机加件检验规范
机加件检验规范
1 包装检验
目的
确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;
范围
适用于钣金、机加件包装检验管理；
检验条件
自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
检验内容
1.4.1 包装
1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；
1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;
1.4.2 标示
1.4.
2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;
1.4.
2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;
1.4.
2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;
1.4.
2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;
素材检验
目的
明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;
范围
适用于公司各种五金素材件的检验；
检验条件
在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
检验内容
2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；
2.4.2 无虚焊和明显焊缝；
2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;
2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;
阳极、电镀检验
目的
明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;
范围
适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;
检验条件
在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。
检验内容
3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;
3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；
3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;
喷涂件检验
目的
明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;
范围
适用于所有喷涂件产品的进料检验；
检验条件
自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。
检验内容
4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致；
4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色；
4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；
4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物；
4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视;
4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
4.4.2.12 塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏;
4.4.2.13 内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮伤;
4.4.2.14 附着力：用胶带贴于涂层表面，用橡皮擦拭、压实，手持胶纸垂直于涂层表面将胶纸迅速拉起，涂层表面应无粘脱、损伤。
丝印检验
目的
明确来料丝印质量要求，确保丝印符合客户需要;
范围
适用于所有丝印件产品的进料检验;
检验条件
在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
检验内容
5.4.1 颜色与样板相符合，同批产品无色差；
5.4.2 丝印位置、图案及字体大小与图纸及签样产品一致；
5.4.3 丝印内容清晰、完整，图案无毛边、缺损、拖尾、污染、起泡、起皱、针孔现象;
5.4.4 机械损伤：不允许外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤；
5.4.5 附着力：用胶带贴于丝印部位，用橡皮擦拭、压实，手持胶纸垂直于丝印面将胶纸迅速拉起，丝印应无粘脱、损伤;
5.4.6 耐摩擦：绘图橡皮擦100次以上，不漏底色，具体可依供应商标准;
拉丝检验
目的
明确拉丝产品的表面量要求，确保拉丝符合客户需要;
范围
适用于所有拉丝产品表面质量的进料检验;
检验条件
在自然光或日光灯下距产品25-50cm处观目测，观察角度45°-135°。
检验方法：
6.4.1 双手带作业手套握持抛光件；
6.4.2 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面。
6.4.3 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
检验内容
6.5.1 产品表面不能有漏拉丝、少拉丝缺陷；
6.5.2 拉丝纹理清晰一致，拉丝方向匀称一致；
6.5.3 拉丝表面不可以有刮花、擦伤痕迹出现;
6.5.4 拉丝表面要求平整，不可以有凹凸痕;
6.5.5 表面不能有焊点、色点、绒线等现象;
6.5.6 产品加工后不可有裂痕、氧化、变形、色差等不良现象;
7 涂层附着力检验（检测方法：百格试验）
试验方法
对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：
用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况；
评定方法：
0级：应无任何脱落现象（含交叉处）；
1级：交叉处小于5%的脱落；
2级：交叉处大于5%小于15%的脱落；
3级：交叉处大于15%小于25%的脱落；
4级：交叉处大于25%小于35%的脱落；
5级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）；
判定：
7.3.1 涂层厚度小于40μm时，方格边长不大于1㎜，满足2级合格；
7.3.2 涂层厚度大于40μm小于90μm时，方格边长大于1㎜小于2㎜，满足3级合格；
7.3.3 涂层厚度大于90μm小于12 0μm时，方格边长为2㎜，满足4级合格；
7.3.4 涂层厚度大于120μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120μm，此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。
涂层抗酒精熔剂性检验
用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异
压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
扭力测试标准为：
电镀件外观检验标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
机械加工件来料通用检验标准
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
机加件检验规范
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
机械加工件检验标准[详]
机械加工件检验标准 1.目的 规机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规冲突时，以国家标准和技术规为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm。 /T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4.原材料检验 机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允
许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求： 1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀； 2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色的彩虹色； 3）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡； 4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色； 5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显著减退。 6）镀层厚度8～12μm。 5.10 表面热镀锌涂层的质量要求： 1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响安装的锌瘤。 2）镀层厚度35～45μm。 5.11 达克罗涂层的质量要求： 1）锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷，涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象，涂层不应变色，但允许有小黄点斑点存在。 2）涂层厚度：5.8μm，二涂二烘。按GB/T 6462要求金相显微镜测量。 3）耐盐雾腐蚀性能：480小时后无红锈。 4）耐水性能：按要求耐水试验后，按GB/T5270要求胶带附着强度试验，涂层不得剥落和露底。 5）耐湿热性能：按要求耐湿热试验，240小时不得有红锈。 5.12 图样中未注特征的规定 5.12.1 零件图样中未注明倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。 5.12.2 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。 5.12.3 螺纹 1）普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行。 2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行。 3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 4）、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，螺纹为60°，倒角深度等于牙型高度。 5）普通螺纹表面粗糙度：螺纹不大于Ra12.5μm，外螺纹不大于Ra6.3μm。 5.12.4 中心孔 1）中心孔需保留或去除，应在图样上注明，则视为中心孔保留或去除均可。 2）中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。 3）中心孔錐面的表面粗糙度：用于粗加工时Ra值不大于6.3μm；用于精加工时Ra值不大于3.2μm；用于精密零件加工时Ra值不大于1.6μm。 5.13 图样中未注公差的规定 5.13.1 长度尺寸的未注公差见JB/T 5000.9中表3。 5.13.2 倒圆半径和倒角高度的未注公差见JB/T 5000.9中表4。 5.13.3 角度（倾斜度）的未注公差见JB/T 5000.9中表5。 5.13.4 未注直线度和平面度见JB/T 5000.9中表6。
