铝板带连续铸轧

铝板带连续铸轧

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液体铝连续通过旋转的结晶器制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法（见连续铸轧）。轻合金连续铸造的工业性试验是20世纪30年代进行的。1955年美国制成第一台铝带坯连续铸轧机。后来出现了多种其他类型的连续铸轧机。与传统的铸锭热轧- 冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是:能源消耗少、一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料，运输费用少等，使生产成本低得很多。缺点是产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品；铸轧品种少；每台机组产量小等。连续铸轧的产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。连续铸轧大多使用工业纯铝和含镁量低的铝镁合金为原料,生产带坯厚度一般为6～10毫米，再经冷轧生产出成品板带及箔材。

连续铸轧工艺有多种类型。主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。但一般并不严格区分这两个名词，时有混同。典型的双辊倾斜侧注式工艺流程见图1[ 双辊倾斜侧注式连续铸轧工艺流程示意]

。液体金属由静止炉通过流槽进入可控制液面高度的前箱中。前箱底部设有联通横浇道，使液体金属经过分配器进入铸嘴，并使金属均匀分布成所要求的宽度。液体金属由铸嘴流出即与铸轧机冷却的辊面接触。开始结晶，同时发生15％左右变形，随后经过矫直，卷取成卷。图2[ 二辊铸轧金属铸轧区示意]

是二辊铸轧金属铸轧区示意图。铸轧时两辊之间有一个近似梯形的区间。在此区间要瞬时完成铸和轧两个过程，因此必须严格控制铸轧区长度、浇铸温度、冷却和铸造速度、结晶瞬间液体金属的供给量和液体金属的膨胀压力等工艺因

素，才能使铸轧正常进行。

铝合金的各种连续铸轧方法正在研究发展中。新型履带式连铸连轧机列已用于工业生产,连续铸轧成厚1425毫米、宽1750毫米带坯，经两机架四辊轧机连轧轧到3～6毫米厚，卷取成卷供冷轧厂作坯料。可制造包括硬铝合金在内的各种合金。

铸轧板型控制

一、铸轧产品的板形控制 1 常见铸轧板形 2 评价铸轧坯料板形的主要指标 两边厚差：每块样板距两边部50mm所测厚度的差值，即h1-h2； 中凸度：（中间厚度减去两边厚度的平均值/中点厚度）×100％，即[h0-(h1+h2)/2]/h0×100% 其中： h0为板样中部的厚度值； h1、h2分别为距带材两边50mm处的厚度值。 例如：WS侧边部厚度值为7.206mm，DS侧边部厚度值为7.234mm，中部厚度值为7.258mm，则根据公式，计算其中凸度为0.52% 纵向厚差：在一个轧辊周长沿长度方向上测得的任意两点厚度的最大差值，即沿板材轧制线方向，板材厚度的最大值减去最小值。 同板差：沿宽度方向对称两点差值的最大值的绝对值/中间点厚度值×100%；例如，某板样测量值如下7.206、7.208、7.228、7.236、7.248、7.258、7.246、7.242、7.240、7.238、7.234，则其同板差为（7.238-7.208）/7.258×100%=0.41% 3 板形的测量方法 每块板样从中点向两侧每隔100mm取一点，距两边部50mm各取一点作为测量点，边部第一、二点之间距离小于100mm。

4 板形调整 调整方法如下： 1、在线调整两侧预载力，适合于微调（<0.03mm），大约10T=0.01mm左右； 2、调整楔块：适合于两边厚差>0.03mm的调整。调整前适当降低预载力（不能太低，否则漏铝），然后调整牌坊架两侧的楔块摇杆，每调摇杆一个行程厚度变化约0.01 mm，辊缝减小可使板厚减小，板的中凸度增大；反之可增大板的厚度及减小中凸度。 3、调整铸轧区长度：铸嘴后撤加大铸轧区长度，铸轧区长度加大，中凸度增大；反之中凸度减小。操作时需防止铸嘴与辊的间隙太大造成漏铝。 4、调整速度：速度增大，中凸度减小，同时板的厚度减小；调整速度应点动（提速时，应略提高前箱液面；降速时，应略降低前箱液面），防止粘辊或热带的产生。

