一，其五氧化二钒的含量达１．１８亿ｔ，占世界钒总储量的一半左右［３］。因此，从石煤钒矿中提取钒是钒资源开发利用的重要研究方向，受到相关科研工作者的关注［４］。 田宗平等［５－６］在湖南某石煤钒矿石工艺矿物学研究的基础上，对该矿石进行了浸出试验，获得了Ｖ２Ｏ５浸出率７８％以上的指标。闫平科［７］等采用浓硫酸加温熟化—热水浸钒工艺对某Ｖ２Ｏ５含量１．２％的石煤钒矿进行了提钒试验，在适宜工艺条件下钒的浸出率为７６．１０％。黄献宝等［８］对Ｖ２Ｏ５含量０．７２％的湖北某石煤钒矿进行了焙烧—酸浸试验，并考察了焙烧方式对提钒的影响，认为采用流态化焙烧可提高Ｖ２Ｏ５的浸出率。黄俊和赵杰等［９－１０］对石煤钒矿的焙烧物料采用加压酸浸和加助剂酸浸 *收稿日期：２０１７－０５－２６ 作者简介：李凤久（１９７７－），男，河北唐山人，博士，教授，主要从事铁矿资源高效分选技术的科研和教学工作。 万方数据

石煤钒矿保温熟化体系工艺研究

石煤钒矿保温熟化体系工艺研究 发表时间：2018-07-16T15:33:51.997Z 来源：《基层建设》2018年第14期作者：刘俊 [导读] 摘要：石煤钒矿提钒主要有焙烧和全湿法提钒工艺，但实际生产中存在能耗高、金属回收率低、综合利用率不足等问题，以陕西某地石煤钒矿为研究对象，在前期对石煤型钒矿进行保温熟化研究的基础上，采用保温熟化进行实验，重点考察了熟化时间、硫酸用量、熟化温度、矿粉细度、矿石含水量等工艺参数对钒浸出率的影响，同时对石煤中含钒物相在熟化过程中变化进行了研究。 陕西华源矿业有限责任公司陕西商洛 726308 摘要：石煤钒矿提钒主要有焙烧和全湿法提钒工艺，但实际生产中存在能耗高、金属回收率低、综合利用率不足等问题，以陕西某地石煤钒矿为研究对象，在前期对石煤型钒矿进行保温熟化研究的基础上，采用保温熟化进行实验，重点考察了熟化时间、硫酸用量、熟化温度、矿粉细度、矿石含水量等工艺参数对钒浸出率的影响，同时对石煤中含钒物相在熟化过程中变化进行了研究。该实验采用拌酸-保温熟化-浸出技术，提钒效率高，是一种经济环保的石煤提钒新工艺，具有良好的工业应用前景。 关键词：石煤；熟化；钒；浸出率 Study on Heat Insulation and ripening system of Vanadium Ore from Stone Coal Liu Jun （Shaanxi Huayuan Mining Co.，Ltd.Shaanxi Shangluo 726308） Abstract：Vanadium extraction from vanadium ores from stone coals mainly includes roasting and total wet vanadium extraction.However，in actual production，there are some problems such as high energy consumption，low metal recovery rate and insufficient comprehensive utilization ratio.The vanadium ore of stone coal in Shaanxi province is taken as the research object.On the basis of the previous research on heat preservation and maturation of vanadium ore，the effects of curing time，amount of sulfuric acid，maturation temperature，fineness of ore powder and water content of ore on the leaching rate of vanadium were investigated.At the same time，the change