压铸锅产品生产工艺
压铸锅产品
生产工艺
目录
一、前言 (3)
二、压铸锅产品的质量要求 (4)
三、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述 (5)
四、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 (12)
五、压铸锅浇注系统和排气系统设计 (15)
六、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备
及检测设备 (20)
七、压铸锅产品生产的质量控制点 (23)
八、压铸锅产品的生产组织 (24)
九、压铸锅模具的设计和制作 (25)
十、编后语 (28)
前言
压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。
尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少？我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。
由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。
为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。我们希望对此有所帮助。
一、压铸锅产品的质量要求
压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：
（一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。
（二）、压铸后铸件表面不允许冷隔和流痕，由于它的存在，铸件抛丸后，会产生起皮现象。
（三）、铸件金加工（如车底和车边）后，其加工表面不得有针孔；
（四）、铸件需加热后（根据铸件所需涂料的烧结温度），其表面不得有气泡出现；（五）、铸件经清整、打磨后，不得存在缺肉、多肉、伤痕、麻点、毛刺等缺陷；（六）、铸件变形必须在允许范围内，有盖的压铸锅，必须保证能盖平。
（七）、铸件表面不得有缩边，因此在压铸工艺上要严格控制开模过早。
（八）、铸件涂装后，表面不得有起泡、麻点、流痕、起皱（重工），颜色应符合样品要求，其烧结后的涂层，应能通过相关涂层功能要求。
总之，压铸锅产品的质量要求与其它压铸件产品相比，有一定的特殊性，其总体质量要求，甚至超过汽车压铸件。
二、压铸锅产品的生产工艺流程及工艺操作要求简述
（一）、压铸锅产品的工艺流程
铝锭\涂装原材料及辅料准备铝锭熔化及除渣取样化学成份检验铝液出炉进中转包并除渣除气铝液通过中转包送入压铸机保温炉内模具预热模具上涂料/吹净压铸机合模自动浇注机勺铝液压射保压开模/压射冲头送料柄后退回，铸件顶出，取铸件清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产毛坯铸件送入毛坯待验区毛坯铸件检验铸件清整及检验铸件表面抛丸/喷砂及检验铸件清洗除尘铸件内涂及检验铸件外涂漆铸件车底倒角半成品检验装配产品包装成品检验产品入库（二）、各道工序工艺操作要求简述
1、铝锭、涂料及辅料准备——铝锭和涂料供应商应提供质保书，经本公司化验室或
测试室检验合格后，方可入原材料库房，并挂上合格标识牌；生产车间领用，要凭领
用单。不合格品入不合格区域，挂不合格品标识牌，准备退货。如果是待检原材料，则应放在待检区域，并挂上待检标识。压铸和涂装辅料供应商也应提供相关合格证，经检验验收合格后，存放在规定的库房内。
2、铝锭熔化及除渣——熔化和除渣必须按工艺规定进行，包括新旧材料的配比，熔
化温度及除渣剂的加入量等。废料中脏料、氧化皮、散铝片，不能投入熔化炉熔化。
3、取样化学份检验——由化验员对铝液进行化学成份分析，化验合格铝液才能出炉，
某些成份略微超标，则要视是否有害元素，如果不是，则或者通过现场调整成份来达标，或者办报废回用手续，才能使用。如果有害元素超标，则该炉料只能作报废处理。
4、铝液通过中转包送入压铸机保温炉内——当铝液达到工艺规定温度（720~730℃）
后出炉，注入已预热过的中转包内，然后加入规定量的精炼剂或者充氮气，进行除气除渣，静止5~10分钟后，去除浮在铝液面上的浮渣，随后送压铸机保温炉。运输铝液中转包可以是行车吊运，也可以用铲车运输，中转包希望是可倾式的。新用保温炉必须预加热3~5天，以防倒入铝液冻死。保温炉设热电偶，以控制其温度。保温炉炉壁温度在正常运转使用情况下，一般是当日天气温度加30~40℃。
5、模具预热——在压铸生产前，模具预热的目的，一是防止铸件因模具冷而铸件粘
模，二是防止冷模具突然受高热耐损坏模具。模具加热手段有电加热（模具内装置电热棒）、燃气或重油喷灯加热，在加热到100℃左右后，再用慢压射将铝液压入模具；
这样连续做5~10只铸件，则模具温度约可升至150℃左右，即可转入正式生产。6、模具上涂料，吹净——在压铸每一个循环，模具都必须上涂料，对于新模具，压
铸前几个铸件，尽量用油剂涂料，以防粘模；压铸锅在正常生产中则应用水剂涂料。
涂料在模具型腔表面形成一层薄膜，以保护型腔，减少拉伤。但上涂料必须做到均匀，对涂料受热后挥发出的水气，要用气枪吹净，否则会影响铸件质量。对模具喷上涂料有手工喷涂和机械喷涂二种；在批量生产中应尽量使用机械上涂料，它能使铸件质量稳定。