连铸连轧法生产铜杆技术

连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35

1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36

镁铝板冷轧机

镁铝板冷轧机 定义： 冷轧机是一种新型的钢筋冷轧加工设备。该机可直径在6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成成品规格直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。使用冷轧机轧制出的冷轧带肋钢筋在预应力混凝土构件中，是冷拔低碳钢丝的更新换代产品，在现浇混凝土结构中，则可代换Ⅰ级钢筋，以节约钢材，是同类冷加工钢材中较好的一种。如果在冷轧机的轧制过程中不要求调速时，可采用交流电动机；如果在冷轧机的轧制过程中需要调速时，可采用直流电动机。 一、优点特性 冷轧机是将Ⅰ级热轧Q235圆钢经冷拉、冷轧轧制出成品形似螺旋状的钢筋的机器设备。冷轧机设备在轧制冷轧带肋钢筋的过程中可对母材的经纬方向同时进行冷加工，在保留原截面中心区域品体的相对平衡和稳定的前提下，在提高抗位、抗压的同时，仍保留足够的延伸性能，从而使得[2]的几何参数（轧扁厚度、截面宽厚比，面缩率和节距）和四项材质指标（抗拉强度，条件屈服值，伸长率和冷弯）可用于一级安全等级的重要工业与民用建筑，节约用钢量，降低建筑价格。 二、结构组成

冷轧机由工作机构及传动机构构成。其中： ① 工作机构由机架、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成。 ② 传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。轧机组介绍 龙门式水平双主动轧机组由有两台主动轧机组成，两台轧机安装方式和结构相同，主传动部分采用“电机→减速机→万向轴→轧机”的结构形式。两台轧机均为水平式轧机，轧辊水平安装，轧机采用龙门式牌坊，辊环套装在轧辊主轴上，螺母固定，轧辊主轴两端装配轴承座，装入龙门架中间，轴承座和龙门式牌坊框架配合安装，将轧辊在龙门架中间水平固定，上下轧辊安装方式相同。一道减径轧机是将原料压扁，在经过二道成型轧机挤压出带月牙的两面肋钢筋，扭转导卫调整轧件实现一道轧后椭圆轧件扭转90°进入二道轧成型轧机，轧制出成品钢筋。 牌坊形式：龙门式 传动形式：减速机传动 主电机功率：75KW∕2台； 减速机速比：i=7.5 三、工作原理 冷轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。

铝板带冷轧轧制油检测分析

一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不

要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为

铝板带材标识标准

铝板带材标识标准(试行) 1.范围： 本标准规定了扁锭、过程带材及包装带材的标识要求； 本标准适用于扁锭、带材及板材的标识。 2.执行部门： 业仓储中心、热轧分场、冷轧分场、质量监督部 3.标准内容： 3.1、扁锭的标识要求： 3.1.1 标识内容：铸锭编号、合金及状态、厚度、宽度、长度及重量 3.1.2 标识位置：铸扁锭端面右上部； 例：编号30022、合金1050、规格606×1940×5000、重量1580Kg的铸扁锭的标识如下图所示： 3.1.3 标识字体：仿宋体 3.1.4 标识用液：黑色记号笔 3.1.5 注意事项： 1)标识端部和供货单位字钉编号的端部一致； 2)字体大小40×50㎜； 3)规格尺寸下部留空一行字的高度，便于再次铣面后的标识； 4)再次铣面厚度尺寸和重量的标识依次标识在首次（上次）标识的下方； 5)所标识的规格及重量以最下行的标识为准； 6)铸锭的标识由热轧分场铣面工序完成； 7)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.2过程带材的标识要求： 3.2.1 标识内容：铝卷编号、合金及状态、尺寸规格、重量、机列班组及生产日期； 3.2.2 标识位置：铝带材左侧边部进行标记； 例：编号30022、合金1050—H18、规格5.0×1940×L、重量1580Kg的带材的标识如 3.2.3 3.2.4

3.2.5 注意事项： 1)各生产工序依据生产流动卡上的编号及数据进行标识； 2)面对料卷卷面，在料卷左侧边部进行标识； 3)字体大小40×50㎜； 4)分条产品在分卷号后顺序填写-1，-2, -3…依次类推； 5)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.3卧式包装带材的标识要求： 3.3.1 标识内容：合格证和标签； 3.3.2 标识位置：合格证：粘贴在带材尾部左下角位置； 标签：粘贴在包装带材端部； 3.3.3 标识数量：产品合格证：1张/卷标签：2张/卷 3.3.4 标识用液：机打不干胶标签 3.3.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.4立式包装带材的标识要求（框式包装）： 3.4.1 标识内容：合格证和标签； 3.4.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装上盖的表面，对称布置； 3.4.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.4.4 标识用液：机打不干胶标签 3.4.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.5立式包装带材的标识要求（箱式包装）： 3.5.1 标识内容：合格证和标签； 3.5.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装侧板，对称布置； 3.5.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.5.4 标识用液：机打不干胶标签 3.5.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 生产技术部 2012年4月1日