of vanadium-bearing phase in stone coal during maturation was studied.The technology of mixing acid，heat preservation，maturation and leaching is adopted in this experiment，and the efficiency of vanadium extraction is high.It is an economical and environmentally friendly stone coal.The new process of vanadium extraction has a good prospect of industrial appli cation. Keywords：Stone coal；maturation；vanadium；leaching rate 钒是一种非常重要的战略性资源，广泛用于钢铁、化工及陶瓷工业，在航天工业、核工业、生物制药和钒电池等方面都有新的应用。目前提钒的主要原料有钒钛磁铁矿、钒粘土矿及石煤矿，含钒石煤是我国特有的一种钒矿资源，储量巨大，从中提钒大多采用钠盐焙烧-溶剂萃取-铵盐沉钒工艺流程，该工艺设备简单、生产成本低，但收率一般只有50%-67%，且焙烧过程产生HCl 和Cl2 等有害气体，环境污染十分严重，已被国家明令禁止。熟化工艺采用拌酸-保温熟化-浸出新工艺处理石煤钒矿，从工艺上避免了高耗能、高污染的焙烧过程，浸出液硅含量大幅降低，利于后续萃取或离子交换。该工艺流程简单、过程能耗低、清洁环保、钒浸出率高，为石煤型提钒行业开辟了一条新途径。 一、实验 1、原料与试剂 本实验所用原料为陕西商洛地区某石煤钒矿，其化学成分如表所示。 2、原理 石煤中钒主要是以类质同相的形式存在云母中，即在云母晶格中部分Al3 + 被钒所取代，要提取钒必须破坏云母结构。酸浸可破坏云母结构，从而释放出钒，保温熟化浸出法是一种强化酸浸技术，提取手段更为有效。 拌酸熟化浸出法与常规浸出的区别就是用浓硫酸代替稀酸作浸出剂，使用少量硫酸与矿石均匀混合，少量液体在矿石表面加湿浸润，使浓酸只在矿石表面形成一层薄膜液，这层薄膜液包裹矿石颗粒，并通过矿石表面的孔隙渗入矿石内部，与矿物接触发生化学反应［1］。以矿物中硅酸钙为例，在熟化反应过程中，酸与矿物发生如下反应：CaSiO3 + H2SO4 + H2O = CaSO4?2H2O + SiO2↓。 矿物中各种硅酸盐被分解形成水合硫酸盐，同时使硅酸转化为难溶的SiO2，钒裸露出来，被空气氧化，三价钒转化成易溶性的四价钒。在上述机制中可以看到，熟化过程中水既是硫酸扩散的媒介，又直接参与反应过程，因此在熟化过程中物料应保持一定的含水量，既强化了硫酸扩散作用，又可补偿水分在加温熟化过程中的蒸发，保障熟化反应进行完全，提高钒浸出率［2］。 3、装置与方法 该实验所用熟化反应装置主要由恒温烘箱、聚四氟乙烯广口瓶、烧杯、磁力搅拌器、真空抽滤机等组成。熟化实验规模为每次300 g，考察因素有熟化时间、硫酸用量、熟化温度、矿粉粒径及矿石含水量（自然条件下含水量为8-12%）；并进行石煤矿拌酸-保温熟化-浸出与石煤钒酸浸的对比实验。称取粒径小于1 mm 的石煤矿粉300 g 放在烧杯内与浓硫酸拌匀，将拌酸后的石煤矿物料放入聚四氟乙烯广口瓶中，并盖紧盖子，通过恒温烘箱加热至规定温度后，再熟化一段时间，待熟化后将熟料用水搅拌常温浸出，水浸过程液固比为1∶1，浸出时间1h，矿浆抽滤洗涤，滤渣烘干称量m1，然后采用硫酸亚铁铵法测定滤渣中钒的含量，计算钒浸出率。钒浸出率（η）计算公式如下： η=（M*α0-m*α1）×100%/（M*α0） 二、结果与讨论 1、保温熟化时间对钒浸出率的影响。熟化过程中，为使硫酸扩散与反应进行完全，需要足够的熟化时间。在矿石含水量10.12%、硫酸用量20%、熟化温度125 ℃的条件下进行熟化实验，考察不同熟化时间对钒浸出率的影响，结果如下：

