5S管理看板
5S 文化建设
维持日常管理
呈现现场业绩
提升企业形象
达成预防管理
强化团
队活动
提升行为素质
5S 价值理念
5S 管理行动是关键
5S 理论比较简单，重要的是行动，从简
单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S 活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S 。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的
行为素质的改变。5S 活动对人的意识、
行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然
的净化必灵。
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第一个S 整理
第二个S 整顿第三个S 清扫
第四个S 清洁
第五个S 素养
区分要用与不用的东西
SEIRI
SEITON
SEISO
SEKETSU
(SHITSUKE)
5
S
5S
5S
5S
管理要与不要的东西
减少时间
上的浪费提高机器
设备效率维持工作
场所整洁养成良好
工作习惯减少空间上的浪费
提高物品架子柜子的利用率
降低材料半成品成品库存
做好生产前的准备工作
缩短换线时间
提高生产线的作业效率
减少机器设备的故障率
落实机器设备保养计划
消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象
消除各种污染源
提升人员的工作效率
消除管理上的各种突发状况
介高尚
养成人员的自主管理
5S
整理：区分要与不要物,并将不要物清除
整顿：将必要物品定位、定量放置好，便
于拿取和放回，排除寻找的浪费
清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使
其干净及容易显现问题点，清扫即点检
清洁：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持素养：遵守规定的事项，并养成习惯
市场竞争的最高层次是文化竞争!
1.全面检查作业场所，特别是制造现场、仓库等地是不要品堆积较多的地方，特别要注意不易看到的地方，如设备内部、墙角等。
2.物品要与不要的判定根据物品的使用频率与处理方法予以判别，工作中，必须使用、必要的东西、不要的物品要区分清楚。
3.依不要物品的标准清除不要物的活动，不只是清理不要的东西，还包括不正常点、破损变形部位的清除。
管理者在巡查现场时，要做好不要物品清除的检查和督导，例如4.管理者在巡查现场时，要做好不要物品清除的检查和督导，例如地面是否散落物料及其他不要品；作业台面是否杂乱摆放无用的工用具等。
整顿决定放置方式
划线定位
明确标识物品的分类
决定放置数量
决定放置位置整顿
2
3
4
的要点
物料的分类视工作场所性质而定,必要的物品应该集中管理,并决定是按功能性零件别或产品别、现场别之管理
决定放置场所应根据物料的使用频率与物料的处理方法来决定物料放置场所
确定放置位置后，再依作业需要放置适当的数量，削减不必要的现品，使工作场所保持最大空间，原则上在不影响作业的前提下，存放数量越少越好。
决定放置方式应考虑保障安全、提升品质、提高效率三原则，依物品的作用、功能、形状、使用频率考虑放置方法。
5划线定位虽然只是划上线,但整个作业环境变得有规律，是最方便作业又安全的配置，不但整齐、清爽，且能利用视觉管理建立有效的作业场所。
6物品品名和放置场所的标示要一目了然，让任何人包括新进人员都随时知道要用的东西在哪里。
12
3
4
5
6
1
针对作业效率、品质、安全等来思考物品的归位方法，确定物品定位的应有状态
5S
做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：
1整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其
它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
2良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好
本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
3需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
5S
4优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
5整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞
、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
6第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、
设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和
成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
8推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使
异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
有人称之为“八零工厂”。
1——5S
这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。
没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。