铝合金铸轧技术

第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板

冷轧铝板带材生产的板形控制

冷轧铝板带材生产的板形控制 发表时间：2017-10-25T18:27:09.130Z 来源：《基层建设》2017年第17期作者：张洪岩 [导读] 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。 东北轻合金有限责任公司黑龙江哈尔滨 150060 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。本文讲述了冷轧板形的定义和控制方法，研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法，通过控制达到改善冷轧板形的目的。 关键词：冷轧铝板；板形；影响因素；控制方法 引言：冷轧铝板带材是建筑装饰板、PS印刷版、制罐板、铝箔等的上游产品，其板形质量好坏直接影响产品的档次，影响使用效果，特别是一些要求较高的行业，如PS印刷版、制罐板对板形质量的要求更严格，近年来铝板带应用范围的扩大和不断增强的质量需求对板形控制提出了更高的要求。我国的冷轧设备装机水平相对较低，板形控制技术水平与国外同行业存在差距。不断提高国产设备铝冷轧产品的板形控制水平，是目前铝板带加工厂家的共同追求。 一板形概念 板形是指板带的翘曲度，是衡量冷轧板带材平整情况的重要参数。铝板带材在轧制过程中，由于受到不同的局部应力，每一部分的延伸量都不一样，这种变形量的不均匀导致板带材变得凹凸不平。如果把铝板带材切成条状，可以直观地反映出不同切条在长度上的差异。差异小则说明板形良好。一般采用相对延伸分布Δ1/L来表示翘曲度，根据铝板带材宽度方向上各部分的相对延伸分布Δ1/L，可以测量铝板带材的翘曲度。对成品板带材的Δ1/L的指数为10-3～10-4，引入单位埃I=10-5则可以更方便地来表示翘曲度。目前国内市场的铝板带板形质量情况：优良板形为7～15I，中等板形为20～40I，大于40I为差板形。 二板形控制的主要因素 板形不良是指板面不平直，产生原因是轧件在轧制过程中，轧辊产生了过度变形，使辊缝形状不平直，轧件宽向上延伸不均而产生波浪。板形控制的实质就是减少这类过度变形，因此从铸轧坯料、板形控制手段和工艺措施等主要影响因素进行分析，从而达到控制板形的理想效果。 1.铸轧坯料 铸轧坯料板形对冷轧板形影响较大，衡量铸轧坯料板形主要参数有：中凸度、横向厚差、纵向厚差、翘边量等。冷轧生产理论上是纵向上延伸，横向上基本上没有金属流动，如果铸轧坯料板形不理想，冷轧时就只能相应的进行弥补性轧制，若铸轧坯料板形的偏差太大则冷轧工序也难以纠正。当铸轧坯料板形的中凸度大于1%，冷轧时易出现中部波浪过大的情况，造成板形不良；当铸轧坯料的横向厚差大于1%、纵向厚差大于1%，翘边量大于0.5%，根据相似性轧制原理，冷轧过程中很难通过弯辊、轧制油分段控制和轧辊倾斜值等手段来调整铸轧坯料所带有的板形缺陷，最终冷轧板易产生边部波浪，有时出现板形翘曲情况。