预焙阳极振动成型.doc

TS0202-预焙阳极振动成型

案例简要说明:依据国家职业标准和炭素加工技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。本案例体现了预焙阳极生产用骨料和粘结剂的选择、预焙阳极产品质量要求、预焙阳极产品质量的影响因素、预焙阳极成型设备及振动成型工艺制度及参数选择等知识点和岗位技能，与炭素加工技术专业及炭素相关专业中炭素工艺学中炭素成型单元、炭素机械设备课程中成型设备单元及铝用炭素生产技术课程中成型操作单元等的教学目标相对应。

预焙阳极振动成型

1.背景介绍

铝电解炭阳极是铝电解生产的“心脏”，其工作和质量状况对铝电解生产的技术经济指标影响极大。诸如能量效率和电流效率，同时也直接影响着铝电解的生产成本；其次，炭阳极质量优劣与铝电解生产过程的稳定性和工人的劳动强度紧密相关；再者，炭阳极在工作中对环境的污染程度已经越来越受到人们的关注，随着世界铝电解技术的快速发展和环保意识的增强，适宜于规模化操作和大型化生产以及环境污染相对较轻的预焙阳极已经成为了世界铝电解技术的主流。某厂使用石油焦、沥青焦为骨料，煤沥青为黏结剂，用振动成型生产预焙阳极。可以满足电解铝厂铝电解槽不同需求。

2.主要内容

2.1预焙阳极的用途和要求

预焙阳极是铝电解生产的“心脏”，预焙阳极参与导电和电化学反应，并直接与具有强腐蚀性的氟化物熔盐接触。将电流导入电解槽，并通过与熔融氧化铝发生反应得到金属铝，因此其工作和质量状况对铝电解生产技术经济指标影响极大。铝电解生产过程的稳定性和工人的劳动强度紧密相关，阳极在工作中对环境的污染程度已经越来越受到人们的关注。电解铝工业对预焙阳极提出如下要求：

图1 预焙阳极及预焙阳极电解槽

（1）要求阳极具有良好的物理化学性能，减少阳极对空气和二氧化碳反应活性，降低炭耗、延长阳极使用寿命、减少电解槽含炭渣量的目的；

（2）要求阳极具有良好的电化学性能，以求达到提高阳极电化学反应活性，降低电解过程中电能消耗的目的；

（3）要求阳极杂质含量要少，以免在电解过程中进入成品而影响产品质量；要求灰分低：小于0.5%, 如石油焦或沥青焦Fe Si Ni V 钒对于碳在空气中的氧化反应起催化作用,它还能使电流效率降低,钒会进入铝中使铝的电导率降低.规定:钒的质量分数不应超过0.02%。

（4）要求阳极质量更均匀、更稳定，以求达到电解槽稳定操作和进一步降低阳极效应系数的目的。

(5)电阻率低。电阻率低有利于降低电能消耗。炭块电阻率—般小于60μΩ?m，炭糊焙烧体电阻率—般小于80μΩ?m。

(6)体积密度大。较高的体积密度有利于抵抗熔盐的侵蚀、降低气体渗透、减少与CO2和空气的反应消耗。炭块体积密度—般不小于1.559/cm3，炭糊焙烧体的体积密度不小于1.359/cm3。

(7)机械强度高。以炭素材料为主体构成的电解槽阳极重达几十吨，在电、热冲击下承重负荷。因此其机械强度要求比—般的炭素材料要高。炭块的耐压强度约为25-35MPa，炭糊焙烧体的耐压强度约为18～28MPa。

2.2预焙阳极生产用原料

铝电解预焙阳极生产原料包括阳极主体组分（骨料）和粘接剂两大部分。

一、骨料

（一）沥青焦

沥青焦是煤沥青经焦化（高温干馏）后得到的固体产物。是一种含灰分和硫分均较低的优质焦炭。它的颗粒结构致密，气孔率小，挥发分较低，耐磨性和机械强度比较高。沥青焦也是一种易石墨化焦，但与石油焦相比，经过同样的高温石墨化后，真密度略低，且电阻率较高、线膨胀系数较大。沥青焦是生

产铝用炭素阳极和阳极糊的原料。铝用预焙阳极对其生产原料石油焦的基本要求是：净度高，即所含的杂质元素含量较低，电阻值低，即导电能力高，抗CO2、空气氧化能力高。

图2 沥青焦图3 石油焦图4 煤沥青（二）石油焦

是主要原料（国内炭素厂普遍采用延迟石油焦，简称延迟焦，炼油厂的炼油渣经过高温加热，采用延迟焦化工艺所得到的产品）。这种焦炭灰分比较低，一般小于1％。石油焦在高温下容易石墨化。石油焦的特性对炭素材料的性能有很大影响。

二、粘接剂煤沥青

糊料成型或压型后的阳极炭块，经冷却后即硬化，并保持成型时的形状。生阳极炭块在焙烧时煤沥青逐渐分解并炭化，把四周的骨料牢固的连接在一起，获得数量多的、高强度的，在骨料颗粒间起连结作用的由沥青生成的焦炭。

2.3预焙阳极生产方法及设备

预焙阳极生产采用振动成型工艺，根据制品的要求，将一定数量的热糊料装入模具内，同时在糊料上部放置重锤，利用机械的高速高频(1000-300次／min)，使糊料受到振幅小、频率高的强迫振动，从而使糊料密实成型。振动成型适应于生产异形产品和长、宽、厚三个方向尺寸相差不大的粗短制品。但振动成型在生产过程中的噪音较大。

振动成型的主要设备是振动成型机。振动成型的设备从工位上分有多工位和单工位。多工位振动成型机是由转动装置带动模具转动，模具与振动台是安

装在一起的，但也可以分离。当一个工位加料时，同时另一个工位进行振动成型，还有一个工位进行模具加热、制品的脱模。各个工位在完成一个工作任务后转到下一个工位工作。现多工位振动成型机多用三工位振动成型机。三工位成型机的三个工位在回转装置上呈120℃的角度分布，在工作中由驱动器带动回转装置的大齿轮使回转装置旋转，由控制器将工位精确定位，使各工位旋转到各自工作的位置。当混捏系统的糊料输送过来后，由电磁振动给料机将糊料给入加料的工位模具中并进行称量，糊料重量达到设定值后停止给料，回转装置启动，将装好糊料的工位模具转至振动工位，同时下一工位转到加料工位。当装有糊料的模具转入振动工位后，振动装置将模具夹紧，重锤下降将糊料压紧，驱动装置启动并带动旋转轴进行振动。振动时间到后，模具与成型好的块一起在回转装置的带动下转入脱模工位。当转到脱模工位时，脱模装置将模具提升后，由推出机构将制品推到制品承接装置上。同时加料工位的模具随之转入振动工位进行振动。另一工位转入加料工位进行加料。