7、压铸机合模——压铸机必须有用双手合模的按钮，以防出安全事故；合模速度可
以事先调整，速度太快会发出模具打击声，易损坏模具，因此要适当调整。模具合不到位或者合模后压铸机曲肘不能伸直，压射是不会发生的。
8、自动浇注机勺铝液——自动浇注机从保温炉内勺铝液，送入压室进料口，铝液量
的多少，根据铸件的工艺重量而定，可以调整料勺的角度。没有浇注机可以用手工料勺加铝液，但是，在批量生产中，应尽量采用浇注机，也有利于铸件质量稳定。加料时要防止铝液溢出，因此，浇注机移动速度不要过快，同时，料勺对准压室加料口。
料勺材料一般是铸铁的，外面必须涂上保护层涂料，以防粘料和铝液渗铁。
9、压射——进入压室的铝液，通过压铸机压射，进入模具型腔形成铸件，其压射速
度、压射时间、压射行程应都事先按工艺要求调整好的。压射冲头材料有热作钢，也有球墨铸铁，并热处理，应通冷却水，否则高温后易与压室咬死。压室与冲头应有一定的配合间隙，太松太紧都不好；如果用真空压铸，则当压射冲头移动盖住压室加料口后，开始抽气，直至压射结束。
10、保压——压射结束，压射冲头不应立即返回，应该保压一定时间（按工艺要求定），
其目的是起到最后压实铸件的作用。一般来讲，铸件平均壁厚越厚，保压时间越长。
11、开模压射冲头送料柄，后返回，铸件顶出——压铸机保压一定时间后，它就自动开模，
在开模的一瞬间，压射冲头完成往前送料柄任务后退回。铸件随着动模向后移动，模具推板碰到固定在压铸机上的顶出杆，模具顶出机构将铸件推出动模型腔，这个动作是在动模移动过程中完成的。另一种顶出铸件的方式是：开模后，动模向后移动停止后，机器发出信号，装在机器动墙板后面的液压缸带动四根顶杆向前移动，碰到模具推板（也可以将四根顶杆与推板联接起来）完成顶出动作。上述二种方法是视铸件的具体结构而定的。铸件顶出后，操作工用钳子取出铸件，放入工位器具内。如果用机械手取铸件，则铸件取出后，先在水中冷却一下后，放入工位器具内。
12、清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产——压铸生产继续进行，铸件取出
放入工位器具后，则转入下面工序。根据工艺及检测要求，压铸生产后的10只锅要进行烘烤检查，如果烘烤合格率低，则要停止生产重新调整工艺或修理模具。
13、毛坯铸件送入毛坯待检区——压铸下来的铸件装满工位器具后，送到毛坯待检区，
挂上待检标识牌，并填写产品流转卡（名称、数量、生产日期、姓名），当一班生产结束后，将干净废料铸件和浇口送熔场地，脏料另送规定堆放区。
14、毛坯铸件检验——检验员对毛坯待检区的铸件进行全数检验，主要检验内容是表面
质量。检验结束后，将合格铸件装架，并挂上合格标识牌，同时要在流转卡上填写相关内容，再送下一道工序，废品则送熔化场地。
15、铸件清整及检验——本道工序主要是对铸件去毛边、车边、打磨，有的需要钻孔，
攻丝；然后检验员现场检验，合格品挂上合格标识牌，转入下道工序，废品数要记工员入流转卡；并将废品送熔化场地。
16、铸件表面抛丸或喷砂及检验——铸件表面抛光抛丸或喷砂目的是使铸件表面光滑，
不能留有任何拉伤、流痕、麻点等痕迹，尽量少用抛丸，以破坏铸件的表面强度。
然后进行检验，合格品挂上合格标识牌转入下道工序；废品送熔化场地，同时都要在流转卡上记录。
17、铸件清洗除尘——铸件清洗主要除尘、除油圬，以影响后道工序喷涂；清洗后表面
应没有任何的水印、除油剂印、黄印，出炉后表面必须是干燥的，否则时间一长，铸件表面会发生氧化，影响喷涂；在操作过程中，应轻拿轻放，以防止铸件磕碰伤；
合格品挂上合格标识牌转入下道工序；
18、铸件内涂及检验——在喷涂之前，一般根据涂料技术资料，烧结温度来设定炉温，
并进行打点铸件烧结温度，符合要求之后，准备喷涂。一般涂料分为单层、二层（底油加面油）、三层（底、中、面油）；我们着重来说明二层（三层操作相同）；将铸件在放入流水架上时，检查表面应无上述清洗不良（会影响到涂层的附着力）；在喷涂料之前，有必要对内表面再次吹气（防止表面有灰尘，影响喷涂表面质量）；在喷底
油可用机械喷涂和手工喷涂，一般机械喷涂质量稳定，表面膜厚均匀；调整好角度后，进行喷涂，涂料经干燥后应能符合技术资料要求（湿喷涂时，膜厚控制凭个人经验进行调整喷涂量），OK后让其流入干燥区进行烘干（温度不宜过高，应控制在刚好干燥为止，铸件表面略微热），在干燥出来之后，应检查表面质量，表面应无漏喷、流挂、铸件缺陷等膜厚应符合技术资料要求，并记录膜厚，合格后转入喷面油（方法与喷底油一样），在入炉前，必须检查表面质量（表面喷涂均匀到位，无漏喷、流挂等现象出现）；合格后方可放入炉内进行烧结；出炉后检查表面质量及膜厚，并对产品进行抽样测试；合格品挂上合格标识牌并转入下道工序。
19、铸件外漆——温度设定与内涂操作相同，在将铸件放入流水线架上时，应检查表面
质量，对内涂喷到铸件外面时，有必要对内涂层进行砂除，以防外漆脱落；合格后方可进行外漆喷涂，在喷涂过程中，操作等同于喷底油；在入炉之前，必须检查表面质量，另要检查外漆飞喷到内涂层，发现有必须通知喷涂枪手，改善，擦除后，方可入炉烧结（一方面会影响到内涂层表面质量，另一方面内涂层有卫生指标要求）；
出炉后，检验表面质量，并抽样测试；合格品挂上合格标识牌，并转入下道工序。
20、铸件车底倒角——在车底前，内检查内外表面质量，将不良隔离摆放。合格后交车