焙烧生产工艺技术操作规程1

焙烧生产工艺技术操作规程 1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2技术条件 2.1装炉 2.1.1 炉室温度不大于60oC。 2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜，层间料厚度30㎜，覆盖料厚度大于550㎜。 2.1.3每炉箱卧装6层，每层3块。块距炉墙不小于40㎜。 2.1.4填充料粒度2－８㎜，不允许有大于15㎜的结块。 2.2温度控制 2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5－25°C。 2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C，制品温度1050--1100°C，升温误差：800以下±20°C，800--1200

±30°C，升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。 2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为1200㎜。 2.3 负压 燃烧嘴处：1--5 Pa 火道：100—150Pa 烟斗：600—1000Pa 排烟机入口：大于2.5Kpa 2.4 升温曲线 5室运转180小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--500 36 2 500--800 36 3 800--1000 36 4 1000--1200 24 5 1200 48 合计 180

6室运转240小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--450 40 2 450--600 40 3 600--760 40 4 760--1000 40 5 1000--1200 32 6 1200 48 合计 240 8室运转256小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--360 32 2 360--540 64 3 540--650 32 4 650--780 32 5 780--960 32

低品位复杂钼精矿的提纯工艺

低品位复杂钼精矿的提纯工艺 针对现行镍钼矿处理工艺存在的钼镍需要分别提取的缺陷，提出镍钼矿加钙氧化焙烧?低温硫酸化焙烧?水浸提取镍钼的新工艺。以贵州遵义镍钼矿为原料，对CaO 加入量、氧化焙烧温度、氧化焙烧时间、硫酸加入量、硫酸化焙烧温度、硫酸化焙烧时间以及焙砂水浸工艺参数对镍钼浸出率的影响进行研究。结果表明：在最佳工艺条件下，钼的浸出率为97.33%，镍的浸出率为93.16%，且最佳工艺参数为100 g 镍钼矿加入35 g CaO，700 ℃氧化焙烧2 h，得到的焙砂加入70 mL 浓硫酸，再经250 ℃硫酸化焙烧2 h；硫酸化焙烧得到的焙砂按液固比2: 1加水搅拌，经98 ℃浸出2 h。加入CaO 不仅能有效减少镍钼矿氧化焙烧烟气对环境造成的污染，而且能显著提高镍的浸出率。镍、钼是重要的战略金属，广泛应用于冶金、喷涂、电子等行业。 镍钼矿属于沉积型黑色页岩型矿床，主要分布在我国贵州遵义、湖南张家界、湖北都昌、云南曲靖和浙江富阳等地。镍钼矿是一种多金属复合矿，其中钼含量约为0.35%~8.17%，主要以碳硫钼矿的形式存在；镍含量约为0.17%~7.03%，主要以硫镍矿、硫铁镍矿、针镍矿等形式存在。由于其成分复杂，品位相对较低，采用物理及化学选矿技术很难将其中有用组分进行富集和分离。目前，镍钼矿处理工艺主要有焙烧? 矿热炉熔炼?Ni-Mo-Fe 合金，氧化焙烧?碱浸，碳酸钠转化处理，氧化焙烧?N2CO3+NaOH 浸出，焙烧活氧碱浸出，NaOH/NaClO 直接浸出等工艺提取钼，但镍留在渣中需要做进一步处理回收。焙烧?矿热炉熔炼?Ni-Mo-Fe 合金工艺虽然具有工艺简单、加工成本低且钼镍能同时回收的优点，但只能得到初级产品，需进一步加工处理回收镍和钼。为了同时回收镍钼矿中的镍和钼，缩短工艺流程，保护环境，降低生产成本和提高资源利用率，采用镍钼矿加钙氧化焙烧?低温硫酸化焙烧?水浸的镍

焙烧工艺操作

沸腾炉的工艺操作 沸腾炉的工艺操作并不十分复杂，主要是根据各种测量仪表的指示和观察焙砂质量来进行控制。通过正确的调节，维持炉子的风量、温度、加料量、压力等指标和炉内酸化条件的相对稳定，保证炉子安全运行，产出合格焙砂和烟气。（１）操作要求。 １）要全面掌握炉子的运行情况，包括技术指标、原料、排渣、供风、烟气及系统相关工序运转的大致情况。 ２）要具有对各项指标、各个因素综合分析的能力。炉子的任何一个指标，任何一个因素都是相互影响的，在日常操作中，要学会观察分析，多动脑筋，多做笔记，不断积累经验，确实掌握了解每个指标、每人因素的因果关系，提高自己的分析判断能力。 ３）养成细致入微的工作作风。炉子运行过程中会出现不同的情况，出现问题后，一定要先做全面细致的了解，冷静分析，把问题搞清楚再作处理。一些表面现象、原因可能会有多种多样，如果没有严谨的工作作风，盲目调节，就有可能把小问题搞大，适得其反，甚至把炉子搞垮。 ４）提倡一个“勤”字，做预见性调节。炉子在运行过程中，如果运行发生了变化，基本上事先都要经过一个变化过程，这就是要求操作时一定要勤观察、勤思考、勤分析，找准问题，调节时，动作要求小，要勤调，不怕麻烦，只有这样才

能对炉子做到准确的预见性调节，才能做到万无一失。（２）操作调节诸因素分析。 １）温度。沸腾炉温度的特点是床层温度的均匀性，由于各点温差不大，只要局部条件的变化就可以起到调节整个床层温度的任用。 ①硫的影响。炉内的热量来自硫的燃烧，原料含硫量高，炉温上升快，但当过剩空气不足时生成四氧化三铁黑渣，常伴有硫化亚铁生成，这时投矿量增加，炉温反而会下降。在这种情况下，一旦断料会使炉内氧气过剩，四氧化三铁和硫化亚铁被氧化放热，便会造成高温结疤。硫含量的变化对温度影响很大，可采用调节投矿量的方法进行控制。 ②风量影响。风量的变化也影响炉温的改变，当炉内呈四氧化三铁黑渣时，不要随便减风；；当炉内呈三氧化二铁红渣时，不要随便加风；当炉温骤升时，不要调节风量（生产中多不采取风量控制温度）。 ③冷却介质影响。当炉温高时加水会降低炉温，但它只是将气体显热变成水汽的潜热，并未将热量从炉内移走，从而增加了炉后冷却净化设备的负荷。 ２）炉底压力。沸腾层的阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积重量，同炉内流速无关，流速高低只能改变炉内沸腾层的孔隙率和膨胀比。但当风量开大时，沸腾层的膨胀比增大，排渣量增大而使炉底压力降低；当增加投矿量时会增

煅烧 焙烧与烧结的区别

焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。 硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。 锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。 氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。 有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含 Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：