图5 双轴振动成型机示意图

l一储存料斗；2一振动给料机；3一挡料板；4一布料器；5一称量输送小车；6一生坯推出装置；7一加热装置；8一模具；9一减振器；

10一旋转振动轴；1l一振动台；12一模具起升装置；13一真空管；14一重锤；15一重锤起升机构；16一测高编号装置

2.4影响预焙阳极成型质量的因素

一、温度对成型质量的影响

(一)糊料温度

流动性过低糊发硬、流动性差密度低；过高粘结力减弱、烟气大坯裂纹、易变形。凉料140～150℃↘，成型110～130℃。挤压成型经验油大低（温）下，油小高下；上锅料油大，这锅高下；上锅料油小，这锅低下；冬天高下，夏天低下。挤压成型还应注意料室（模具）温度（连续振动，开始预热80～100℃，后120～130℃；间歇生产，模具加热，保持120～140℃（高于糊5～10℃）；挤压的压嘴温度影响表面光滑、减少裂纹，高出现表层软，粘结力减小，横纹、头断裂；低则出现摩擦力大，麻面、内部分层。所以一般嘴子温度为130～160℃。

二、糊料状况对成型质量的影响

(一) 糊料塑性

糊料塑性好，流动性好，成型时内聚力和内摩擦力较小，糊与模壁外摩擦小，便于成型，粘结力强；过大，裂纹变形；塑性差，反之，糊间粘结力小，造成生坯干散、掉块，裂纹，废品多。

(二) 骨料颗粒的影响

颗粒细，比表面积大，摩擦面大，需增加压力，弹性后效大，易开裂。颗粒粗骨架，抗热震强，密度、强度低，表面粗糙形状不规则的颗粒，机械咬合和桥架作用大，可互相楔入，减小弹性后效，提高密度和强度；形状规则、表面平滑的颗粒：机械咬合和桥架作用小，制品分层，强度降低，弹性后效增大。弹性后效会导致坯体产生裂纹、变形。

(三) 糊料特性

细颗粒内应（聚）力储存大，颗粒表面性质机械咬合及桥架作用。颗粒表面光滑、规则，机械咬合小及糊硬度大，塑性差（温度低、粘结剂少）应力大，弹性后效大。

(四) 成型压力

随压力增大而增加（若颗粒粗糙、糊塑性好时压力影响不大）。施压快，应力储存集中。弹性后效一般产生于脱模后，或放置一段时间。

（五）粘结剂用量对成型质量的影响

粘结剂用量过大，流动性好、塑性好、易成型－变形，焙烧迁移、增孔。过少，塑性差、密度低、表面粗糙。

2.5工艺路线

一、操作工艺

振动成型的工艺流程比较简单，糊料自混捏工序输送到储存料斗内，经给料机(电磁振动给料机或圆盘给料机)输送到称量斗内(一般为带称重装置的输送小车)，当糊料达到制品重量要求时，停止给料，由称量小车将糊料下到模具内，称量小车离开加料位后，重锤下降到模具内将糊料压紧后，振动电机高速运转带动偏心振动轴旋转产生振幅，在规定的振动时间后，停止转动，脱模后将生制品产出。工艺流程如下：

自混捏输送来的糊料一保温储存料斗一给料机一称量料斗一模具一振动成型一脱模一生制品。

二、操作要点

（1）振动时间应根据炭块重量尺寸来确定，时间太短，体积达不到，时间太长，浪费时间，浪费能源。

（2）模具温度应与糊料温度接近，太高炭块脱模后表面显油、光亮，焙烧后易产生裂纹，粘结填充料。

（3）调节好适合本产品的振幅、振频。

（4）振动成型时要求糊料呈散沙状，流动性好，不呈团状。

（5）本阶段沥青用量多少都影响炭块的成品率，沥青太少振不下去，易产生裂纹；太多焙烧时易变形、粘料、产生裂纹。

3.分析路径

该案例是铝用炭素材料中预焙阳极的振动成型生产案例，本生产案例体现

了预焙阳极生产用骨料和粘结剂的选择、预焙阳极产品质量要求、预焙阳极产品质量的影响因素、预焙阳极成型设备及振动成型工艺制度及参数选择等知识点和岗位技能，与炭素加工技术专业及炭素相关专业中炭素工艺学中炭素成型单元、炭素机械设备课程中成型设备单元及铝用炭素生产技术课程中成型操作单元等的教学目标相对应。

根据国家职业标准关于炭素成型工种要求，对应教学目标，从此生产案例归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

采用现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业、图片等手段，引导学生通过自学、讲授、讨论、对比等方式学习采用预焙阳极振动成型操作生产某一规格的预焙阳极制品时，对于同一配方，振动成型所需黏结剂用量较挤压成型所需量减少1-3%。振动成型时糊料基本不呈团块，大多数呈散粒状，流动性好，不必凉料，糊料温度高，振动内摩擦力小，流动性好，有利于密实等优势。使学生牢固掌握预焙阳极生产用原料、铝电解工艺对阳极炭块的质量要求、振动成型设备的结构及操作要点、预焙阳极成型生产操作与控制和影响阳极炭块产品质量的主要因素的知识，掌握一定规格的预焙阳极生产用原料的选择技能、振动成型设备的操作及维护技能和振动成型的控制技能，达到教学目标要求。

学生走上工作岗位，满足社会技术进步对预焙阳极质量提出日益苛刻的需求。在经过理论知识学习和实习教学，通过计算机仿真和现场教学，将在学校所学知识转化成能力，引领学生制定预焙阳极生产操作要点既是一个典型工作任务，也是一个代表性工作任务。下面以预焙阳极振动成型为例，说明该制品案例教学、现场教学的经过。