床工进行车底；在车底之前，车床工有必要对胎具的平整度进行校正和对刀具的检查；车床工在调校过程中，必须严格控制车底进刀量（一般控制在0.2~0.5mm），车底太多，会导致铸件表面出现铸孔，影响表面质量；车底后表面应成CD面光洁，底部没有毛刺等出现，内表面应无划伤，取件时，外表面应无被刮伤；另对有些客户有重量要求的，必须进行自检称重；自检合格后，放到流水线或交与专检员进行检查。
21、半成品检验——对于车床工流入或交与的产品，首先要对内表面进行检查，发现产
品内表面被划伤或被刮伤，应立即通知操作工停止操作，对胎具表面进行检查，消除异常后，方可进行操作。对内表检查合格后，然后对外表面进行检查，包括底部
检查，内外表面应无磕碰伤，无喷涂不良；车底CD面应光洁，无铸孔，检验合格后，用塑料袋装好，防止铸件底部划伤，对不良品应隔离，有必须时进行返工；合格品应挂上合格标识，并转入道工序。
22、装配——在装配之前，首先要对铸件内外及底部表面质量进行检查，合格后，进行
产品装配；（现只针对需装配手柄进行讲解）将手柄装配在铸件上后，应对装配牢固性进行检查，经多次晃动之后表面应无松动，并进行抽样，作手柄强度测试；合格后流入下道工序进行包装（一般我司装配与包装合在一起）。
23、包装——在包装之前，要对配件（包括玻璃盖、说明书、合格证书、外箱、条形码
等等）进行核对，是否符合相关资料要求；在确认无误后，按照包装方案进行包装；
有些客户要求需要对包装方案进行摔箱测试，则要进行抽样摔箱测试。合格后挂上合格标识牌准备入库。
24、成品入库检验——根据国家标准《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限
（AQL）检索的逐批检验抽样计划》GB/T2828.1-2003，内控允收要求进行抽样检查，检查包括包装方案，配件的符合性、铸件的内外及底部的表面质量；都要进行逐一检查；发现不良应及时制止入库，返工处理。
25、成品入库——按照产品摆放高度，进行严格控制，防止过份堆高压瘪产品；仓库环
境应能符合贮藏条件要求。
三、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制
任何生产工艺要求都是根据产品的质量要求选定的，压铸锅毛坯有很高的质量要求。主要体现在表面粗糙度、高温烘烤不得出现气泡，加工表面后不得有针孔，铸件经抛丸后不得有任何起皮出现等。这种质量要求高于一般汽车压铸件，因此其工艺要求也有一定的特殊性。
（一）、采用真空压铸——即在快压射前，首先通过压射冲头封死加料口，同时模具分型面配用密封条密封，真空泵开始抽气，随后进行快压射。真空压铸的负压一般控制
在600~800mmHg，实际上由于模具推杆等处没有密封装置，因此，真空负压一般只能在600mmHg左右。通过真空压铸希望获得致密高，强度大、无气孔的铸件。有的工厂160mm以下的小锅不用真空压铸，也能获得较高合格率的铸件，这就需要在浇注和排气系统上有一定的把握。
（二）、浇注温度——这里指的是压铸机保温炉出料口的温度。一般铝合金压铸件的浇注温度控制在650~680℃，压铸锅的浇注温度从生产实践来看，控制在630~650℃较好，这与采用真空压铸也有关系。
（三）、模具温度——压铸模在生产前需要预热，预热要150℃左右开时生产。通过压铸连续生产，模温会逐步升高，但过高温度对铸件质量会影响，因此，模具需通冷却，加上涂料喷涂使其温度保持在180~230℃之内比较合适。
（四）、压铸速度——压铸速度可分压射速度（冲头移动速度）和铝液充填速度（内浇口速度）。压铸速度主要对铸件表面质量有影响，速度快，铸件表面相对光洁，但也不能太快，易卷气和对模具冲蚀。一般压铸件的充填速度为25~35米/秒，由于压铸锅表面质量要求较高，流程距离也较长，平均壁厚较薄，（2~2.5mm），因此充填速度可快些，约35~45米/秒。
压射速度分三级，一级是慢压射，二级是快压射，三级是增压。快压射速度与充填速度的关系式如下：
V压×F冲=V内×F内
式中：
V压——压射速度（米/秒）
V内——内浇口充填速度（米/秒）
F内——内浇口截面积（厘米2）
F冲——压射冲头截面积（厘米2）
对于压铸锅来说，与其它压铸件相比，二级速度（快压射）要相对快一些，但一级
速度（慢压射）要相对慢一些，目的是充分排气。
（五）、比压——比压可分为压射比压和增压比压二种，它们的计算公式分别如下：
压压F P P 1= 压
增F P P 2= 式中：
压P ——压射比压
1P ——压射力 压F ——压室截面积
增P ——压射比压 2P ——增压压力 比压的选择原则是：厚壁铸件、形状复杂及强度要求高的铸件，内部质量要求高的铸件，充填速度要求快，浇道阻力较大等情况均应选择较高比压。压铸锅除了壁比较薄以外，其他都符合上述条件，因此，比压应选择高一些，接近汽车耐压铸件的要求，约在800~1000Kg/cm 2，调节比压，在同一压铸机上，除了调整压射比或增压压力外；还可以通过调整压室直径来实现。
（六）压射行程——指的是压射时，冲头移动的距离，根据压铸工艺一般要求，当慢压
射结束时，金属液流的位置应在内浇口部位，一旦转换为快压射，铝液毫无阻力就能迅速喷射进入型腔，这是比较理想的状态。显然，铝液不到内浇口就进行快压射，是不允许的。当铝液流过内浇口处后，再进行快压射是否允许呢？这种方案是有的，一般有二种情况使用，一是远离内浇口那一端铸件质量较差，二是内浇口进料处型腔阻力较大。工艺上有意地让铝液超过内浇口一定距离后，再进入压射，比如较大的压铸锅，内浇口与对面的距离较长，易产生花纹、冷隔，可以使用此方案，但究竟让铝液进入内浇口多少，则要通过实际调试来完成。