焙烧技术

焙烧技术 目录 焙烧技术-焙烧 把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质 焙烧：roasting 焙烧技术-简介 固体物料在高温不发生熔融的条件下进行的反应过程，可以有氧化、热解、还原、卤化等，通常用于无机化工和冶金工业。焙烧过程有加添加剂和不加添加剂两种类型。 不加添加剂的焙烧也称煅烧，按用途可分为：①分解矿石，如石灰石化学加工制成氧化钙，同时制得二氧化碳气体； ②活化矿石，目的在于改变矿石结构，使其易于分解，例如：将高岭土焙烧脱水，使其结构疏松多孔，易于进一步加工生产氧化铝；③脱除杂质，如脱硫、脱除有机物和吸附水等；④晶型转化，如焙烧二氧化钛使其改变晶型，改善其使用性质。 加添加剂的焙烧添加剂可以是气体或固体，固体添加剂兼有助熔剂的作用，使物料熔点降低，以加快反应速度。按添加剂的不同有多种类型： 焙烧技术-氧化焙烧 粉碎后的固体原料在氧气中焙烧，使其中的有用成分转变成氧化物，同时除去易挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。在硫酸工业中，硫铁矿焙烧制备二氧化硫是典型的氧化焙烧。冶金工业中氧化焙烧应用广泛，例如：硫化铜矿、硫化锌矿经氧化焙烧得氧化铜、氧化锌，同时得到二氧化硫。 焙烧技术-还原焙烧 在矿石或盐类中添加还原剂进行高温处理，常用的还原剂是碳。在制取高纯度产品时，可用氢气、一氧化碳或甲烷作为焙烧还原剂。例如：贫氧化镍矿在加热下用水煤气还原，可使其中的三氧化二铁大部分还原为四氧化三铁,少量还原为氧化亚铁和金属铁;镍、钴的氧化物则还原为金属镍和钴。因为该过程中的三氧化二铁具有弱磁性，四氧化三铁具有强磁性，利用这种差别可以进行磁选，故此过程又称磁化焙烧。 焙烧技术-氯化焙烧 在矿物或盐类中添加氯化剂进行高温处理，使物料中某些组分转变为气态或凝聚态的氧化物，从而同其他组分分离。氯化剂可用氯气或氯化物（如氯化钠、氯化钙等）。例如：金红石在流化床中加氯气进行氯化焙烧，生成四氯化钛，经进一步加工可得二氧化钛。又如在铝土矿化学加工中，加炭（高质煤）粉成型后氯化焙烧可制得三氯化铝。若在加氯化剂的同时加入炭粒，使矿物中难选的有价值金属矿物经氯化焙烧后，在炭粒上转变为金属，并附着在炭粒上，随后用选矿方法富集，制成精矿，其品位和回收率均可以提高，称为氯化离析焙烧。 焙烧技术-硫酸化焙烧

硫酸生产焙烧工段工艺规程

硫酸生产焙烧工段工艺规程 2、岗位任务 将原料岗位送来的合格硫铁矿，通过沸腾炉烧出含二氧化硫的炉气，以供硫酸生产用。焙烧所产生的矿渣有排渣系统经过冷却降温送入矿渣堆场。 3、管理范围 上料皮带机、沸腾炉加料斗、圆盘喂料机、喂料皮带、沸腾炉、炉前鼓风机、排渣冷却滚筒、除渣输送机、电除尘器、以及所属的管道仪表，电气设备建筑物等。 4、操作指标 1）、沸腾层温度：850-950℃ 2)、炉底压力：10500-12000Pa 3)、炉顶压力：50-----100Pa 4)、沸腾炉出口炉气二氧化硫浓度12.0----12.5% 5)、渣尘残硫≤0.5% 6)、入炉矿含硫量≥27% 7）、入炉矿含水量≤6% 8）、入炉矿含Pb+Zn≤1% 9)、入炉矿含As+F≤0.1% 10）、入炉矿含碳≤1% 5、烘炉 烘炉目的: 主要为了除去筑炉或修炉过程中耐火材料与缝隙中 多余的水分。因此烘炉工作同炉体结构、使用的材料、制作方法不同等而不一样。 一般来说要烘除炉内多余的水分，是指这三部分水，一是游离水，

二是结晶水，三是残余结合水。根据有的单位试验表明，当烘炉温度达到100℃时，就有水排出来，这就是游离水或者说是机械水。结晶水要使炉温达到350℃左右才排出3，而残余结合水要到650℃左右才能排出。所以以根据这个情况就可以制定出烘炉升温曲线，来指导烤炉工作。假使炉子不经过这个烘炉程序，而一下子在高温下运行，则由于水分突然大量蒸发，炉体会出现大量裂纹，造成松散或者倒塌甚至可能发生爆炸的危险，直接影响炉子的使用寿命。 烤炉的进度，根据各炉的情况来制定。大型炉有的要烤十天至两个星期。烘炉的提温快慢和恒温的时间长短，主要是由于一定的水量需要有一定的蒸发时间来决定的。具体进度的长短可根据炉出口气体中的水分测定，分别情况而适当变化。 烘炉准备工作。 ①准备木柴约100吨，引火柴油，棉纱少许。 ②沸腾炉炉顶盲板烘炉期间不要上紧，以便排水蒸汽，做好防雨措施，烘烤结束盲死。 ③盖好沸腾炉加料口，打开炉子出口管道排气。 ④待风帽安装好，耐火层浇灌后养护三天，在风帽上部铺钢板或耐火砖，避免烧坏风帽。 ⑤通知仪表工检查校好仪表。 沸腾炉的烘炉与锅炉同步进行，但以沸腾炉为主。沸腾炉的烘炉温升情况，以每小时10度进行，升到150度左右时，恒温24小时，目的是让沸腾炉内的机械水蒸发，再以每小时10度进行，升到350度时，恒温36小时，目的是让沸腾炉内的结晶水蒸发出，再以每小时10度升温，升到650度时，恒温48小时，目的是让沸腾炉内的残