4.目标教学

(1) 了解预焙阳极生产用原料及粘结剂的种类、性能及生产方法；

(2) 掌握预焙阳极振动成型的操作要点；

(3) 掌握预焙阳极振动成型后生坯检查标准及的理化指标；

(4) 学习综合考虑预焙阳极质量保证的措施，根据设备、原材料，选择振动成型工艺路线；

（5）全面复习所学知识，并将知识转化为能力。

5.教学方法

现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业。具体教学过程设计如下：

5.1课前计划

(1) 学生掌握知识：预焙阳极生产用原料和粘结剂、成型工艺及设备，理化指标；

(2) 学生分组，指定组长；

(3) 进行现场教学准备，包括安全教育、劳保用品、行走路线，现场兼职教师，现场教室等；

(4) 安全教育，教师带领学生下厂调研，记录预焙阳极成型工艺参数，收集生产相关资料；

(5) 学生根据所学知识和实习、调研中获得的资料，总结生产的操作要点；

(6) 与技术人员交流，请技术人员准备讲授预焙阳极生产中出现的事故。

(7) 教室设置成学习岛，准备投影，为每组准备2张0开白纸，大号记号笔1支、作业纸每人2张。

5.2课中计划

(1) 学生按小组就座学习岛周围，选举记录人、发言人。

(2) 采用头脑风暴法，每人总结一条操作要点，按顺时针顺序轮流发言，记录人将操作要点在0开白纸上按原料、加工、设备、理化指标分工序记录。要求每人发言，可以轮空，直到所有人员无法补充为止，时间15～20分钟；

(3) 整理完成后，小组发言人上台展示0开白纸上的记录，并向全体师生

汇报交流钢种操作要点；发言学生汇报完成后，同组学生可以补充。汇报完成，本组自评，其它组进行点评打分，现场技术人员参与对学生汇报的操作要点评价，指出优点和不足，每组时间8～10分钟；

(4) 技术人员讲授实际生产该类制品事故案例，时间20分钟；

(5) 教师讲授制品用途、性能要求、成分控制要求，生产操作要点，时间45分钟。

5.3课后计划

布置作业，见6.3。

6.思考题及考评

6.1课前思考题

布置课前思考题，保证学生下厂调研知道找什么材料、看什么操作、思考为什么如此操作。

(1) 预焙阳极原料、质量有哪些要求？

(2) 生产预焙阳极岗位有哪些关键的操作要点？

(3) 生产预焙阳极岗位有哪些影响因素？

(4) 成型方法是什么，与模压成型有什么区别？

(5) 半成品检查标准？

6.2课堂练习

1.以下哪些属于我厂铝电解槽的类型（）。

A. 预焙阳极

B. 自焙阳极

C. 预焙阳极和自焙阳极

2.炭素材料用于冶金工业中钢铁冶炼、炼铝的（）材料

A.结构

B.炉体

C.电极、内衬

D.顶部

3.振动成型机的偏心子振动时方向( )

A. 彼此反方向旋转

B. 彼此同方向旋转

C. 无规则旋转

D. 以上均不对

4.经常使用的成型机为（）振动成型机。

A三工位转台式 B 单工位 C滑台式 D以上均对

5.压型得到的生坯相当均质，而焙烧各部位的性质却相差较大，这是由于煤沥青在焙烧中物理迁移造成的焙烧废品。（）

6.小规格制品要比大规格制品的粘结剂用量多一些。（）

7.振动成型糊料塑性可以差一些，因此粘结剂用量可以相对少些。（）

8.粘结剂用量较多时会使生制品挤出或脱模后容易变形。（）

6.3课后作业

课后作业，复习巩固知识、提升能力。

(1) 记录10块以上预焙阳极的振动成型操作数据。

(2) 结合自己调研结果，画出预焙阳极生产工艺操作流程图，并说出操作要点。

6.4评价建议

学生考核评价实施表

生产工艺流程简述

生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

2019年预焙阳极行业分析报告

2019年预焙阳极行业 分析报告 2019年10月

目录 一、行业管理体制及行业政策 (6) 1、行业主管部门 (6) 2、行业主要法律法规及政策 (6) （1）行业监管主要法律、法规 (7) （2）行业主要产业政策 (7) 二、行业概况 (8) 1、全球预焙阳极行业概况 (9) 2、我国预焙阳极行业概况 (10) 3、预焙阳极行业的发展趋势 (12) （1）预焙阳极行业市场容量及规模将随铝行业的发展而持续增长 (12) （2）电解铝技术的不断进步将对预焙阳极生产工艺提出更高要求 (13) ①电流容量的不断增大要求预焙阳极尺寸不断增大 (13) ②电流密度的不断增大要求预焙阳极品质不断改善 (14) （3）经营模式逐步向独立的商用预焙阳极生产模式转变 (14) （4）中国仍将是全球预焙阳极的主要生产基地 (15) （5）资源综合利用、发展循环经济将成为预焙阳极行业发展的重心 (15) （6）行业集中度将快速提高 (16) （7）大型电解铝生产企业与预焙阳极生产企业之间的联合将加深 (16) 三、进入行业的主要障碍 (17) 1、资金障碍 (17) 2、技术障碍 (17) 3、营销障碍 (18) 四、行业市场供求状况及变动原因 (18)

1、市场供求状况 (18) 2、市场供求变动原因 (19) （1）铝行业的发展、变动 (19) （2）国家对电解铝行业的产业政策促进了预焙阳极产品结构的升级 (19) （3）原材料供应 (20) 五、行业利润水平的变动趋势及变动原因 (20) 六、影响行业发展的因素 (22) 1、有利因素 (22) （1）铝行业的增长促进预焙阳极行业的增长 (22) （2）国民经济的增长为本行业发展创造了有利环境 (22) （3）资源优势明显 (22) （4）国内预焙阳极市场向西北部转移 (23) （5）国际预焙阳极产能的转移 (23) （6）符合绿色经济、循环经济潮流 (24) 2、不利因素 (25) （1）国家产业政策对铝工业的限制 (25) （2）行业发展时间短，整体实力不足，与国外先进水平尚有一定差距 (26) （3）国内电解铝生产企业采购预焙阳极时大都对价格比较敏感 (26) （4）下游铝工业的波动导致预焙阳极行业利润空间波动 (27) 七、行业特征 (27) 1、行业技术水平 (27) 2、行业经营模式 (29) （1）生产模式 (29) （2）销售模式 (29) 3、行业周期性、区域性和季节性 (29) （1）周期性 (29)