上述工艺要求是压铸成型生产主要的工艺要求，其它料柄厚度等也需要控制的；对于成型后的表面加工尺寸（根据技术资料）、铸件表面烧结的温度也同样重要，若控制不好会导致产品内涂层的使用寿命（这一项主要根据涂料的浇结温度要求进行严格控制）。
四、压铸锅浇注系统和排气系统设计
压力铸造浇注系统和排气系统设计的合理性是保证压铸件质量的主要因素。其中包括金属液的流动状态进入型腔的位置及流动方向，压力的传递。模具的温度分布，溢流排气条件及大小都与上述系统设计有关，当然，压铸锅也不例外；
(一)、压铸锅浇注系统的设计要求
所谓浇注系统主要由直浇道，模浇道、内浇口组成，同时根据金属进入型腔的部位和内浇口的形状，大体又可分为：侧浇道、中心浇道、顶浇道、环形浇道、缝隙浇道和点浇道等几大类。
浇注系统设计的顺序：首先分析铸件结构的特点，压铸工艺性，铸件的内外质量要求、尺寸精度和金加工部位。然后根据铸件质量，投影面积、外形尺寸、复杂程度和合金种类选定压铸机类型。最后确定金属液进入的位置和流向及浇注系统总体结构和尺寸。
1、内浇口设计
它是浇注系统设计中最重要的部分，它包括内浇口位置的选择和导入方向，及内浇口截面积和尺寸的设计。
(1)、压铸锅内浇口位置和导入方向的选择——内浇口位置的选定要涉及到压力传递、填
充路径、流动距离、冷却通道、排气条件、去除浇口方式。同时要考虑模具结构；
包括分型面的设计、脱模方向、抽芯方向、型腔的镶拼形式、顶出的方法等。压铸锅的结构特点是形状不复杂、多数为圆形，少量也有方形和腰形。但它们的共性都是盒式的，并有一定的高度，因此，分型面的开设和内浇口的位置一般有二种选择，一是在锅口端面，二是锅底。从压力的传递、排气条件、填充路径及铸件的顶出，模具结构的简单化等方面考虑，都是前一种方案比较合适。
关于压铸锅内浇口导入方向是十分重要的。压铸锅不仅有一定高度，同时它的锅口都有一圈台阶，我们希望铝液通过内浇口首先流入锅的底部，然后向锅口回流，既冲实厚壁的锅底，又可以使气体通过分型面排出，因此，内浇口导入方向，应是锅口端
面，并且有20~30。的导入；并要求导入的铝液不能冲击二侧的型壁。
(2)、浇口截面积计算
根据生产实践经验，目前比较常用的内浇口截面积计算方法是重量法，其公式：
rvT Q
F 内
公式中：
内F ——内浇口截面积 (厘米2)
Q ——铸件重 (克)
r ——液态金属的密度 (克、厘米3
)
v ——内浇口处金属液的流速 (米、秒)
T ——填充型腔的时间 (秒) 说明：
铸件重量Q —包括集中包排气槽重量，但不包括浇注系统重量。
液态金属密度r —可取2.4~2.5克/厘米3
内浇口处金属液的流速v —压铸金属取35~45米
填充型腔时间T —压铸锅取0.02~0.03秒
(3)内浇口尺寸经验数据
内浇口长度——铸件边到至横浇道的一段。压铸锅一般是以割线进入铸件的取2~3mm 为
宜。如果以直冲进入的取2.5~3mm 为宜。
内浇口厚度——以割线进入铸件的取2.5~3mm ，以直冲进入的取2~2.5mm 为宜。
内浇口宽度——压铸锅内浇口进入宽度可以是单股的。也可以是多股的，但考虑到多股
内浇口易发生金属液进入型腔后相互冲击产生涡流，裹气和氧化板渣等缺陷，因此，200mm 以下的压铸应尽是采用单股的。200mm 以上股，如果采用多，希望不要大于三股。内浇口宽度一般为锅周长的40%左右。多股的优点是去除浇口比单股容易。
2、横浇道设计
模浇道一端接内浇道，另一端接直浇道，是引导金属液流向的通道，同时它有改善模具热平衡和对铸件冷却收缩与传递静压力的作用。
压铸锅横浇道设计的重点应考虑以下几个问题：
(1)结构形式——压铸锅横浇道的结构形式一般可以采用扩张式，也可以采用钳形式。扩
张式的二侧金属液流速相对于钳式较快。而钳形式中间金属液的流速相对于扩张式较快。因此，直径比较大的圆锅采用钳式比较合理，但钳形向内角度不能过大，否则影响锅二耳质量，一般不要大于15度。直径比较小的圆锅可采用扩张式，但也不能角度太大，否则影响锅中间质量。
(2)截面积形状和尺寸
人们希望横浇道能够对铝液起到保温作用和其截面积向内浇口方向逐步缩小以加快流速的要求。因此，横浇道应有充分厚度，同时，其截面积形状应为扁梯形，而且高度或者宽度逐步减小。
压铸锅横浇道的具体尺寸是：梯形长边为2~3倍的内浇口截面积，除梯形高度。梯形高度200mm以上锅子平均为12mm，200mm以下锅子平均为10mm，梯形斜度10~15。。
当横浇道有分枝时，则分枝截面积之和要小于总枝截面积，约20%。
3、直浇道设计
所谓直浇道就是压室内的料柄那一段，它的直径是由压射比压和压室充满度决定的；它的高度压铸锅取20~25mm，并有2。左右的脱模斜度。对于冷室卧式压铸机来讲；直浇道与横浇道的交接转向处，应有大R过度，以使金属液畅通，减小阻力。
(二) 压铸锅排气系统要求
尽管压铸锅生产采用真空压铸，但是由于压铸生产金属液流速很快，填充时间又极短，在模具型腔内和压室内肯定还有不少残余气体存在和涂料挥发的气体，同时还存在金属液前流的冷污金属液，因此压铸锅的排气系统设计仍很重要。它包括：溢流槽