钠化焙烧

https://www.sodocs.net/doc/ba17124334.html, 钠化焙烧 对难选的复杂氧化矿物原料的焙烧过程中加入钠盐，于一定的温度和气氛下使难溶的目的矿物转变成可溶性熔盐的工艺过程，称为钠化焙烧。 钠化焙烧多用作提取高溶点金属钒、钨、铬等的作业准备。如从钒钛磁铁矿中提钒，从黑钨矿石、白钨矿石中提取钨和从铬铁矿石中提取铬等。矿物原料中加入碳酸钠、氯化钠、苟性钠或硫酸钠等含钠盐添加剂，经高温焙烧使之生成相应的可溶性钠盐，用水、稀酸或碱浸出焙砂，使目的组分转入溶液而与杂志及脉石分离。 工业上提钒可分为直接提钒和间接提钒两种方法。间接提钒是将钒铁精矿先经高炉冶炼，70％-80％的氧化钒被还原进入生铁的液相中，含钒铁水用氧或空气吹练使钒氧化进入炉渣，钒渣含五氧化二钒达8％-12％，在用磁选除铁后加入钠盐在回转窑内进行钠化焙烧，钒渣中的三价钒氧化为五价的偏钒酸钠，用水浸出焙砂得偏钒酸钠溶液，加入硫酸沉淀出五氧化二钒，经过滤、干燥得五氧化二钒粉末。直接提钒是不经高炉冶炼，将钒铁精矿加入钠盐制成球团，在回转窑内进行钠化焙烧得偏钒酸钠，用水浸出焙砂使其转入溶液，与其他组分分离，钒的回收率可提高10％-15％。但水浸后的球团含有微量钠盐，不宜直接进高炉炼铁，只能做生产海绵铁的原料。对于难处理的钨精矿，由于其杂质含量较高，也常用钠化焙烧进行预处理。 难选的钨细泥精矿、钨锡中矿、含钨铁砂等矿物原料加入碳酸钠，在700-800℃高温下载回转炉内焙烧，使其生成可溶性的钨酸钠，用水浸出焙砂使钨酸钠转入溶液。浸出液经净化、沉淀、干燥和煅烧可制得三氧化钨产品。钠化焙烧还用于除去难选粗精矿中的杂质以提高精矿质量，如锰、铁、石墨、金刚石等粗精矿经钠化焙烧处理，其中的磷、硅、铝、铁、钒、钼等杂质生成可溶性钠盐而经浸出被除去。 铬铁矿是制备铬盐等铬金属的工业原料。传统工艺是将铬铁矿和碳酸钠（或钾）以及惰性烧结辅料加至温度为1200℃下的回转窑内，进行高温钠化与氧化焙烧。焙烧熟料经冷却、粉碎、水浸得络酸钠碱性溶液，再经中和除铝、硫酸化、蒸发脱去芒硝，得重络酸钠饱和液，冷却结晶析出红矾钠。

金矿石预处理工艺之焙烧氧化工艺

2焙烧氧化工艺 焙烧法是利用高温充气的条件下，使包裹金的硫化矿物分解为多孔的氧化物而使浸染其中的金暴露出来。焙烧法作为难浸金矿的预处理方法已有几十年的历史了。该法对矿石具有较广泛的适应性，操作、维护简单，技术可靠，但由于传统的焙烧处理放出S02, AS203等有毒气体，环境污染严重，因此其应用受到限制。但随着两段焙烧、循环沸腾焙烧、富氧焙烧、固化焙烧、闪速焙烧、微波焙烧等焙烧新工艺的出现，在一定程度上减少了环境污染，提髙了金的回收率，并且投资和生产成本相应降低，从而使焙烧氧化法又成为难浸金矿石预处理优先考虑的方案之一。 焙烧氧化工艺的基本原理 高温条件下，难处理金矿将发生如下主要化学反应： 对于黄铁矿： 3FeS 2+ 8O 2 ====Fe3 3 4 + 6SO 2 ↑ (5) 4FeS 2+ 11O 2 ====2Fe 2 O3 + 8SO 2 ↑ (6) 对于砷黄铁矿，在氧气不足和约450℃时： 3FeAsS==== FeAs 2 + 2FeS + AsS ↑ (7) 12FeAsS + 29O 2====4Fe 3 O 4 + 6As 2 O 3 ↑ + 12SO 2 ↑ (8) 在600℃以上时： 4FeAsS====4FeS + As 4 ↑ (9) As 4+ 3O 2 ==== 2As 2 O 3 ↑ (10) 焙烧氧化工艺技术特点 (1)该工艺处理速度快，适应性强，尤其是对含有机碳的矿石针对性强。 (2)副产品可以回收利用，可以综合回收砷、硫等伴生元素。