人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。
整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。
2——5S
产品严格地按标准要求进行生产。
干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。
机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。
环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
3——5S
5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。
避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。
避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。
4——5S
工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。
模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。每日的检查可以防患于未然。
5——5S
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。
6——5S
整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。
7——5S
人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。
8——5S
一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；
工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。
通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。
通过推行5S，使企业能快速健康地发展。
5S
有一个很简单的答案，就是五现主义的管理者。
五现主义的管理者是日式企业独有的一种把握状况及解决问题的方式，即“现场”、“现物”、“现实”、“原则”、“原理”，这五个词开头读音都是“ＣＥＮ”，类似中文发音的“现”，所以统称为“五现主义”。用四个字来概括，即：视，看，观，现。
●现场：事情发生的场所。
●现物：变化的或有问题的实物。
●现实：发生问题的环境，背景，要素。
●原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性的道理。
●原则：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术，也可以认为是基础知识或专业技术。
可以这么说，五现手法就是亲临现场，察看现务，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理原则地去解决问题的手段和方法。
五现主义的思考方法：
◆仔细观察现场的现物、现实，发现问题，并以此作为改善的着眼点；
◆坚持悲观主义，做最坏的打算；
◆预期考虑问题，不如优先地去解决问题；
◆追根溯源，打破沙锅问到底。
第一现是现场，就是不要只坐在办公室里做决策，而要立即赶到现场，奔赴第一线。
到现场如何观察？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法去感觉出它的变化、它的异常。
观察一般分四种不同层次：
◆见：就是物理学上的观察，也就是只观察跟自己有关或自己比较感兴趣的事情。一个管理者，要学会做现场管理，不能只看与自己有关的或与自己感兴趣的事。
◆视：视是什么？就是以某一个特定的事物为对象，睁大眼睛去看，关注某一部分，中国有一句话叫视而不见。视就是以某一个特定事物为对象睁大眼睛去看。
◆看：就是致力于使事物更容易地被看清楚，如将看不见的地方显露出来，细小的东西要放大，移动着的东西使其静止等。
◆观：观是用目光集中于一点去观察，利用你的思维和智慧去思考，用目光集中一点地去观察，用你的智慧、思维去思考。
作为一个现场管理者，观察力在“见”这一方面的水平是很低的，容易就事论事，头痛医头，脚痛医脚，而在视的水平方面则表现得具有一定的观察分析能力，具备了看的功力，而逐渐向观的水平发展的管理者才能找出问题的真正原因，明了其症结的所在。
对于现物，管理者最重要的概念就是总是以事实为基础而行动，解决问题要求你找到事实的真相。因为只有一个真理存在：“到实际问题中去，并客观的观察其过程”。观察你看不到的地方，这时事实将会最终出现。
人常常犯这样一个错误，就是认为看到的现状确实就是事实，我们需要拥有的是不仅仅停留在观察症状表面，而应培养自己具备通过观察并分析其表面症状后，还能更深入一步地知其背后原因的洞察力，要发现其变化的原因，仔细观察事实，当你这样做时，掩藏的原因将会出现，这样做你就可以提高发现真相的能力。
对于现实，很多公司经常会发生很多可笑可悲的事情，如脱离实际的决策，即使面对严峻的后果也没有人怀疑事实的正确性，还以为那是最正确，最好的方法。
解决问题需要我们每一个人都能做到面对现实，把握事实真相，如果某人递交一份日常报告，报告上只记录他做了什么，但不记录他还有什么没做，那么，这里边肯定就有问题。
所以事实也分为三种，一个是已报告的事实，你观察到的事实，还有是推测到的事实。
我们需要用事实去解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别其变化，理想和实际总会有很大的差距，因为理想和事实往往有很大的差距。规定就一定能遵守，讨论就一定正确，这些都是不可能的。所以决策时，我们一定要从考虑实际的情况，逐步地调整修正，才能够落实并坚持下去，很多问题如果我们不能亲临现场，不去调查事实和背景原因，就不能够正确地认识问题，但为什么会发生这些问题呢？要想找出产生这些问题的原因，我们一定要对现实进行确认。