和排气槽。在实际生产中溢流和排槽还可以弥补，由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷，如冷隔、花纹、浇不足、疏松等。
1、压铸锅溢流槽设计要求及尺寸
(1)应设计在金属进入型腔后，最先冲击的部位，使之排气和前流冷液存放。压铸锅采
用的是侧浇口，因此，溢流槽应设置在内浇口对面的远端处。同时考虑到液流冲击后要返流，因此在靠近浇道二侧附近也设置溢流槽。
(2)压铸锅的壁比较薄，因此，生产中一般模温度不太高，易产生冷隔和花纹，因此，
在这此缺陷之处，可以多设置一些溢流槽，达到热平衡的需要。
(3)在真空压铸中一般采用大容量的阶梯带有冷却水的溢流槽，它既是抽真空引出所气
体的起始点，也能吸收冷污金属。
(4)在真空压铸锅中采用阶梯形溢流槽主要是考虑用排气。如果是用于热平衡的，一般
可采用长方梯形块的。
(5)压铸锅溢流槽的尺寸：
主要视锅子大小而定，同时具体也要视按放位置的空间。一般阶梯形溢流槽尺寸：200mm以下锅子，宽约50~60mm；长为80~100mm，数量为2~3只。200mm以上锅子宽约80mm，长为100~120mm，数量为4~5只。阶梯形间隙一般在0.6~0.8mm。
长方梯形块溢流槽，一般宽为20~30mm，长为40~50mm，深为15~20mm。
2、压铸锅排气槽的设计要求及尺寸
(1)排气槽应设置在金属液最后填充的部位，因此，它一般与溢流槽配合，设置在溢流
槽后端以加强溢流和排气的效果，但在有些情况下也可单独设置排气槽。
(2)排气槽的截面积与型腔、溢流槽容易和压室充满度有关，一般压铸生产，其排气槽
截面积是内浇口截面积的30~40%，压铸锅又采用真空压铸，加上锅子的型腔实际容积较小，因此，它的排气槽截面积应为内浇口截面积的15~20%即可。
(3)排气槽的宽度视压铸锅大小而定，其范围在15~30mm，其深度为0.2~0.3mm，但离
开型腔边30mm后，其深度可加到0.3~0.4mm。
五、压铸锅生产需用的主要设备
压铸锅生产设备主要包括四大类：
一、是压铸生产设备，
二、是毛坯铸件的清理设备，
三、是压铸锅涂装设备，
四、是检测设备。
(一)压铸生产设备
本阶段生产包括熔化、压铸及铸件切边。主要设备有：
1、熔化炉：
将铝锭熔化成铝液可采用多种型号的炉子，有电阻坩埚炉、反射炉、( 燃气或燃油)等。选择熔化炉型号要根据铸件生产批量、铸件材料牌号数量、场地和能源情况而定。批量大、炉子可熔化吨位要大；材料品种多，则单炉熔化吨位可小，但炉子数量要多，连续式熔化炉用于大批大量生产，其1吨/时的熔量，可配有生产压铸锅的压铸机6~7台。
2、保温炉：
设置在压铸机旁的保温炉也有多种形式，有电阻坩埚炉，有电阻保温炉等。目前一般采用的是电阻保温炉，其优点是保温性能好，向外热辐少，其炉壁温度，常温加30~40℃，其容量为500公斤铝液，一般适用于带有机械手送料的压铸机。
a)压铸机：
卧冷压铸机是压铸锅生产的主要设备，它附有自动浇注机，自动喷涂机和取件机，但这些辅机不一定全部采用，常用的是自动浇注机和喷涂机，对真空压铸机来说还有真空泵辅机。
生产压铸锅的压铸机性能要求必须具有三级压射。目前压铸锅常生产约在直径400mm
以内，因此，采用400~1000吨压铸机即可。
b)切边机
它是用来切除铸件浇道和溢流槽的，特别是压铸锅内浇口较长较厚，如果用手工敲去浇道，很容易使铸件变形或产生裂纹。因此应采用切边机。切边机的选用除考虑切边外，还要注意左右距离和上下开档。一般采用100吨位的切边机即可，自动切边机就安装在压铸机旁。铸件下来就可切边，有的工厂考虑到压铸刚下来的铸件是热的。
铸件易切坏，切边时操作工又不方便，故可以先将压铸件在水池中冷却后再切边。所以如果采用机械手取件，则完全可以与切边联动，实现切边自动化。
在切边操作过程中，要经常检查切边模具是否发生严重磨损或错位，以免造成铸件批量废品。
c)真空泵——它是真空压铸的关键设备，因此，对其维护保养十分充分，每400
小时工作后切换真空油，不同牌号的油不要混用，每2周要更换吸气口过滤网，3~6个月调换油雾过滤器。
3、铸件清理设备
铸件切边后，下道工序是铸件清理，铸件清理的工具，除手工使用的锉刀外，还要一些设备。包括打边的砂带机、钻孔的钻床，车边的自动小车床、抛光机、抛丸机和喷砂机。
4、压铸锅涂装设备
涂装主要设备为：干净的喷房、干燥区、烘烤炉、空气过滤器；
(1) 喷房：一般内喷涂喷房要求比较高，要有相应的水帘、抽气，气压和干净的空间；
空间处理不好会导致喷涂粘附有杂质，影响表面质量；喷涂一般分为手工喷涂、自动喷涂；为了保证产品质量和成本控制，一般都会用自动喷涂；若自动喷涂不好操作或自动喷涂不到位，一般用手工喷涂操作，但手工操作一般不利用成本和质量控制，这需要有一定经验的人来操作；
对于外涂层要求并不像内涂层一样高，一般外涂起装饰作用，因此，大多采用手工喷涂，易操作，达到遮盖率、喷涂颜色一致、通过相关测试就可以了。
(2)干燥区：一般起烘干作用，主要应用内喷涂底油烘干；
(3)烘烤炉：一般应用于涂层烧结的作用。烘烤炉分为：燃油烘烤炉、电热管加热烘烤炉；
烘烤炉设计、使用和维护都对涂层烘烤起到至关的作用(包括涂层的表面质量、功能质量、成本等)；
(4)空气过滤器：一般喷涂采用气压喷涂，而过滤器起到过滤空气的作用，防止汽水、油
水进入喷枪内影响喷涂表面质量；
5、压铸检测设备：
a)直读光谱仪
用来检测铝合金的化学成份，需要12只通道；