因此，理想铸轧坯料的中凸度应小于1%，横向厚差小于1%、纵向厚差小于1%，翘边量小于0.5%，这样在冷轧生产时板形较好控制，易生产出板形良好的冷轧板。 2.冷轧轧制油 冷轧轧制油是冷轧时用的纯油冷却液，主要由高品质、粘温性能好的高粘度指数石蜡基础油和添加剂组成，它的作用主要是：（1）冷却轧辊和铝轧制料（2）将金属颗粒冲出系统（3）起润滑作用，将摩擦降至控制范围（4）避免过多金属由轧制金属传递到工作辊。它对板形的控制作用，主要是通过添加剂的影响和分段冷却的调整来体现。 3.轧辊粗糙度 轧辊粗糙度是描述轧辊表面光洁度的参数。一般认为，低粗糙度的轧辊表面将会轧出高表面光洁度的轧件。当轧辊粗糙度Ra小于0.35时，轧辊表面在生产过程中因不断磨损而变得光滑，轧制系统的摩擦系数也就相应减小，由于不能建立正常的摩擦条件，轧制系统也就无法正常工作，出现打滑产生震纹，甚至发生无法咬入或轧件不动而轧辊啃轧件的情况。而轧辊粗糙度Ra大于0.5时，轧制生产过程中会产生大量的摩擦热，导致整个轧制系统热量的不均衡，使轧辊热凸度发生大幅增加而无法有效控制，影响板形。通过生产实验分析，板带材的轧辊粗糙度Ra一般控制在0.35～0.5之间对生产工艺控制比较有利。当然，随着设备和工艺参数配置的不同，各厂家对轧辊粗糙度的控制也应根据自身的实际情况进行相应的调整。 4.张力配置 张力是指前后卷筒给带材的拉力，由卷筒出辊或入辊带材的速度差而形成。张力在冷轧生产中起到降低轧制力、加强塑性变形、建立稳定的轧制过程、使金属流动更均匀、防止跑偏等作用。一般来说后张力大可以防止跑偏、断带、降低轧制力、增大中凸度；前张力大则有利于金属流动的均匀性，但易造成断带。在生产实际中，前张力大产生的板形为中部松时瓢曲较大，后张力大中部松时标曲相对要小，相对均匀性要好得多，在横氏精整时可矫性较好。为避免下一道次开卷、卷取时层间错伤，本道次卷取的张力应小于或等于上一道次的开卷张力。生产中采用的张力分配一般是在遵循以上原则的基础上逐道次递减，具体数值根据道次的多少和道次加工率的分配梯度给定。对于普通的冷轧机列，成品道次使用较小的张力配置，操作手控制板形相对容易，前张力比后张力小5%～10%，板形调整比较理想，如果前、后张力差超过15%，会造成轧制系统的不稳定，使板带材在纵向上的厚度变化过大。 5.弯辊的使用 弯辊是利用安装在轧辊轴承座内的液压缸的压力，使工作辊产生附加弯曲，实现辊形调整的方法。弯辊分为轧辊正弯、负弯两种，是对称调整板形的比较有效直接的方式。正弯是指弯辊力与轧制力的方向相同的弯辊方式，它增大了轧辊中凸度，作用的重点是板带的中部，对边部过松有直接改善；负弯是指弯辊力与轧制力的方向相反的弯辊方式，它减小了轧辊中凸度，作用重点则是对称的两个边部，对中部过松有改善。相对于轧制油冷却对板形的调整而言，弯辊的作用可以说是立竿见影的。弯辊在板厚大于1mm时作用较明显，在板厚小于1mm时作用不如轧制油冷却效果好。 结语 综上所述，在冷轧生产中影响板形的因素较多，这些因素相互影响、相互干扰，必须视实际生产中的具体情况，综合协调好各项控制技术，充分发挥各自的特点，合理配置各种控制参数，实现最佳组合，满足对冷轧铝板带材生产的板形控制要求。我公司通过设备改造、