即使能及早地认识问题，如果没有掌握原理，我们还是不知所措。现场、现物、现实让我们能通过实践去行动，认识问题，提高我们的洞察力，而原理正是找寻一种采取怎样的行动，提供一个判断的基准。
既然五现主义是管理者必备的素质，那么，怎样才能变成一个好的五现主义呢？
日本企业管理者曾经告诉很多人，说他有一个方法，叫计步器。就是通过测量每一个管理者的步行速度，就可以判定他是一个什么样的管理者。他说，步行三千步以下的是官僚主义者，三千步到七千步的叫普通管理者，能走到七千步以上的才是一个五现管理者，所以只有走到现场，观察现物，把握现实，然后通过原理，原则去处理问题，真正做个彻底的五现主义者，我们的企业才能蒸蒸日上。
1、员工
2、企业
3、文化
4、沟通
执行例行扫除，清
除脏污
管理者带头来做
划分清扫责任区
利用平面图标识责任区及责任人；公共区域应利用轮值的方式进行。
工厂最高管理者亲自带头做起，以身作则。
工厂应将清扫当成一个重大的活动，进行全体大扫除宣传及寻求污染发生源对策；在容易开展的部门先举办作业场所或设备的清净化活动树立活动样板；通过班组活动，举办设备、治工具的清扫点检，排除微缺陷。
调查一般污染源头；对污染的形状、对象予以明确化；调查发生部位、发生量及影响程度；研究改善措施；制定清扫作业标准，规范清扫活动。
彻底落实前面3S工作；将清扫阶段的问题点
加以分类；针对问题点实施对策，一般将问
题点区分成自主改善、专责单位改善及委
外厂商改善三大部分；自主改善的部分
完成后，作成问题点改善对策书，作为
今后培训及制定标准书的参考；委请
专责单位改善的问题点，在专责单
位进行改善时，应由现场人员一起
参与讨论学习；制订各类标准书
评比办法及奖惩制度，特别是
有关安全、品质方面的作业标
准应优先制订。
在整理、整顿、清扫的基础上，将前述3S活动制度化、规范化，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，进行经常性的检查和纠正，执行及维持3S成果。
形式化
行事化习惯化
对利益相关者的承诺
整理
整顿清扫清洁4S
在5S 活动中，不断反复地要求全体同仁做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望全体同仁将东西摆好，设备擦拭干净而已，主要的目的在于通过简单易行、琐碎的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好的习惯
5S 1. 2. 3.
5S
生产5S管理制度&生产看板
生产车间5S管理制度 第一条适用范围 适用生产部员工5S管理各方面工作。 第二条目的 为规范生产现场5S管理，改善生产现场的卫生条件，减少7大浪费，提高生产效率。 （七大浪费：等待浪费；搬运浪费；不良浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；制造过多，过早浪费。） 第三条5S内容 一.设计组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放整齐有序。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。
二CNC组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，杂物。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。 3.客户财产摆放指定位置，必要防静电处理。 4.每月对文件（包括电子文档）作整理，把文件分为有效和过期无效的，不要的全部销毁。 5.坐椅靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内。 6.待加工材料、加工完成品，要堆放整齐，并有指令单标识。 7.加工刀具使用分新品，旧品（可再利用的），废品（不能再利用）依次分开放置。 8.每天结束工作前对自己负责的设备进行清洁与防锈； 9.责任区域内设备的清洁与防锈； 10.责任区域内公司固定资产的维护与保养，并做保养记录表。 11.每天需对所使用的工具、量具、仪表进行校对与保养,长期不用的仪器设备要做防尘处理。。 12.吸尘器定期清除灰屑，并对电机除尘处理。 13.每天小组区域场地要打扫清洁，垃圾清理。 14.当班人员下班把设备电源、窗户关闭，消除安全隐患。 15.严格执行安全操作规程. 三机加工/装配组： 1.个人保持良好的卫生习惯，现场严禁随地乱扔纸屑，口罩、布碎、倒水、油等杂物，严禁口出脏言。 2.工作台面工具，工具书、量具，摆放位置要有标识。
5S管理看板
5S 文化建设 维持日常管理 呈现现场业绩 提升企业形象 达成预防管理 强化团 队活动 提升行为素质 5S 价值理念 5S 管理行动是关键 5S 理论比较简单，重要的是行动，从简 单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S 活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S 。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的 行为素质的改变。5S 活动对人的意识、 行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然 的净化必灵。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-