机械加工件检验规范
精心整理 机械加工件检验标准 1.目的 规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm。 JB/T5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T1031《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T1800.4《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T3《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T197《普通螺纹公差》 GB/T1184《形状和位置公差未注公差值》 GB/T1804《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T5277《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4.原材料检验 机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 5.1零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 5.4加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 5.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9表面电镀锌涂层的质量要求： 1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色的彩虹色； 3）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡； 4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色；
机加工件外观验收标准
Q/MT21M091-2009A MT(常州)管理体系文件 机加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用于MTCT&MTCZ一般机加工件的外观质量检验。 2 引用文件 Q/MT30G100-2009A钢质弹性体表面处理技术规程 Q/MT21M018-2008C-小钣金件外观通用技术规程 3.定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 4.外观等级分类 4.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 4.2部件表面可见程度分类：Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 5.职责 IQC负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。SQA根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 6.验收标准 6.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 归口部门：SCM/SQA 编制：邹燕青审核/会签：陈黎岗，时一新，曹皓，徐晓亦， 钱雪平，李光宏，盛杰，査玉娟 批准：沈剑批准日期：20090205 实施日期：20090205
Q/MT21M091-2009A 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准 注：表内缺陷数是在200mmX300mm 范围内。 如物料还需要MT 再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由BU 及SQA 协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 不良类型 AⅠ，B AⅡ AⅢ C 深度 ≤0.1 ≤0.3 ≤0.5 宽度 ≤0.15 ≤0.25 ≤0.4 划伤 长度 ≤10 ≤40 ≤50 不影响（使用）装配 撞伤 撞伤痕迹 不允许 φ3mm 3个 φ3mm 5个
机械加工件检验标准
， 机械加工件检验标准 1.目的 规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm。 JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》 \ GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4.原材料检验 ~ 机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 ： 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。表面电镀锌涂层的质量要求： 1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀； 2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色的彩虹色； 3）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡； 4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色； 5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显著减退。￥ 6）镀层厚度8～12μm。 表面热镀锌涂层的质量要求： 1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响安装的锌瘤。 2）镀层厚度35～45μm。 达克罗涂层的质量要求： 1）锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷，涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象，涂层不应变色，但允许有小黄点斑点存在。 2）涂层厚度：μm，二涂二烘。按GB/T 6462要求金相显微镜测量。 3）耐盐雾腐蚀性能：480小时后无红锈。 ， 4）耐水性能：按要求耐水试验后，按GB/T5270要求胶带附着强度试验，涂层不得剥落和露底。 5）耐湿热性能：按要求耐湿热试验，240小时不得有红锈。 图样中未注特征的规定 零件图样中未注明倒角时，按JB/T 中表1规定倒角。 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 中表2规定倒圆。 螺纹 1）普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行。 2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行。 $ 3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 4）内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，内螺纹为60°，倒角深度等于牙型高度。 5）普通螺纹表面粗糙度：内螺纹不大于μm，外螺纹不大于μm。 中心孔 1）中心孔需保留或去除，应在图样上注明，则视为中心孔保留或去除均可。
机加件通用检验标准
机加件通用检验标准 之品管通用机械零部件检验规范 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选 用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。
注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。 5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙 加工等。 6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。 常用材料； 铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D 外观检视
1)外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2)术语和定义 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
机加工件检验规程
1. 目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准 中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要 求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 5.1 温度 5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 5.2 振动 工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 6. 外观检验
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工件检验标准 1.目的 规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm。 JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》