(3)在焙烧过程中，能造成硫化矿的“欠烧”或“过烧”，影响金的浸出率。 (4)焙烧过程产生大量的二氧体硫和三氧化二砷等有害气体，收尘系统复杂。 (5)工艺流程长而且复杂，操作参数要求严格，生产调试周期长。 (6)受到硫酸市场的影响和制约，酸价的波动直接影响该工艺的合理性。两段焙烧原则工艺流程见图2。 图2两段焙烧原则工艺流程图 国内外焙烧氧化技术的开发和应用现状 目前最常见的焙烧氧化工艺主要有针对金精矿的两段沸腾焙烧和针对原矿 的固化沸腾焙烧。 对于含相当数量砷的金精矿一般采用两段焙烧工艺，即在400 ~450弋下控制弱氧化焙烧气氛或中性气氛，含砷矿物被氧化生成挥发性的三氧化二砷，同时

硫酸庆大霉素生产工艺流程图

硫酸庆大霉素生产工艺 一、硫酸庆大霉素产品说明 1、产品名称及化学结构 1.1产品名称：硫酸庆大霉素（Gentamycin sulfate ） 1.2化学结构： 1. 2.1结构式： ·2H 2SO 4 C 1: R 1=R 2=CH 3 C 2: R 1=CH 3 R 2=H C 1a : R 1=R 2=H 1.2.2分子式： C 1: C 21H 43N 5O 7=477.61 C 2: C 20H 41N 5O 7=463.58 C 3: C 19H 39N 5O 7=449.55 1.2.3分子量： C 1: 477.61 C 2: 463.58 C 3: 449.55 C 1、C 2、C 1a 为硫酸庆大霉素的三个组分，各组分与2个分子的硫酸相结合，其成分折干效价为590μ/ml 以上。 2、理化性质 2.1性状：白色或类白色粉末，吸水性强，稳定性高，易溶于水，不溶于乙醇、丙酮、氯仿等有机溶剂。 2.2比旋度：+1070～ +1210 3、产品质量标准 (查药典) 二、原材料、包装材料质量标准及规格 1、发酵部分 O O N H R 1R 2N H 2O O O H N H O H C H 3N H 2O H N H 3

三、生产方法及原理简介 硫酸庆大霉素的生产是以绛红色小单孢菌（）2号作为庆大霉素生产用菌种，在蒸汽消毒的培养基中不断扩大培养、发酵，通过菌种的次级代谢分泌出具有抑菌活性的庆大霉素。用离子交换树脂提取出菌分泌的活性物质，经精制、转盐生产出硫酸庆大霉素原料药。用以制成各种硫酸庆大霉素制剂，应用于临床治疗。 四、硫酸庆大霉素生产工艺流程图及操作条件 硫酸庆大霉素的生产过程主要包括以下四个部分：发酵生产、提取、精制、无菌压缩空气、无菌喷雾干燥。

硫化锌焙烧

1焙烧方法分类 从硫化锌精矿中提炼锌，无论采用火法或湿法，都必须先将硫化锌精矿进行焙烧。焙烧的实质就是在一定的气氛中加热锌精矿，使其发生物理化学变化，改变其成分以适应下一步冶金过程的要求，但精矿一般不熔化，或者说焙烧一般是固相与气相之间进行的化学过程而不出现液相。 依据焙烧过程的本质不同，一般把焙烧分为：煅烧、还原焙烧、氧化焙烧、硫酸化焙烧、氯化焙烧和烧结焙烧等几类。视矿石或精矿的成分和下一步冶金处理方法的不同，选用其中适当的焙烧方法。 1.1 煅烧 煅烧主要是处理碳酸盐、硫酸盐等氧化矿的一种预备过程，其目的是在高温条件下使碳酸盐或硫酸盐分解为氧化物以及除去其中的水分。 1.2 还原焙烧 还原焙烧应用于处理氧化矿石，在还原气氛中使矿石中自山状态的或结合状态的氧化物还原成低价氧化物或金属。在锌冶金中还原焙烧应用于处理锌的氧化矿或含锌废料（如浸出渣、蒸馏渣等）。当含锌物料与碳混合，在还原气氛下加热（800-1200℃）焙烧时，ZnO被还原为锌蒸气，然后又被炉气中O?、CO?等氧化成ZnO收集于布袋中。 1.3 氧化焙烧 氧化焙烧在氧化气氛中使硫化矿中的硫全部或大部除去，使硫化物全部或大部变成氧化物。 氧化焙烧分为两种，一种是把硫化矿石中的硫全部烧去，所得焙烧矿仅由氧化物组成，称作“死烧”，火法蒸馏炼锌所采用的焙烧就是“死烧”；另一种焙烧只是部分地烧去硫，如铜、镍硫化矿的焙烧，称作部分氧化焙烧。 1.4 硫酸化焙烧 硫酸化焙烧应用于有色金属湿法冶金。目的是在氧化气氛中把待提取的金属变成水溶性的硫酸盐。 硫酸化焙烧也可分为两种：一种是把矿石中的硫化物全部变成为水溶性的硫酸盐，称全硫酸化焙烧，简称酸化焙烧，另一种则是部分地将矿石中的硫化物转变为水溶性的硫酸盐，其余则氧化成氧化物，叫做部分硫酸化焙烧，有时也称酸化焙烧。湿法炼锌的焙烧就是部分硫酸化焙烧。 1.5 氯化焙烧 氯化焙烧应用于使不溶于水的金属化合物变成可溶于水氯化物。若将某些金属化合物变为易挥发的氯化物而与其他成分分离，这种氯化焙烧又称氯化挥发焙烧。因此氯化焙烧可以处理硫化物与氧化物两种物料。 氯化作用是依靠向焙烧物料中加食盐或氯化钙与氯化钾的混合物等完成的，有时也用氯气氯化。 1.6 烧结焙烧