b)三座标
用来检测铸件的尺寸，因为价格太贵，如果工厂有较齐全的常规设备，可以不用三座标。
c)拉力机
用来检测铝合金的机械性能(抗拉强度，延伸率)
d)硬度机
用来检测铸件表面硬度和模具热处理的硬度
e)金相显微镜
用来检测铝合金的金相组织和针孔度，然而与这此主要检测设备相配备的，长度计量工具也必须具有
f)电加热烘炉
它是用来检测压铸锅内部的气缩孔的，工艺要求涂装烘干时不得有铸件起泡，故需要通过相应的通过式烘烤炉进行烘烤，以防涂装后起泡，浪费加工成本。
六、压铸锅生产的质量控制点
要保证产品质量，在整个生产过程中的主要部位，必须设立产品质量控制点。压铸锅生产的质量控制点根据工序顺序，主要如下：
1、原辅材料质量控制点是检查铝锭供应商和辅料供应商的质保书，自检铝锭和铝液
化学成份报告。并对铝液除气除渣工艺操作检查。
2、对压铸生产中的铸件设首件、末件和过程抽检质量控制点，主要检查内容是铸件
的表面质量和烘烤后的气泡反映情况。
3、铸件清理过程质量控制点，主要检查铸件手工清理、车边、抛光、抛丸、喷砂等
后的质量情况，包括缺肉、伤痕、起皮等。
4、铸件涂质量控制点，主要检查表面质量、喷涂膜厚、烧结温度、涂层功能测试。
5、锅车底质量控制点，主要检查车底后存在针缩孔等缺陷；
6、铸件烘烤质量控制点；重点控制烘烤温度、烘烤时间，以及烘烤后质量检查和
反馈
7、模具质量控制点，主要由模具部质量员负责，检验新模具安装尺寸是否正确，
模具浇口套与压铸机压室孔径是否吻合。如果新模具有特殊结构的，要检查其
是否到位。老模具维修，检查其维修部位与维修单是否符合，有没有遗漏等等。
8、真空泵负压质量控制点：必须做到常观察真空泵是否正常运作，真空负压值是
否达到工艺要求
七、压铸锅的生产组织
压铸锅毛坯生产组织工作是一项重要和涉及面极广的工作，它主要包括以下几个方面的内容和任务。
(一)、要组织一个既有技术又懂管理的压铸生产领导班子
（二）、要培养一批压铸生产的技术和操作骨干人员
(三)、要努力保证压铸生产过程的连续性
(四)、物流管理要标识清楚并能实现可追溯性
(五)、要有一支较强能力的新产品开发队伍，其包括产品开发、模具设计与制作、产品试制等
(六)、有完善的产品质量控制点并在严格运作
(七)、要有较齐全的生产工艺文件，以保证生产正常及产品质量
(八))、要有合适的工位、器具和搬运方式，以减少铸件的磕碰伤
(九)、生产过程的机械化，本机械化程度要提高，尽量减少人员
(十)、生产设备要做到预防为止，抢修为副，加强日常的保养。
压铸锅的涂装生产组织与其他锅的生产组织没有原则区别和要求。
八、压铸锅模具的设计和制作
压铸模在压铸生产中占有极重要的位置，一副较差的压铸模，不仅浪费了模具的成本，同时影响了产品质量，因此，压铸工作者对模具的设计和制作都很重视。压铸模通常有动模、定模、推出机构、预复位机构、镶块(型腔)、抽芯机构、导向零件、浇注系统、冷却系统等组成。
(一)、压铸锅模具设计要求
1、对零件图进行工艺分析和，对压铸锅来讲，确定壁厚和加工部位余量。锅底尽量
要薄一些，加工余量不大于0.5mm
2、分析模具结构，选择分型面、内浇口和进口位置，选用合理的抽芯方案，确定浇
系统的总体方案；
3、根据铸件情况选定压铸机的规格
4、最后进行压铸模的总体设计，由于压铸锅投影面积较大，很多又是深腔，因此在总体设计时要充分考虑模具的强度。
(二)、压铸锅模具制作要注意的质量问题
1、购买热作钢材料，必须防止有裂纹
2、型腔的表面粗糙度必须达到标准
3、镶块大面积机加工或者电脉冲后，应进行调质处理，消除应力
4、热处理后的镶块材料必须进行硬度验收，达到技术要求，并检查其表面是否有裂
纹和斑点。
5、压铸模制作结束，必须检查其安装尺寸是否与压铸机吻合
6、压铸模型腔不应有拉伤和倒退拔。
7、压铸模总装后，其镶块应高于分型面0.1~0.2mm，不允许低于分型面。
8、从节约成本出发，压铸锅大多批量不大，因此，其镶块材料可以选用一般的H13
钢，但是要防止通冷却水后开裂。
(三)、压铸锅模具在压铸生产中较易产生的问题
不同类型产品的压铸模，在压铸生产中碰到的问题都有它的特殊性，压铸锅模具易发生的问题是：
1、拉痕——其部位主要是铝液进料口动模镶块上，受到的直接冲击，尽管有一定的
向下的角度，但避免不了冲击，时间稍长就会产生拉痕。其次是定模镶块的锅口，它也有铝液冲击，同时因为是较深，直径又较大的凹模，经常在冷热更变作用下，镶块会发生向内收缩，造成孔口有些变形，而产生拉痕。采取的措施，使脱模斜度应尽量大以外，镶块的热处理硬度一定要达到，同时定模镶块的强度足够；
2、凹陷——其部位主要还是在动模镶块进料口处，经常受铝液高压的冲击形成的。
目前采取措施是在凹陷处烧氩钨焊，对该处填高，但时间不长，焊处就要剥落，或者产生裂纹。因此应该加以改进，目的使该处的硬度要高于其它地方，其办法是应用放电法，即在需要局部提高硬度的地方，进行放电，该设备市场上可购。
3、裂缝——模具镶块裂缝有二种，一咱是表面微缝，另一种是深长开裂。压铸1~2
万只铸件，在镶块表面产生微裂缝是正常的，但发现后，应及时却除避免发展成
压铸生产工艺
压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:
正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.