预焙阳极生产工艺流程

3.3 生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电

解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。

开槽阳极

预焙阳极炭块底部或侧部开槽工艺 预焙阳极是国内外电解铝行业普遍采用的电解槽阳极，目前广泛采用的阳极炭块底部都是平的，因而存在进入槽后升温速度较慢和有较大的阳极底掌气膜电阻，增加电能消耗的现象。将阳极炭块的底部开槽数道，可获得升温速度快且具有较小阳极底掌气膜电阻，从而降低电能消耗和炭块的消耗。本文就铝电解用阳极炭块底部成槽工艺进行论述。 关键词：预焙阳极、振动成型、开槽 一、简述 阳极炭块是以石油焦、沥青焦为骨料，煤沥青作为粘结剂，捏合成为糊料，在一定温度条件下依靠模具振动成型为预焙阳极生块并冷却，后经高温焙烧成熟块，检验合格后送往铝厂使用。 阳极炭块的成型，炭素厂多采用振动成型的方法，振动成型机由振台、重锤及模具组成。振动成型时固定在振动台上的成型模具及装在模箱内的糊料处于强烈的振动状态，这种振动虽然振幅不大但是频率很高，由于强烈振动使糊料获得相当大的交变速度与加速度，这样就使糊料颗粒间的接触界面上的应力超过了糊料颗粒间的内聚力，从而引起糊料颗粒间的相对位移，与此同时，在强烈的振动下糊料颗粒间的内摩擦力和糊料对成型模的外摩擦力也急剧下降，几乎呈流动状态的糊料很快充填到成型模内的全部空间，在上部重锤的一定压力配合下达到成型目的[1]。 二、工艺过程 1、工艺内容

（1）所采用的技术方案是，运用模具成型的的方法，在振动压力条件下，塑形为底部或侧部带槽的预焙阳极生块。 （2）采用带状竖直均匀糊料布料方法，以维持糊料流动性；采用二次冷却方法，以满足脱模动作对糊料固化状态的要求。开槽模板上可以有各种形状的孔或槽，作为糊料流动通道。模具开的槽，可以与炭块底面贯通，也可以不贯通。不贯通的，可以留到后续再加工。 （3）开槽模板可以从侧部或端部脱模，也可以从底部脱模。脱模在开槽模板较高的方向进行。开槽模板可以包覆纸、铝箔、塑料膜等防止粘连和划伤、方便脱模的材料。 （4）开槽模板的材质，可以是金属材料，也可以是非金属材料。非金属材料开槽模板可以不进行脱模，直接送高温焙烧后分解掉，然后清渣。非金属材料开槽模板可以设有几何形状维持机构。并且，该几何形状维持机构的材质，可以是非金属材料，也可以是铝等金属材料。 2、具体实施方式 （1）振型机成型模箱提升，离开振型机振台，并悬停于振型机振台上方； （2）在振型机振台上，以专用辅助工具束缚开槽模板，并按标记放置于规定的位置； （3）振型机成型模箱下落，在束缚工具的协调下，成型模箱卡口咬合开槽模板，开槽模板顺利嵌入成型模箱；

生产工艺流程与生产能力概述

生产工艺流程与生产能力概述 1.生产工艺流程 上图即为典型生产工艺流程图，其中各主要环节解释如下： ●订单评审----销售合同录入ERP后，由生产中心组织相关人员进行设计周期、采购周期 及生产周期的确定，并将相关生产指令下达到各部门 ●图纸----含钣金图纸和电气图纸，其中电气图纸在成套生产环节提供即可 ●下料----即剪板机下料，需校验材料尺寸及夹斜度 ●冲裁----数控转塔冲床根据展开图通过ProCAM程序冲孔

●折弯----数控折弯机对冲裁完成的板料进行弯制成型，需严格控制成型尺寸 ●焊接----按照柜体装配图、焊接图进行焊接 ●委外加工----钢制件焊接成型后一般需经委外喷塑或镀锌 ●安装----主要针对电气元器件、母排、一次电缆等，重点工序 ●接线----主要针对二次部分接线，最后一道工序，重点工序 ●过程检验----质检部对生产过程的关键点进行监督、抽检 ●最终检验----针对整套设备进行逐项测试、联调（质检、工程共同进行） ●包装----最终检验结束后打包 ●入库----办理相关入库手续，随时具备发货条件 2.生产能力及生产设备简介 2.1生产能力 2.1.1人员配置及班组（工序）划分 生产部设置生产部长与生产调度各1名，下设两个车间，即生产车间与电子车间。生产车间目前固定员工为15人（剪板机、折弯机、冲床各2人，焊接2人，一次安装5人，二次接线2人），电子车间目前设置3人，生产部近几年人员一直较平稳。 总的来讲，结合公司近几年的订单量来看，生产部现有人员配置能够满足公司的生产需求。 生产部当前的班组（工序）设置如下： ●钣金生产： 主要指各种柜体、箱体的生产，目前公司自行生产的柜体、箱体主要包含单导柜、排流柜、传感器箱、消弧线圈柜（多种柜型）、无功补偿柜体、各种小型配电箱、电表箱等； ●成套生产： 主要指各类产品的一次元件安装、二次接线，其中二次接线为产品生产的最后一个环节，该工序完成后即代表产品生产结束，可以进行检验、包装、发货 ●电路板焊接调试： 主要指各类控制器（单导控制器、排流控制器、消弧线圈控制器等）、各类监测装置、各类选线PCB板的焊接及调试工作 2.1.2各工序年产量 ●钣金生产：

[汇总]振动压实成型机

[汇总]振动压实成型机 一、概述 随着高等级公路建设的不断发展，交通量越来越大，对高等级沥青路面技术水平的要求不断提高，对沥青路面设计要求也更加严格，对于施工仪器设备的要求也越来越高，鉴于原有击实仪方法求取最大干密度的试验方法所求的数据与公路施工振动碾压的实际情况有一定的差距。我公司与有关科研院校联合开发了新一代振动压实成型机，该仪器模拟振动压路机的施工工况，用振动法求取最大干密度与最佳含水量的关系，该设备采用机电一体化的控制方法，可靠性好，操作简单，该仪器符合公路沥青路面设计规范JTGD50-2006。 二、适用范围 本方试验方法适用于采用振动压实方法成型无机结合料稳定粒料的各种试件，其中包括用于测试无侧限抗压强度、间接抗拉强度和抗压回弹模量的圆柱体试件和用于温缩系数，干缩系数抗折强度以及抗折回弹模量测试的梁式试件。 圆柱体试件尺寸:直径150mm，高150mm、三、技术参数 1、振动电机功率:4KW 2、升降电机功率:0.75KW 3、静压力:1900N 4、激振力:6800~6900N(可调) 5、振动频率:28~30HZ(可调) 四、安装说明 1、按照设备底座尺寸做好牢固基础。 2、接好主机与控制电源。