4.原材料检验 机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机加件通用检验规程
机加件通用检验规程 HYJX/JY-03 一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。 二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。 三、主要检验项目 1、外观及表面粗糙度 ①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。 要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。 2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。 3、倒角处应符合图样要求。 方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。 2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。 3、对外观不合格的产品不再往下检查。 ②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。 要求：已加工的表面应符合图样技术要求。 器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。 方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。 方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。测量范围: Ra0.4以上。方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。测量范围：Ra0.8--Ra6.3。 2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。
②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。 ③、正确的使用游标卡尺、千分尺。使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。 ④、零件数量较多时应用环规进行测量。 3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。 ②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。 4、端面： ①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测； H+0.01 ）、 正确地读出测量值。 b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；
加工件验收标准
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差 GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差 GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用 单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认 零件可以采用或不可采用。
4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1.目得 规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准. 3.引用标准 本标准得尺寸未注单位为mm. JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》 ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》 GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》 GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》 GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》 GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》 GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》 4.原材料检验 机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 ５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序. 5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角. ５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不
允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷. ５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记. 5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。 5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。 5、9 表面电镀锌涂层得质量要求: 1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀； 2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色； 3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡； 4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色； 5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。 6)镀层厚度8～12μm。 5、10 表面热镀锌涂层得质量要求: 1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷,不得有影响安装得锌瘤。 2）镀层厚度3５～４5μｍ。 5、11达克罗涂层得质量要求： １）锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷，涂层应基本均匀,无明显得局部过厚现象，涂层不应变色，但允许有小黄点斑点存在。 2)涂层厚度:5、8μm，二涂二烘。按GB/T6４62要求金相显微镜测量。 3）耐盐雾腐蚀性能：48０小时后无红锈. 4）耐水性能：按要求耐水试验后,按GB/T527０要求胶带附着强度试验，涂层不得剥落与露底。 5）耐湿热性能：按要求耐湿热试验,24０小时不得有红锈。 5、１２图样中未注特征得规定 ５、1２、1 零件图样中未注明倒角时，按JB／T ５000、9中表１规定倒角. 5、1２、2零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JＢ／T 5０00、9中表2规定倒圆。 5、12、３螺纹 1）普通螺纹精度按GB/T 1９７规定得6Ｈ/6g执行。 ２）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角尺寸按GB/T 3执行。 ３）加工得螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。 4）内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角,外螺纹为45°,内螺纹为60°,倒角深度等于牙型高度. 5)普通螺纹表面粗糙度:内螺纹不大于Ra１2、5μm,外螺纹不大于Ra6、3μｍ. 5、12、4 中心孔 1）中心孔需保留或去除，应在图样上注明,则视为中心孔保留或去除均可。 2)中心孔得类型、尺寸按相应标准执行。 ３)中心孔錐面得表面粗糙度:用于粗加工时Rａ值不大于6、3μm；用于精加工时Ra值不大于3、2μm;用于精密零件加工时Rａ值不大于1、6μm. 5、１３图样中未注公差得规定 5、１3、1 长度尺寸得未注公差见JＢ／T 5０00、9中表3。 5、13、2 倒圆半径与倒角高度得未注公差见JB/T5000、9中表４。 5、1３、3 角度（倾斜度)得未注公差见JＢ/T５00０、9中表5.
自动化设备机械加工件来料检验标准
生效日期：2018-12-15 制定部门：品质部制定日期：2018-12-15
7.5 性能： 7.5.1 镀锌、镀镍、镀铬等镀层附着力检验：新供应商导入时需做检测，用百格刀（或介刀）在供应商提 供的60×90×1mm3的样板（同批表面处理）或同批试样工件表面划1mm×1mm格子100个，格子深度以见到基材为准，把3M透明胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，以45°方向向上快速拉起，在同一个位置上重复做10次，每次用的胶纸要更新，格子不应有脱落。 7.5.2 表面硬度检验：新供应商导入时需做检测，用硬度计测试(HV、HRC等)或H级硬度之铅笔以45o角 用5mm/s速度500g力向前推进，擦拭干净后不出现划痕为合格。镀层硬度标准按照工程图纸，图纸未标注的参考下图： 镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度 氰化镀铜100-160HV化学镍500-800HV 铬750-1000HV 锌酸盐镀锌100-140HV 铜160-200HV 半光亮镍400-500HV 纯金浴50-80HV 酸性镀锌60-90HV 硫酸盐镀铜150-180HV 全光亮镍500-600HV 合金浴金160-240HV 氰化镀锌60-90HV 7.5.3 丝印耐化学试剂性检验：新供应商导入时需做检测，用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭15 秒，再用酒精浸过的擦布擦拭15秒，最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15秒，(注：擦拭时施加约500克的压力，每秒一个来回)，镀层不变色、不脱层和露底面为合格。 7.5.4 镀层膜厚检测：新供应商导入时需做检测，用膜厚仪检测镀层厚度，图纸有要求厚度的按照图纸要 求，图纸未标注按≥20μm。 7.5.5 绝缘处理检验：绝缘电阻表校准后将被测物的两端分别接在“接地”及“线路”上个接线柱上，轻 轻转动摇柄使转速由慢至快并＜120转/分钟，指针在“∞”表示开路，指针在“0”表示短路。 7.6 检验基本原则