压铸工艺流程图示资料
一、压铸(BODY)工艺流程图示 1，压铸机调试 2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模） 10浇注压射 11，保压12，开模、抽芯取件 14，清理（整修） 17，终检验3，压铸模设计与制造 5，涂料配制 6，模具清理8，合金熔炼保温 9，嵌件准备 13，表面质量检查 15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理
二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低
壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20
压铸工艺流程图示
一、压铸(BODY)工艺流程图示 P3 P4 压力
注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁 压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小 压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小
浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20
压铸工艺流程图示
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
压铸操作工艺流程
班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二 生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前，手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成
品T废品f合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。 4根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。
压铸工艺流程图示
压铸(BODY)工艺流程图示 i，压铸机调试 2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造 斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模) 9,嵌件准备 12,开模、抽芯取件 13，表面质量检查 > 16,铸件浸渗、喷丸处理
d 压室（冲头）直径（MM ） 1、压射压力 注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间； P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下， 通过内浇口充填型腔的 时间；P2为二级（快速） t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b = 刃d 2 式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）； （压射力=压射缸直径x 蓄压器压射时间最小压力）
选择比压考虑的的主要因素 艺参数 压铸各种合金常用比压表( Mpa) 压力损失折算系数K
压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数 (%) 压射速度(cm/s) < 30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 高压速度计算公式 V Vh= ----------- 2__ 1/4 刃 dT x [1+(n-1) x 0.1] 压铸合金 铸件壁厚v 2.5MM 铸件壁厚〉2,5?6MM 锌合金 1?2 3?7 铝合金 1?2 3?8 镁合金 1?2 3?8 铜合金 2?3 5?10 式中: o CM/S);
留模时间 浇注温度 ②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。 压铸模温度 T m= 3 式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）； Th ------- 合金浇注温度（C）； △ t ----- 温度控制公差（一般为25C）
(工艺流程)压铸工艺流程图示
一、压铸工艺流程图示
二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10
压铸车间生产现场管理
生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗,使企业取得显著经济效益。 一、生产现场管理内容 生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。 （一)工序管理 工序――是指一个（或一组)工人在一个工作地,对一个（和同时几个)工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。 工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项 １. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。 压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大,过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。 劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗,严格遵守劳动纪律和操作规程。 设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。 原材料和压铸件管理:材料保证供应,保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。 ２. 压铸机的选择应考虑以下几个方面 2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型,初步确定压铸机的类型。 2．锌、锡、铅及镁(小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时,应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。 2.b、确定压铸机基本机型后,根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型,核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。 ２．c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。 2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。 品种、数量一般以销定产，按合同要求按时交货,同时要考虑生产的连续性。 要对重点工艺加强质量管理,工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程。成本控制是对工序成本定额进行控制。 1、质量管理 质量管理是指:在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。可以作以下解释： 质量管理是组织经营管理的一部分,它的职能是计划、组织、指挥和控制;首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。 质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 为实施质量管理，需要建立质量体系。 质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 2、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力。 3、压铸件的质量与检验方法 Ａ、压铸件质量 压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
压铸操作工艺流程
班前准备事项一 1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2 压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括： 查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15分钟。检查机床、模具状态是否正常。 压铸操作规范二 生产准备验证:生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1 机床启动。 2 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3 启动机床前，手动润滑后再开机。 4 点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5 机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6 机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：
1 模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2 是否需要安装复位杆。 3 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1 根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2 检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3 正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机 床。 4 根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽 芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5 压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1 安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。 2 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模。 3 严禁在静模插芯时，开模。 4 严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出。 5 装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。 6 调节机床开档选择合适的锁模力。 7 调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。 四、压铸生产 1 压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。 2 在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。
压铸工艺流程与压射压力
? ? 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 二、压射压力 压力
T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小
比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20
铝合金压铸工艺流程【详解】