3、按电源启动键，再按上升键或者下降键观察电机方向是否正确，如相反则将电源相数换相即可。 4、振动电机为顺时针转动。 本试验方法适用于采用振动压实方法成型无机结合料稳定粒料的各种试件，其中包括用于测试无侧限抗压强度、间接抗拉强度和抗压回弹模量的圆柱体试件和用于温缩系数、干缩系数、抗折回弹模量测试的梁式试件。 五、仪器设备 1、振动压实成型机:静压力、激振力和频率可调(与振动法确定压实标准所用设备相同)。配有150mm的圆形压头。 2、圆柱体试件模具 钢模:内径152mm，高170mm，壁厚10mm; 钢模套环:内径152mm，高50mm，壁厚10mm; 以上各部件可用螺栓固定成一体。 六、试料准备 在预定做试验的前一天，取有代表性的试料测定其风干含水量。对于细粒料，试料应不少于100g;对于中粒料，试料应不少于1000g;对于粗粒料的各种集料，试料应不少于2000g。同时测定石灰和水泥 的含水量。 按照压实标准试验确定的最大干密度、设计的集料级配以及试件的体积计算各种集料的重量并配料，配料的份数由测试的试验要求而定。 对于无侧限抗压强度、间接抗拉强度、抗压回弹模量试验每种配合比需要13 个试件，对于温缩系数、干缩系数、抗折强度、抗折回弹模量测试的梁式试件每种配合比需要6个试件。 七、试件制作步骤

炭素生产工艺技术操作规程

炭素生产工艺技术操作规程 适用范围 1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。 一、工 艺 流 程 炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧 两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产 四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。

二、原料处理 1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。 2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。 3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。 4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。 5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。 6 设备检查 6.1 破碎机检查： ⑴严禁杂物、金属混入。 ⑵螺丝固定紧固。 ⑶给料适中，不得超设备能力。 ⑷轴承、电机温度不超过60℃。 ⑸各润滑点润滑良好。 6.2 皮带输送机检查 ⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。 ⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。 ⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。 ⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。 ⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。

三、煅烧 1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。 2 技术条件 2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。 2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。 2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。 2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。 3生产操作 3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。 3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。 3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。 3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。 3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

振动机械YG60B2型阳极成型机使用说明书

产品型号:YG60B-2 产品名称:YG60B-2型阳极成型机 使 用 说 明 书 洛阳震动机械有限公司 一、功能及用途简介 YG60B-2型阳极振动成型机组专用于电解铝用阳极炭块的振动成型。将混捏后的阳极糊料模塑成为具有一定体积密度、一定形状的生阳极炭块，其经过焙烧成电解铝时电解预焙槽使用的阳极炭块。它采用振动加压的成型方法，应用了调幅振动台，成型过程不发生共振现象，实现了二次振动即小振力予振，大振力振动成型，从而得到较高体积密度且密度均匀一致的炭块。设备运转平稳，成型炭块质量稳定可靠。配专用模具，且模具更换方便，可生产不同规格的阳极炭块。 为提高机组工作的可靠性，为确保连续正常运行，整套机组由两套独立的称量系统、四个独立的振动成型系统组成。两台为一组的双工位成型机可一用

一备使用，也可并行使用。依生产的需要，本振动成型机可进行手动检修模式、半自动模式及全自动模式的操作。本系统的PLC自动控制系统自成体系，并预留以太网接口与工控机联网，可通过工控机进行系统运行参数的设置、运行和报警数据记录、故障检测、中文提示、动态画面显示、测高、测密、自动打码、自动记录、自动报表生成等功能。 二、基本性能及主要参数 2.1成型结构形式：双工位滑称式（称量、成型）； 2.2产能：单台18～20块/时，双台36～40块/时； 2.3预培块假比重：≥1.63g/cm3（正常工艺下）； 2.4生阳极炭块尺寸：1550×660×620(mm)； 2.5最大成型阳极炭块尺寸：≤1700×900×750mm； 2.6振动台（调幅振动台） ①台面尺寸：1700×2500(mm)； ②振动力： 0～600KN可调； ③振动频率：31Hz 振幅：0～2mm； ④单台成型机振动主电机：2×30KW（Y160L-4），防护等级IP54，变频控制；电机转速：1460r/min;调幅行程：S=230mm 2.7压重重量：13000Kg；压重导向轮加装球轴承； 2.8料仓小车及小车料仓： ①小车料仓容积：1.4m3 保温油腔容积：0.1m3 ②料门电液推杆：DYTP1000-300-50 行程: 300mm，功率：1.5KW ③加热器功率：2×10 KW 保温范围：100～120℃ ④传感器：托利多TSC1000，4×1吨计量误差：不大于5‰

预焙阳极灰份控制-企业生产实际教学案例库

TS0304-预焙阳极灰分控制 案例简要说明:依据国家职业标准和炭素加工技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。本案例体现了预焙阳极灰分杂质的种类和危害、预焙阳极灰分来源及预焙阳极灰分控制操作要点知识点和岗位技能，与炭素技术专业炭素工艺学课程炭素质量质量控制单元，铝用炭素生产技术课程预焙阳极生产控制单元的教学目标相对应。

预焙阳极灰分控制 1.背景介绍 灰分是铝电解用预焙阳极关键理化指标之一，生产过程中原料、残极等所携带的灰分杂质，对电解原铝质量、阳极净耗、毛耗、电流效率、电解槽操作工艺、阳极外观质量及其理化性能等经济技术指标都有着直接影响。灰份含量的控制日益受到铝电解生产企业的重点关注。以国内青海A炭素厂为例，该厂采用一系列生产措施来降低预焙阳极灰分，提高产品质量。 2.主要内容 2.1灰分对预焙阳极的影响 一、灰分对预焙阳极氧化反应的催化与反催化作用 不同灰份杂质元素在预焙阳极中的含量不同，所起到的催化活性也有较大差异。灰分对阳极在电解槽中空气反应速率、及对阳极的CO2反应活性影响较大如表1所示： 表1 杂质元素对预焙阳极CO2反应性、空气反应性影响 反应杂质元素影响强度 阳极CO2反应性CO2――→CO Na Ca Fe 强V Ni 中Pb Cu 弱 阳极空气反应性C+O2→CO2V Na Pb Cu 强Ni Fe Si Cr 中Ca Zn Ti 弱 因此实际生产中应加以控制的Na 、Ca、Fe 、V、Ni、Si杂质元素，这些杂质元素盐类是很强的催化剂。其中Na 、Ca 、Fe 属于强碱性金属，具有较活波的S轨道电子，加速氧在炭上的吸附，减弱表面的C－C键。V、Na、Ni对预焙阳极催化反应，主要是由于这类元素降低了焦碳着火温度，增加了预焙阳极高温下的氧化烧损。S、P 对炭的氧化反应、特别是对预焙阳极中的粘结剂焦的氧化反应有一定