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与效果

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与效果 吴玉林 (铜陵有色金属公司 安徽 244001) 摘 要 铜阳极泥硫酸化焙烧工艺,经过全系统设备改造,在阳极泥充分浆化、进料均匀、负压稳定操作条件下,取得了设备连续运行、物料畅通、渣含硒 0 11%的满意结果。 关键词 铜阳极泥 硫酸化焙烧 蒸硒 国内处理铜电解阳极泥,基本上都采用硫酸化焙烧脱硒工艺。一来该方法比其它焙烧工艺能更有效地分离并回收硒,为进一步提取金银提供高质量的原料,二来具有良好的环保条件。用于阳极泥焙烧的主要设备有回转窑、浆化槽、给料、出料设备及硒回收装置等,回转窑是阳极泥硫酸化焙烧的核心设备。回转窑的热源有粉煤、煤气及电。由长沙有色设计研究院为铜陵有色金属(集团)公司金昌冶炼厂设计的全国第一台电加热回转窑于1991年投入试运行,至今处理铜阳极泥已超过2100t,焙烧渣含硒 0 11%,为金银生产提供了保证。1 阳极泥焙烧工艺简介 铜阳极泥与硫酸(98%)按1:1配比在搅拌槽内浆化,浆化后的阳极泥经给料槽及给料槽内进料器均匀地送回转窑,进行焙烧作业。在回转窑内硫酸与阳极泥反应产生Se O2、SO2、SO3等混合烟气,通过窑头排气管进入吸收塔,SeO2被水吸收为H2SeO3,进而被炉气中的SO2气体还原成单体硒。脱硒后的焙烧渣经窑尾排料机排出。焙烧渣送湿法回收金银。设计焙烧系统年处理阳极泥能力280t,硒回收率94.05%,窑渣含硒<0.1%。工艺流程见图1,设计工序参数及设备见表1。 表1 工序、参数及设备

图1 硫酸化焙烧流程 2 投产期影响硫酸化焙烧的因素 由于设备配置与选型不尽合理,加之对设备的性能,特别是电加热回转窑性能缺乏了解,同时又无相同经验可供参考,导致投产初期出现了物流不畅、窑温难以控制、电热部分短路频繁、阳极泥处理能力和焙烧渣质量与设计指标差距甚大等问题。2.1 物流不畅 (1)回转窑进料 金昌冶炼厂阳极泥含Cu23%~25%、Se3%~5%、水25%~30%,铜基本都以CuSO 4状态存在,具有易结块,不易浆化的特点。设计每班处理阳极泥500kg,而浆化槽只有0.8m 3 一台,每班浆化时间仅为2h,正常生产时,远不能达到浆化目的。在浆化槽和给料槽中,阳极泥与酸分层现象严重,上层为稀的泥酸混合体,下层为未浆化的阳极泥颗粒。颗粒状的阳极泥堵塞进料管,出现给料不均的现象。 (2)回转窑出料 采用螺旋出料机,出料机外壳比螺旋长出415mm,焙烧渣在出口无螺旋部分粘结堆积,使之完全堵死。出现这种情况时,窑内负压骤增,使备用吸收塔内硒吸收液倒流,1#吸收塔的吸收液进入回转窑,造成焙烧渣#拉稀?。 (3)硒吸收 焙烧产生的炉气经窑头排 气管进入吸收塔,窑头排气管为 150 3201mm,因管径细,管路长,加之阳极泥中硒含量高,使排气管内粘结大量红硒和阳极泥粉尘,阻碍了真空泵的正常运转,致使回转窑的真空减小,有时窑内呈正压,窑内气体从窑尾料箱及窑头冒出,使作业环境污染严重。2.2 窑温难控制 正常状态下,回转窑高温区温度控制在680~700!,由于进料不均,使窑内实际温度变化较大。稀料入窑速度快、量大,使窑内温度降低,引起#拉稀?;颗粒状物料进窑数量少,速度慢,在窑内高温区烧结,形成#鹅蛋?,影响窑尾排料及窑渣质量。 设计回转窑保温的长度为整个窑长的80%,未保温部分热损大,加之保温盖两侧的密封较差,一定程度上影响了焙烧质量,冬季时,回转窑(特别是窑尾)温度难以达到焙烧温度,渣含硒升高。 2.3 电阻丝短路 距窑尾2~4m 处是回转窑的高温作业区,也是窑体氧化腐蚀最严重的地方。在该区域窑体表面产生大量氧化铁皮,且极易脱落,由于设计的电阻丝距窑体最短距离为100mm,表面无覆盖层,处于直接加热状态(见图2)。因此,当窑体氧化铁皮脱落在电阻丝上时,造成短路,严重影响正常生产。投产初期,由短路而引起的停窑时间长达50h 以上,成为回转窑不能正常生产的主要因素之一。 图2 回转窑结构 1-保温盖板;2-石棉;3-窑体;4-电阻丝 投产初期共处理阳极泥35.788t,产窑渣29.596t,其中#拉稀?渣5.13t,#鹅蛋?渣4.86t,所产窑渣含硒%0 18%~0 45%。焙烧系统