铝合金压铸工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铝合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝合金压铸件。 铝合金压铸件在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝件铝压铸件、铝合金压铸零件等。因铝材质具有导热性和轻重量的优势被广泛应用于汽摩制造行业、内燃机生产、电动机制造、油泵制造、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。 由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本； 铝合金压铸件铸造工艺有四把火，分别是退火、正火、淬火和回火，其在压铸过程中，淬火与回火的关系非常密切，两者缺一不可。
铝合金压铸件的铸造工艺过程，是将金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要
的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为
(完整word版)压铸机工艺参数
?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)
图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现， 此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增
压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。 分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 （4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是 可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分） 式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。 在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。 为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出 胀型力。
铝合金压铸工艺
铝合金压铸工艺 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
压铸产品基本工艺流程压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压 力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原 理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压 射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属 液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈 管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 压铸工艺的特点 优点
（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达—，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金 压铸合金 压铸合金是压铸生产的要素之一，要生产优良的压铸件，除了要有合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的合金。压铸件的断面厚度取决于它承受的应力和合金材料本身的强度，具有较高强度是压铸合金的优点之一。选用压铸合金时，应充分考虑其使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。
铝压铸的工艺流程
铝压铸的工艺流程 铝压铸是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸。 铝压铸在不同的地方有不同的叫法，如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸、铝合金压铸零件等。 由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而铝压铸被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。 铝压铸可以被制造为铝压铸汽车配件、铝压铸汽车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装饰配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件。 常州帝尧机械有限公司是一家集模具开发、铝锌压铸及机械加工的专业生产厂家，公司坐落于常州洛阳镇谈家头工业园区创新路。拥有多台160T-400T 压铸机，数控车床、加工中心等，设备先进、齐全，生产能力强。同时为控制和保证产品质量，公司配有影像测量仪、硬度仪等检测仪器。在汽摩压铸配件方面有着领先的技术，产品远销欧美等国家，受到了众多合作伙伴的好评。下面就由帝尧机械给大家介绍下铝压铸的工艺流程。 压铸铝行业的四种底子工艺分别是退火、正火、淬火和回火，这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中，淬火与回火的关系非常密切，两者缺一不可。 据了解，退火是给工件加温，当加热到恰当温度时，根据所选用的材料的不同，对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部组织靠近平衡情况。正火是将工件加热到合适的温度后在空气中冷却，主要用于改善材料的切削功用，也可用于对一些需要不高的零部件作为结束压铸。淬火是将共建加热保温后，在水、或者由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却，经过此道工序，生产出来的钢件将会变硬，同时也使钢件变脆。为了使钢件脆性降低，可将淬火后的钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长时间的保温，然后进行冷却，这被称为回火。 铝压铸件的应用铝材料和铝合金具有良好的流动性和可塑性，因此可以做出各种形状复杂、难度大的压铸件，用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大降低了劳动强度、同时节约了电力、金属材料。因其具有较高的内在质量和外在质量，铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、等各个行业中，成为压铸业的新宠。
(完整版)铝合金压铸工艺
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金
压铸工艺流程图示
一、压铸工艺流程图示
二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10
压铸工艺流程的制作技术
本技术介绍了一种压铸工艺流程，包括步骤压铸机调试、压铸模安装、材料配置、模具预热放料、合模、浇筑压射、保压、开模取件、表面质量检查、清理、二次检验、入库，通过在压铸材料配置时对各组分比例的严格控制及熔炼条件的精准把控，以及在压铸时对压射压力、充填速度、压铸温度和压铸时间等参数的合理选择，来达到极佳的压铸效果和得到高质量的压铸构件。 技术要求 1.一种压铸工艺流程，其特征在于，包括步骤： a.压铸机调试：对压铸机进行各项功能的测试，保证其正常运作； b.压铸模安装：将压铸模具进行正确安装； c.材料配置：将所需材料以特定的质量百分比放入熔炉中进行配置； d.模具预热、放料：对模具进行预热，将熔炼后的材料放入模具中； e.合模：模具闭合形成型腔及浇道，通过注气孔向压铸模具的压射室和型腔内注入氧气，驱除压射室和型腔内的空气； f.浇筑压射：压铸机从压射冲头开始移动至型腔充满，直至增压结束的过程； g.保压：压射冲头将压力通过正在凝固的余料和交口部分的金属传递至型腔，使正在凝固的金属在压力下结晶； h.开模取件：进行开模，并将工件从型腔中顶出； i.表面质量检查：观察取出的铸件，查看其表面的致密度，并检查其是否出现粘膜或冒泡的现象； j.清理：对铸件进行打磨抛丸处理； k.二次检验：再次进行检验； l.入库：将合格的产品置于仓库存放。
2.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤c中，材料的组分及各组分的质量百分比为硅6-8%，镁0.5-0.7%，锌1-2.5%，铜0.2-0.4%；镍0.05-0.1%，锡0.05-0.1%，钛0.1-0.2%，其余为铝。 3.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤c中，先将熔炉清理干净后预热，将各组分材料放入熔炉中熔炼，熔炼温度为660-690℃。 4.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤c中，熔炼完成后将合金溶液转移到保温炉内，在650-700℃的温度下进行电磁对流搅拌。 5.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤e中，注入氧气的时间持续10-15秒，压力为0.8-1.0MPa。 6.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤f中，压射压力为40-50MPa。 7.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤f中，充填速度为40-60m/s。 8.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤f中，浇注温度为630-670℃，压铸模连续工作保持温度为230-270℃。 9.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤f中，压铸时间中充填时间为0.05s，持压时间为2s，开模时间为11s。 10.根据权利要求1所述的一种压铸工艺流程，其特征在于，所述步骤f中，每隔1.5-2小时对材料配置的溶液中各组分元素的比例进行分析。 技术说明书 一种压铸工艺流程 技术领域 本技术涉及加工工艺领域，特别涉及一种压铸工艺流程。
压铸锅产品生产工艺
压铸锅产品 生产工艺 目录 一、前言 (3) 二、压铸锅产品的质量要求 (4) 三、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述 (5) 四、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 (12) 五、压铸锅浇注系统和排气系统设计 (15) 六、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备 及检测设备 (20) 七、压铸锅产品生产的质量控制点 (23) 八、压铸锅产品的生产组织 (24) 九、压铸锅模具的设计和制作 (25) 十、编后语 (28)
前言 压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。 尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少？我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。 由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。 为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。我们希望对此有所帮助。 一、压铸锅产品的质量要求 压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面： （一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。