预焙阳极生产工艺流程

生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 , （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，

再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф1720m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф88m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 ￥ （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加 厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压) →铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封 边、钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆) → 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装

沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装 转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

50万吨年预焙阳极项目环境影响报告书

1概述 1.1项目背景 ×××××煤电集团有限公司是×××××××市一家以煤（产、运、销一条龙）、电、铝一体化为主，以生态文化旅游、新型能源拓展为补充的大型企业。公司是××××市重点培育的营业收入超百亿元的大型骨干企业、煤炭兼并重组八大主体企业之一，通过“有限资源无限化”为基本经营理念，成功构建了以煤电热为核心的循环经济产业体系。 ×××××达拉特90万吨/年铝板带项目（含10万吨/年原铝）于2017年5月取得环评批复（内环审[2017]4号）。为了提高公司整体经济效益，在原90 万吨/年铝板带项目基础上新增8万吨/年原铝产能，新增8万吨/年原铝送至熔铸车间用于替代部分铝锭，扩建后全厂产品方案不变，仍为90万吨/年铝板带。×××××达拉特90万吨/年铝板带新增8万吨/年原铝扩建项目于2018年7月取得环评批复（鄂环评字[2018]128号）。 原铝作为一个高载能产业，大量消耗电能，同时对阳极产品的需求也较大。××集团一期10万吨/年原料制备系统已建成并于2018年3月达产，相应的整流供电系统、氧化铝输送系统、简易阳极组装系统、原铝铸造系统、附属动力系统均已建成投运。考虑到市场阳极产品质量及供求关系的影响，拟自建阳极生产线保证阳极供应。本项目预焙阳极生产工艺设计采用先进、成熟的技术和SAMI近年来最新科研成果，固体沥青熔化采用连续式沥青快速熔化系统，石油焦煅烧采用SAMI新一代罐式炉煅烧石油焦技术，混捏采用新型混捏锅，焙烧采用SAMI自主开发的高效节能焙烧炉，项目建设规模为年产50万吨预焙阳极。 1.2项目特点及分析判断相关情况 （1）本项目为新建项目，不存在现有工程遗留环境问题。 （2）本项目新建预焙阳极生产系统，为公司原铝生产供应预焙阳极，生产废水全部循环使用，生活污水经化粪池处理后排放至园区污水处理厂处理。本项目对环境的影响主要为大气环境影响，废气污染源来自石油焦转运站、煅烧

振动压路机与振动压实的前沿技术

振动压路机与振动压实的前沿技术 祁隽燕 葛恒安 振动压路机一出现,就立即引起世人的关注,与静作用压路机相比,它具有压实效果好、生产效率高等优点,在工程质量和进度要求越来越严格的今天,受到广大施工单位的一致青睐。随着振动压实技术和控制技术的不断提高,特别是微电子技术、自动控制技术和计算机技术等的迅猛发展,振动压路机的发展前景更是一片光明。 1 振动压路机 1 1 发展概况 振动压路机存在的时间并不长,1930年德国人最先使用了振动压实技术,并于1940年成功发明了拖式振动压路机。振动压实技术和振动压路机的出现,彻底改变了压实效果简单依靠重量或增大线压力的方式。随着振动压实理论研究的不断深入,振动压路机产品的规格品种也越来越多,尤其是20世纪70年代静液传动和液压控制技术在振动压路机上得到了应用,出现了调频调幅式振动压路机,为压实工作参数的优化调节奠定了基础,使得振动压路机迅速成为世界压路机市场的主导者,现已占据了世界市场80%以上的份额。 国内振动压路机的发展源于1961年西安公路学院(长安大学前身)与西安筑路机械厂联合开发出的3t自行式振动压路机。1984年徐州工程机械制造厂引进瑞典戴纳帕克(Dynapac)公司的CA25单钢轮振动压路机和CC21型串联式振动压路机技术,1987年洛阳建筑机械厂引进了德国宝马(Bo mag)公司BW217D和BW217AD振动压路机技术, 90年代江麓机械厂引进了德国伟博麦士(Vibro max)公司的W1102系列振动压路机技术。当时国外最为先进的振动压实技术几乎都进入了中国,从此中国的压路机制造业进入了发展的快车道。目前,我国已形成以徐工和洛建为代表的80多家压路机生产企业,并初步形成了手扶式振动系列、拖式振动系列、自行式振动系列等产品,基本上可以满足国内需求,并具有一定的出口能力。 由于我国振动压路机起步较晚,整体水平与国外先进水平相比仍有较大差距,尤其是重型和超重型振动压路机生产数量和品种仍然较少,路肩和沟槽等专用压实设备缺乏,产品的可靠性和外观质量等综合技术经济指标和自动控制技术方面仍低于国外先进水平。 1 2 振动压路机的新发展 随着对新的压实技术和方法的不断探索,振动压路机出现了许多新的变化。如振荡压路机、冲击式压路机和垂直振动压路机已经由20世纪80年代初期的设想和80年代中期的研制试验,发展到现在已可向市场提供系列产品。并且在发展中进一步确定了各自的应用领域,逐渐成为该领域内主要的机种之一。 1 2 1 振荡压路机 振荡压实是20世纪80年代出现的一种新的压实方法和技术,首先提出这一概念的是瑞典的H Thurner博士,方法是利用两根互成180 的偏心轴来产生按正弦曲线变化的交变转矩, 施加于滚轮 1 振荡马达 2 减振器 3 振荡滚筒 4 机架 5 偏心轴 6 中心轴 7 同步齿形带 8 偏心块 9 偏心轴轴承座 10 中心轴轴承座 图1 振荡轮结构原理图 上,使它产生一种绕轴心的振荡运动(见图1)。交变的剪切力使滚轮对地面产生一种类似轮胎压路机 35 建筑机械 2002(9)

生阳极预焙阳极炭块内控标准

生阳极炭块内控标准1范围 本标准规定了生阳极炭块的技术要求、尺寸偏差、检验与标志。2技术要求 生阳极炭块尺寸允许偏差应符合表1规定： 表1 生阳极炭块尺寸偏差表 生阳极炭块尺寸要求：1770××623（mm） 生阳极的理化指标要求：体积密度≥ g/cm3以上。 生阳极炭块重量：设计值±20kg/块。