分析冷轧铝板带材生产的板形相关内容

分析冷轧铝板带材生产的板形相关内容 发表时间：2018-07-19T11:57:00.357Z 来源：《电力设备》2018年第7期作者：糟智强[导读] 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。 （青海瑞合铝箔有限公司） 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。冷轧铝板的板形控制质量会对产品的档次产生直接影响。本文从冷轧铝板带材板形定义和冷轧铝板带材板形控制的重要性入手，对冷轧铝板带材生产的板形控制问题进行研究。 关键词：冷轧铝板带材；生产；板形控制 前言 随着技术的不断发展，冷轧铝板带材的应用范围不断扩大，在这种情况下，产品对冷轧铝板带材质量方面的要求变得越来越高。对此，冷轧铝板带材需要对板形控制问题加以重视，通过板形质量的提升，更好地满足冷轧铝板带材的应用要求。 一、概述冷轧铝板带材的板形定义 板形是指冷轧铝板板带的翘曲度。板形是冷轧铝板带材平整度的主要衡量参数。在轧制铝板带材的过程中，铝板带材的各部分受到的局部应力大小不同，不同部分的延伸量有一定的差别，延伸量之间的差别会对冷轧铝板带材的平整度产生不良影响。为了更好地观察冷轧铝板带材的平整度，可以将冷轧铝板带材切成多个切条，如果切条之间的长度差异较大，则表明冷轧带材的板形质量较差。我国目前对冷轧铝板带材板形质量的规定是，大于40I的翘曲度属于差板形冷轧铝板，处于20-40I之间翘曲度的冷轧铝板属于中等板形，处于7-15I之间翘曲度的冷轧铝板属于优等板形。 二、概述冷轧铝板带材卷取的工艺特点 2-1、提供张力 张力轧制可以降低轧制压力，使带铝板形平直，提高带铝表面质量，同时可使铝卷紧密、整齐。在连轧时，张力还起到自动调节连轧关系的作用。此外，由于张力直接影响产品质量尺寸精度，因此对张力控制要求很严格。轧制卷取时，需考虑加工硬化因素；精整卷取薄带时，张应力应取大值。 2-2、表面质量 冷轧铝表面光洁，板形及尺寸精度要求较高，因此对卷筒几何形状及表面质量的要求也相应提高。卷筒胀开后，应能成为一完整圆形，以防止压伤内层带铝。 2-3、铝卷的稳定性 在带铝卷取过程中，铝卷直径是变化的。采用大直径卷筒卷取时，卸卷后带卷的稳定性极差，甚至出现塌卷现象。所以卷筒须保证可快速更换，以适应多种卷取带铝厚度或不同卷径。现代大张力冷轧铝卷取机都采用双电枢或多电枢直流电机驱动，根据反馈张力发出的信号调整电动机电流，可以保证铝卷外层线速度与轧机速度相适应并保持张力恒定。若采用交流电动机驱动，经过恒力矩摩擦联轴器驱动卷取机卷筒，虽然可以和轧机同步，但无法保持恒张力卷取。 2-4、纠偏控制 在冷轧机组中，铝带在轧制中或运行中容易会产生左右偏斜，导致卷取的带卷边缘不整齐。在开取机上最常用的纠偏控制机构是光电式带铝边缘信号发生器，通过伺服阀驱动开取机上的移动液压缸，使开取机可在滑座上左右移动，固定不动的光电元件检测带铝边缘。带铝跑偏将使光电元件产生输出信号，信号放大后经电液伺服控制器、控制油缸随时调整卷筒位置使带卷边缘保持整齐。 三、冷轧铝板带材生产的板形控制问题 3-1、对冷轧铝板带材的板形进行有效控制的重要性冷轧铝板带材通常被应用于制罐板、铝箔等产品的生产过程中。目前，我国冷轧铝板带材的生产质量与国外的生产企业之间差距较大。随着我国经济的不断发展，冷轧铝板带材生产企业得到了较好的发展，冷轧铝板带材生产企业的数量和规模发生了相应的变化，在这种背景下，冷轧铝板带材生产企业面临的竞争压力越来越大，为了保证冷轧铝板带材生产企业获得更多的经济利润，提升自身在市场中的竞争力，冷轧铝板带材生产企业需要对板形控制质量加以重视。随着冷轧铝板带材应用范围的不断增加，产品对冷轧铝板带材板形质量的要求越来越高，企业需要通过对影响冷轧铝板带材板形因素的有效控制，提升冷轧铝板带材的板形质量，进而获得更多的经济利润。 3-2、影响冷轧铝板带材生产的板形控制的因素（1）冷轧轧制油对冷轧铝板带材生产板形控制的影响冷轧轧制油通过分段冷却和添加剂含量的变化对冷轧铝板带材生产的板形控制产生影响。就轧制油的作用而言，它主要负责对轧辊进行冷却以及在实际生产过程中产生润滑的作用。在冷轧铝板带材的轧制过程中，当轧制中板出现局部过松现象时，应该对轧制油冷却的喷淋量进行适当增加，进而实现对板形的有效控制。就添加剂的含量而言，需要求工艺部门调整到正常范围内的添加剂含量更容易实现对冷轧铝板带材板形的合理控制，进而更好地满足市场需求。 （2）铸轧胚料对冷轧铝板带材生产板形控制影响 在影响冷轧铝板带材生产板形控制的因素中，铸轧胚料是主要的影响艺术之一。当铸轧胚料的板形不完全符合冷轧铝板带材生产的要求时，需要进行相应的弥补性轧制。为了使得铸轧胚料更加符合冷轧铝板带材的生产要求，需要将铸轧胚料的横向厚差、纵向厚差以及中凸度分别控制在1%以下，并将铸轧胚料的翘边量控制在0.5%以下。 （3）弯辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 在冷轧铝板带材的生产过程中，弯辊的作用是通过对液压缸压力的利用，使得工作辊发生附加弯曲，进而对辊形进行有效调整。在调整冷轧铝板带材板形的方法中，弯辊的调整效果更加明显。弯辊包含轧辊负弯和轧辊正弯两种情况，轧辊负弯是指在两侧通过与轧制力相反方向弯辊力的作用降低轧辊中凸度，进而对冷轧铝板带材的板形进行有效调整；轧辊正弯是指在中部通过与轧制力相同方向弯辊力的作用增加轧辊中凸度，进而促进优质板形冷轧铝板带材的产生。 （4）轧辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 1、轧辊热凸度对冷轧铝板带材生产板形控制的影响。