制作硫酸的工艺流程

二、工艺流程说明 本生产装置为50kt/ a硫铁矿制酸，封闭酸洗净化，（3+2）二次转化二次吸收。硫铁矿经原料工段、焙烧工段、净化工段、转化工段、干吸工段等工序，其工艺流程详尽介绍如下： （一）原料岗位 在原料厂房内，经料斗至1#皮带入破碎机后经2#皮带至筛分，筛分后经3#皮带至大倾角皮带再至供料皮带进入沸腾炉料斗，料再由沸腾大炉料斗喂入沸腾炉。 （二）焙烧岗位 硫铁矿在沸腾炉内与空气鼓风机鼓入的空气在进行沸腾焙烧，焙烧出的高温炉气含SO2在12-13%，由炉顶侧向引出，沸腾层温度控制在800-850℃，经炉气冷却器冷却，沉降部分粉尘后再进入旋风除尘器进行除尘，同时SO2炉气降温至350℃左右再进入电除尘器进行除尘。 （三）电除尘器 来自焙烧工段的炉气，炉气温度约在350℃左右，含尘量约在30g/NM3，进入电除尘器，炉气中的微小尘粒受电场力的作用，经电离、荷电分别向阴极，阳极移动，并沉积于放电极线上和集尘极板上，通过振打，掉落至集灰斗，由溢流螺旋排灰机排出，炉气净化到含尘0.2g/NM3。进入净化工段。 （四）净化工段 净化采用内喷文氏管——泡沫塔——间冷器——电除雾器封闭稀酸洗净化流程。 来自电除尘器的炉气，炉气温度约在300℃左右，含尘量约在0.2g/NM3，首先进入内喷文氏管，炉气在喉管内以50米/秒气速冲击送入稀酸，使稀酸雾化，气体与液体充分接触，炉气温度降到65℃左右，炉气中大部分灰尘、砷、氟等杂质被除去。经增湿后的炉气进入泡沫塔进一步洗涤、冷却，炉气温度降至50℃左右，进入间冷器。炉气在间冷器内与水间接冷却，换热使炉气温度降至35℃以下，炉气中的热量绝大部分在此设备移出系统。进入电除雾器进一步除去残余的灰尘和酸雾，使炉气中酸雾<0.03g/NM3，砷<1.0mg/NM3，氟<3.0mg/NM3，净化后的炉气进入干燥塔。 由内喷文氏管流出的洗涤稀酸，温度60-65℃进入斜管沉降器，进行固液分离，清液回循环槽，斜管沉降器底部定期排出的酸泥及少量稀酸流至中和槽用石灰中和处理。 出泡沫塔的稀酸经脱气塔，回循环槽，循环使用。间冷器循环酸泵，根据间冷器降温情况间断启用。 因炉气带走的水份及排出的少量稀酸，所以净化工序应相应的补充水量，以保持净化系统的水平衡。（五）转化工段 转化采用（3+2）式，ⅢⅠ-ⅤⅣⅡ换热流程。从净化岗位经干燥塔，干燥塔除沫器的SO2炉气进入转化工段SO2风机，依次进入Ⅲa，Ⅲb，I换热器管间换热升温，再进入电炉，到转化器一段催化剂层进行反应，控制一段进口温度在415-420℃，反应后SO2、SO3高温炉气进入第I换热器管内与来自第Ⅲb的换热器管间的SO2炉气换热降温，控制二次进口炉气温度为455-460℃之间，入二段催化剂层进行反应，反应后的SO2，SO3转化气进入Ⅱ换热器管内与来自Ⅳb换热器管间二次转化炉气进行换热，降温，控制三段进口炉气温度在435-440℃之间，进转化器三段催化剂层进行反应。反应后SO2，SO3转化气经第Ⅲb，Ⅲa换热器管内与管外来自SO2风机出口炉气进行换热，降温至160℃左右进入第一吸收塔进行吸收。吸收SO3后的炉气经一吸塔金属丝网除沫器，依次进入Ⅴa，ⅤbⅣ换热器，进入Ⅱ换热器管间换热升温，再进入二转电炉，到转化器第四段催化剂层进行反应，控制四段进口温度415-420℃，反应后的SO3炉气进入第Ⅳ换