3外观要求 生阳极炭块必须吹清干净 外观掉角缺陷不得超过150mm，不得有明显的变形。 爪孔裂纹：钢爪孔内孔缘裂纹不得大于100mm；宽度不得超过1mm，孔与孔之间不得有连通裂纹。 水平裂纹不得大于150mm，150mm以下的横裂纹不得多于5处。 垂直裂纹不得大于150mm，150mm以下的不得超过3处。 底部掉块不得大于150×150mm，深度不得大于30 mm。 缺陷和麻面：生块不允许工作面和孔上口有大面积的麻面。麻面面积以不影响将来浇铸为合格。缺陷长度不大于80mm，深度不大于5mm，不超过 l处。爪孔底部缺陷不得深于10mm。 4检验与标志 生阳极块的外观质量检查由质检检查。 质检对生阳极块要逐块检查，检查人员负责检查每天的炭块，按不同的符号在炭块上端进行标志“√”为合

格，“×”为废品，横端写出年、月、日，及检查日期。并且进行登记，然后交接仓储入库。 生块取样要求500吨抽取一块，一块炭块只取一个样本。

铝电解用预焙阳极炭块内控标准1引用标准 YS/T 285-2012 铝电解用预焙阳极 2技术要求 1 牌号 铝电解用预焙阳极按理化性能分为二个牌号：TY-1、TY-2。 2 理化性能 预焙阳极理化性能指标应符合表1规定：

表1 预焙阳极理化性能指标 表2 预焙阳极微量元素要求指标 3 预焙阳极的尺寸允许偏差 预焙阳极炭块尺寸要求：1750×740×620（mm）

预焙阳极生产工艺的现状及发展方向

２００１仨新疆有色金属第３期预焙阳极生产工艺的现状及发展方向 董捍卫 确Ｂ （新疆焱和股份有限公司炭素厂鸟鲁木齐８３００１３） 近年来，环境污染的问题已引起人们极大的关注，我国也在加大治理的力度，这对于传统的有毒气体排放大、高粉尘、高污染的铝电解工业提出了严峻的挑战。铝电解工业的发展必须转向低粉尘、低污染、电流效率高且烟气排放能达到环保要求的预焙电解槽，而其“心脏”——阳极也必须是预焙阳极，才能满足预焙电解槽的生产要求。铝电解用预焙阳极质量指标，见表ｌ 表１ＹＳ／Ｔ２８５—１９９８ ２０００年夏季，笔者对国内几家预焙阳极生产企业实地考察，看到了国内牛产预焙刚极的现状，预焙阳极的个别工序的生产过程，已向传统生产过程进行挑战和冲击，预感到潜伏着一种重大的“革命”。在此，笔者根据预焙阳极工艺流程，对各工序生产过程的现状及存在的问题进行粗略描述，而对具有极大变革工序的发展方向详细阐述。 ｌ预焙阳极生产过程现状及存在问题 Ｉ１预焙阳极生产工艺流程（图１） ：ｉ：ｆ鼍：Ｅｉ三｜“破碎筛舒 溶化脱水；混Ｌ粉Ｊ１２原料工序 生产预焙阳极的原料为石油焦和煤沥青（改质煤沥青或高温煤沥青）。 １．２１石油焦 炭素行业（国内）一直使用石化音【５门的石油焦产品质量标准（ＳＨ０５２７—９２），此标准对生产预焙阳极而言不确切。根据国内生产预焙阳极企业的生产状况，对石油焦质量要求如下： 石油焦中灰份要小ｆ０５％，越低越好；

２００１年新疆有色金属３９ 硫含量要小于０．５％，且越低，越有利；针状焦、海绵焦、丸状焦（粒径０．６～３０ｒａｍ），都可单独用于生产预焙阳极；而流态化焦（粒径０１～０４ｍｍ），不能单独用于生产预焙阳极，水份越少越好，挥发份要小二｜‘ｔ８％。 １２２煤沥青 国内企业大多选用高温煤沥青生产预焙阳极，对煤沥青的质量要求如Ｆ： 煤沥青中水份、灰份越少越好，水份小于５％，灰份少于０．３％；煤沥青结焦值小小于５０％；甲苯不溶物控制在２８％～３４％；喹啉不溶物控制在８％～１４％；ｐ一树脂控制在２０％～２５％：煤沥青的软化点越高，其对预焙阳极质量越有利。软化点一般在１００～１１５Ｖ，ｊ １３煅烧工序 目前，国内生产预焙阳极的企业多采用罐式煅烧炉，对煅烧后石油焦的质量要求如下：灰份≤０．５％，真密度≥２０４ｇ／ｃｒｎ３，粉末电阻率＜６００田‘ｍ。 Ｉ４配料工序 （１）沥青比。国内企业生产埂焙阳极时，多采用大颗粒配方，煤沥青用量‘般在１５％～１７％， ‘２）粒度比。我们考察的几家生产预焙阳极的企业采用干料的最大颗粒和粒级都不一致，主要是由于石油焦产地不同、性能的差异以及物料破碎筛分后，粒径分布的差别而造成。各企业都在实际生产中摸索较适宜的粒度比。 １．５混捏工序 生产预焙阳极时，混捏温度和时间要适宜。一般混捏温度的低限值比煤沥青软化点高５０ｒ，高限值比煤沥青软化点高７０℃。混捏温度过低或过高对预焙阳极质量都会带来负面影响。混捏时间，干混２０～２５ｍｉｎ，湿混（加入煤沥青后）６０ｒａｉｎ。混捏时间不足或过长．对顼焙阳极质量都会有危害。 ｌ６成型工序 国内目前生产预焙阳极的企业大多采用振动成型方式，但这类传统的振动成型机存在一些缺憾：（１）体积庞大、笨重．每台振动成型机耗用约６０ｔ钢材；（２）传动性和附属件多，事故频繁，维修量大，运行费用高；（３）动力消耗大，能耗高，一般有两台３７ｋＷ主电机。 ｌ７焙烧工序 目前，国内生产预焙阳极的企业主要采用传统的环式焙烧炉进行焙烧。这种传统的环式焙烧炉在实际生产中显露出一定的弱点：（１）煤气消耗量大，燃料投入多；（２）外排烟气中沥青烟气含量高，对环境污染严重；（３）动力消耗大，能耗高，排烟机的电机功率一般在４０ｋｗ以Ｅ；（４）同一焙烧室内上下温差大，使得每个焙烧室内制品的质量不均匀；（５）焙烧室墙体损坏频繁，维修量大。 ２振动成型和焙烧两个工序的发展方向 我们在考察过程中，发现振动成型和焙烧两个工序已出现向传统生产过程进行挑战的势