《铝板带车间设计》

铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。

设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。 加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。(1)连续式加热炉。根据送料方式分为推料式和链式两种。推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。(2)室式加热炉。有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。

铝板性能对比

铝板性能对比 在铝板加工过程中，添加各种合金元素以达到铝板拥有一些特殊力学性能特性。 7个系列分别为2-8系列。比如2A21属于2系列3003属于3系列5052属于5 系列以此类推。 1000系列的为纯铝板，比如1060.此类铝板的主要成分以铝为主。达到99% 以上 2000 系列的为以铜为主要合金元素的铝板。铜的含量据具体应用可以达到 2%-5%，或者更高。2000 系列的硬度相对于其他牌号 高出许多，由于常用在航空航天方面2000 系列的铝合金板又称为航空铝材。由于民用方面不太广泛，所以目前生产2000 系列合金铝板的工厂较少。同样2000系列的铝板价格也比较高。目前民用方面基本用5052系列替代了2000 系列。 3000 系列的为以锰为主要合金元素的合金铝板。锰的含量为2-5%之间。3000系列的代表品种包括3003铝板以及3a21 铝板。主要的有时在于3000系列 的铝板具有一定的防锈性能，广泛应用在空调，冰箱等潮湿的环境下。价格相对其他合金板又很大优势、 4000 系列的为以硅为合金元素的铝合金板，目前应用不太广泛。 5000 系列的是合金铝板的代表系列。主要有5052 5083等牌号。是目前我国以及国际上最常用的铝合金板。下面就以5052系列为例说一下5000系列的铝板。优点为比重轻，5052铝板的比重为 2.68，相同面积下5052铝板的重量低于其他牌号铝板。 2..抗拉强度高.5052的抗拉强度在同规格铝板中较高，又较好的 抗变形能力。 3.良好的延伸性，5052 铝板的延长率为15-30%，能够保证冲压，折弯，又良好的效果。 4 主要合金元素为镁，具有了镁的优秀性质，具有良好 的抗腐蚀以及防锈效果，是3003 系列不能比拟的。 5.5052系列又良好的阳极氧化性能，能够进一步提高 化学方面的优势。所以5052系列铝板经常用在飞机油箱，精密电子元件，

铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明

连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求

连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时

计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。

连续铸轧技术综述

连续铸轧技术综述 摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。 1.前言 19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。 2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况 2.1 国内铸轧技术的发展 从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。 1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。 我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。在之后几年时间里，同时也在国家政策的扶持下，东北大学又建立了两条不同的试验线，分别是一条异径双辊连铸薄带试验线以及一条等径双辊薄带铸轧试验线，这两条试验线同时也分别成功地铸出了 W6 高速钢薄带以及厚度为1mm-5mm