第一个S 整理 第二个S 整顿第三个S 清扫 第四个S 清洁 第五个S 素养 区分要用与不用的东西 SEIRI SEITON SEISO SEKETSU (SHITSUKE) 5 S 5S 5S 5S
管理要与不要的东西 减少时间 上的浪费提高机器 设备效率维持工作 场所整洁养成良好 工作习惯减少空间上的浪费 提高物品架子柜子的利用率 降低材料半成品成品库存 做好生产前的准备工作 缩短换线时间 提高生产线的作业效率 减少机器设备的故障率 落实机器设备保养计划 消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象 消除各种污染源 提升人员的工作效率 消除管理上的各种突发状况 介高尚 养成人员的自主管理
5S 整理：区分要与不要物,并将不要物清除 整顿：将必要物品定位、定量放置好，便 于拿取和放回，排除寻找的浪费 清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使 其干净及容易显现问题点，清扫即点检 清洁：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持素养：遵守规定的事项，并养成习惯
5s管理表格模板格大全(整理版)
整理 分项检核要点分值评价项目得 分 整改措施 1 通道上 东西 0 随意放置,影响通行或垃圾遍地。 虽能通行,但要搬移,推车不能过。 放置物品,超出通行道。 虽有东西放置或超越通路,但有警示。 无任何东西阻碍安全通行。 1 2 3 4 2 作业场所 产品材料 工模具 零件 0 一个月以上不用的东西杂乱放置。 角落里堆放不要的东西。 以不妨碍地放置，暂时不使用的东西。 已按照标准实施管理,但不彻底。 无任何不需要的东西放置。 1 2 3 4 3 柜、货架 内或上面 0 有垃圾及杂物堆放,且杂乱。 有损坏或不能使用的零件或工模具。 可以使用和不使用的东西区别管理。 没有无使用价值的东西存放。 按使用频率和用途分类标识管理。 1 2 3 4 4 桌子上下 或抽屉 仓库 0 不使用东西或资、材料杂乱放置。 放置着各种不使用的东西。 放置几乎半个月才使用一次的东西。 虽未达到规定标准,但均分类管理。 只放置每天使用及最低限度的东西。 1 2 3 4 5 仓库0 物品塞满杂乱,连行走都不畅通。 物品随便放置,不分类管理。 大致有分类定位,但无标识。 物品定位标识管理,但进出不方便。 任何人\任何时间都容易判断,且仓管员随时 都能报出物品存放位置。 1 2 3 4 整顿 分项检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施 1 设备 仪器 0 锈或不能使用的，都杂乱放置。 能使用与不能使用的都放在一起。 能使用的与不能使用的，均注明标识放置。 按使用频率及精密度分类管理。 在任何时间、任何人都能正常使用，处于一目了 然状态。 1 2 3 4 2 工0 同上。
模具等1 同上。 同上。 制作图形标识定位，以目视管理明晰。 不但任何人都一目了然，且用毕维护保养归位。2 3 4 3 零部件 产品 材料等 0 不良品与良品放在同一区域。 不良品与良品虽分开放置，但无标识。 物品虽标识定位，但未考虑物品的定位安全。 产品柜、货架、桌面物品，放置定位标识。 以图形定位标识管理，使任何人都一目了然。 1 2 3 4 4 图纸0 作废图纸与有效图纸存放一处。 以文件夹、图纸柜区分管理，但无标识。 虽然存放标识清楚，但未采用保护措施。 外层采用不易污迹或破损保护措施。 任何时间，都保护良好的使用状态。 1 2 3 4 5 文件 图书 资料 0 零乱放置桌面或文件柜中，无标识区别。 虽有标识，但存放无定位，需要花时间寻找。 个人文件与公司文件虽定位化，但在共同场所保 管。 以电脑或文字处理机储存管理且检索方便。 以定位化日视管理，在任何时间、任何人都能马 上取之 使用（15秒内）。 1 2 3 4 清扫 分 项 检核要 点 配 分 评价项目得分整改措施1 通 道 0 纸屑、垃圾随处可见。 虽无明显垃圾，但有细碎垃圾、灰尘。 每天都安排人员清扫。 不但干净，而且无坑凹积尘。 有使其不肮脏的预防对策。 1 2 3 4 2 作 业 场 所 0 同上。 同上。 同上。 同上。 同上。 1 2 3 4 3 办公室 作业台 0 文件、电话、工模具、零件表面有灰尘。 文件架、工模具、零件等下面积有灰尘。 虽有灰尘，但每天都清扫一次以上。 每天清扫，连抽屉也很干净。 随时检查桌、台各方位都很干净。 1 2 3 4 4 玻璃窗 门框 0 任凭玻璃窗、门框破损状态。 玻璃污迹、窗框积有灰尘。 1
最新5s现场三大工具汇总
5S现场管理三大工具
5S现场管理三大工具： 标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许
多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，要求冷却水流量适中。什么是流量适中？不可操作。要求小心的插入，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，焊接厚度应是3微米。这是一个结果，应该描述为：焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3．准确。要避免抽象，上紧螺丝要小心，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。4．数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，使用离心机A 以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。 三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。 五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。表