T 表面振动压实仪法

表面振动压实仪法 1 目的、适用范围 本方法是测定粗粒土和巨粒土最大干密度的试验方法。 本试验规定才用表面振动压实仪法测定无黏性自由排水粗粒土和巨粒土（包括堆石料）的最大干密度。 本试验方法适用于通过标准筛的土颗粒质量百分数不大于15%的无黏性自由排水粗粒土和巨粒土。 对于最大颗粒尺寸大于60mm的巨粒土，因受试筒允许最大粒径的限制，宜按本试验规定处理。 2 仪器设备 振动器：功率~，振动频率30~50Hz，激振力10~880kN。钢制夯：可牢固于振动电机上，且有一厚15~40mm夯板。夯板直径应略小于试筒内径2~5mm。夯与振动电机总重在试样表面产生18kPa以上的静压力。 试筒：根据土体颗粒级配选用较大试筒。但固定试筒的底板须固定于混凝土基础上或至少质量450kg混凝土块上。试筒容积宜用灌水法每年标定一次。 套筒：内径应与试筒配套，高度为170~250mm；与试筒固定后内壁须成直线连接。 台秤、电动葫芦、标准筛（圆孔筛：60mm、40mm、20mm、10mm、5mm、2mm、）。 直钢条：宜用尺寸为350mm×25mm×3mm（长×宽×厚）。 深度仪或钢尺：量测精度要求至。 大铁盘：其尺寸宜用600mm×500mm×80mm（长×宽×高）。 其他：烘箱、小铲、大勺及漏斗、橡皮擦、秒表、试筒布套等。 3 试验步骤 干土法 充分拌匀烘干试样，即使其颗粒分离程度尽可能小；然后大致分成三份。 测定并记录空试筒质量。 用小铲或漏斗将任一份试样徐徐装填入试筒，并注意使颗粒分离程度最小（装填量宜使振毕密实后的试样等于或略低于筒高的1/3）；抹平试样表面。然后可用橡皮锤或类似物敲击几次试筒壁，使试料下沉。 将试筒固定于底板上，装上套筒，并与试筒紧密固定。

预焙阳极组的组装工艺

预焙阳极组的组装工艺 1铝电解用炭阳极块的准备和调整 1.1将预焙炭阳极块从机动辊道传送或汽车运送到工作厂房，在厂房内用天车、吊具将其吊到组装线上（每次吊4块），至达到需要数量为止。 1.2在辊道传运和摆块时，应检查炭阳极块的外观质量，发现问题时做出记号，废品要挑出，不准用于组装。 1.3用于组装的炭阳极块必须符合GB 8742-88和FLQ33-89的规定和要求。 1.4将经过检查合格的炭阳极块每3块编成一组。块的高度差应小于20mm，端部露头差应小于20mm块的间距10-30mm，阳极组的工作表面要求平整。 1.5在浇铸线上的所有炭阳极块都要摆正，要求其均在一条直线上，以便于调整铝导杆。 2铝导杆的组装 2.1铝导杆必须符合FLQ33-89的规定，不合格的不准组装使用。

2.2铝导杆以汽车或叉车运送到厂房，用天车、吊具将其吊到预焙阳极组浇铸线上的炭阳极块上。 2.3组装时对铝导杆要进行调整，用铁支架支好，使其与阳极组工作面垂直，其垂直度偏差不准超过FLQ33-89的规定即垂直度偏差不得大于3度。组装好的铝导杆在浇铸线上应该在一条直线上。 2.4钢爪与炭阳极块棒孔内壁的空隙不得少于10mm。 3浇铸磷生铁 3.1将预热好的铁水抬包放到工频炉炉咀口下，从炉中向抬包倒铁水，铁水至抬包上口应保持100-120mm的距离，以免吊运时溅出铁水。 3.2铁水浇注温度为1330-1380℃。 3.3浇注时铁水流要适中，由钢爪和炭阳极块棒孔内壁的间缝中浇入，不准将铁水直接浇到钢爪上。 3.4浇注时铁水应尽量注满棒孔，浇铸后的铁水表面至炭阳极顶面的距离不超过10mm。 3.5浇铸完毕后，须将溅落在炭阳极块表面上的铁渣、铁豆

对振动成型方法生产石墨电极的探讨

对振动成型方法生产石墨电极的探讨 1 前言 在炭素工业里采用的成型方法一般有三种，即模压成型、挤压成型和振动成型方法。其中，模压成型方法由于劳动生产率低，目前除少量有特殊要求的产品采用这一成型方式外，基本上已退出了炭素行业的成型工序。从我国和世界范围来看，挤压成型方法是炭素行业中主要的成型方法。用这种方法成型的石墨电极具有轴向的择优取向，使产品轴向上的各种物理——机械参数优于其他方向，这适合石墨电极的使用条件，其劳动生产率高。但是，要生产大直径的石墨电极或大截面的其他炭素制品，采用这种成型方式时，必须用大吨位的液压机。目前我国生产φ400mm的石墨电极，一般采用2500t液压挤压机，生产φ500mm以上的石墨电极多采用3500t的液压挤压机。国外一些生产石墨电极的厂家也常用4000t、6000t级的液压挤压机，而最大型的液压挤压机可能要数美国国家炭素公司（National Carbon Co．）的12700液压挤压机了。这些设备不仅挤压压力大，而且由于电极挤压机成型方式的要求，机身又很长，因此机体的重量很大。例如苏联制造的一台3550t的液压挤压机长36m，重达577t奥地利制造的一台6300t 的液压挤压机重700t。此外，这些设备都配有大功率主电机，一般都在300～400kW。可以设想，这样一些设备投资量大，能耗高，不是一般中小厂所能负担得起的。 自60年代法国的V AW公司大力推出振动成型方法以后，先是在铝用炭素行业，特别是在预焙阳极的生产上得到了广泛应用，并且逐渐推广到阴极炭块和石墨电极的生产领域。这一成型方式所采用的振动成型机结构简单，机身紧凑，重量小，造价低。据法国KHD公司的估计，一台振动成型机的投资额约为一台相应的液压挤压机的40%，其电机总功率只有挤压机的37%，产品的成型能耗只有挤压机的32%。我国的一些简易振动成型机，一台的投资额只有20万元左右，仅为2500t挤压机的5%左右。虽然其劳动生产率和单台产能低些，但同样可以用于φ300mm以上，乃至φ500mm或更大直径的大型石墨电极的成型。这一点正是中小炭素厂所希望的。