铝板带连续铸轧

铝板带连续铸轧 铝博士网站https://www.sodocs.net/doc/bd18959998.html, 液体铝连续通过旋转的结晶器制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法（见连续铸轧）。轻合金连续铸造的工业性试验是20世纪30年代进行的。1955年美国制成第一台铝带坯连续铸轧机。后来出现了多种其他类型的连续铸轧机。与传统的铸锭热轧- 冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是:能源消耗少、一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料，运输费用少等，使生产成本低得很多。缺点是产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品；铸轧品种少；每台机组产量小等。连续铸轧的产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。连续铸轧大多使用工业纯铝和含镁量低的铝镁合金为原料,生产带坯厚度一般为6～10毫米，再经冷轧生产出成品板带及箔材。 连续铸轧工艺有多种类型。主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。但一般并不严格区分这两个名词，时有混同。典型的双辊倾斜侧注式工艺流程见图1[ 双辊倾斜侧注式连续铸轧工艺流程示意] 。液体金属由静止炉通过流槽进入可控制液面高度的前箱中。前箱底部设有联通横浇道，使液体金属经过分配器进入铸嘴，并使金属均匀分布成所要求的宽度。液体金属由铸嘴流出即与铸轧机冷却的辊面接触。开始结晶，同时发生15％左右变形，随后经过矫直，卷取成卷。图2[ 二辊铸轧金属铸轧区示意] 是二辊铸轧金属铸轧区示意图。铸轧时两辊之间有一个近似梯形的区间。在此区间要瞬时完成铸和轧两个过程，因此必须严格控制铸轧区长度、浇铸温度、冷却和铸造速度、结晶瞬间液体金属的供给量和液体金属的膨胀压力等工艺因

铸轧技术概况

第一章铸轧技术概况 双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。 双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。 1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向 铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。特别是2000年，随着国家“产业化前期关键技术与成套装备研制开发项目--Φ1050×1600mm超薄快速铸轧”的研制成功并投入生产运

国产铝板带冷轧机的技术进步及未来发展 铝板冷轧机

国产铝板带冷轧机的技术进步及未来发展 [发布时间:20070928] [来源: 360.co m/2007/09/[1**********].sh tml 中国科学技术信息研究所加工整理] 据慧聪机床网2007年9月28日报道20多年来, 我国国民经济的高速发展带动了国内铝加工业的快速发展, 也促进了国内铝板带箔轧制技术的不断进步。目前国内的铝板带箔轧制生产企业正进入一个重整状态, 大量的投资用于更新技术和设备。除大、中型铝轧制企业引进先进的国外铝加工设备外, 更多的中、小型铝轧制企业购买的是国产设备, 从而大大刺激和促进了我国铝加工设备的自主设计和研制, 也不同程度地促进了国产铝轧制设备的技术进步。 一、近年国产铝板带冷轧机生产情况 截至2004年底, 中国拥有现代化四辊及六辊冷轧机108台, 生产能力2100kt/a,二辊冷轧机约300台, 生产能力450kt/a,总计冷轧板带生产能力2550kt/a;截至2005年底, 引进轧机的生产能力为1000kt/a,中国四辊轧机的生产能力为2120kt/a,二辊轧机的生产能力为380kt/a,总计冷轧板带生产能力3500kt/a。有自制的辊宽≥800mm的四辊铝板带冷轧机约150台, 其中1400mm 级的达65台, 占总数的43%;2006年全国投

产的冷轧机26台, 形成板带生产能力725kt/a,是投产能力最多的一年。另外,2006年在建的冷连轧生产线有2 条, 四辊及六辊单机架不可逆式冷轧机13台, 总生产能力1750kt/a。 我国从1984年开始对引进的现代化铝板带冷轧机进行系统消化吸收和国产化, 从1984年到2006年, 洛阳有色金属加工设计研究院为国产铝板带冷轧机的生产代表单位, 引领了这一阶段的国产化发展进程; 从2002年至目前, 以上海捷如重工机电设备有限责任公司为代表的民营企业, 加入了铝板带冷轧机的国产化进程, 进一步加速了国产铝板带冷轧机的技术进步。目前, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际铝冷轧机的专有技术水平。伴随着市场需求的不断增长和变化, 国产铝板带冷轧机正在满足市场多样化要求, 逐步向高精度化、宽幅化、高速化以及高水平和连续轧制的方向发展。 在满足国内生产的同时, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机于2002年起开始陆续向国外出口, 如涿神有色金属加工专用设备有限公司的 Φ380/960×1800mm铝冷轧机首次于2002年底出口泰 国; 中色科技股份公司向印度出口的一台 Φ380/960×1750mm四辊不可逆式冷轧机; 上海捷如重工机电设备有限公