通用检验规范标准

通用检验规范标准

文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0

一、检验目的：为确保成品符合顾客要求，防止不合格品出货。为成品试做、验证和量产提供检验依据。 二、适用机种

模组及模组以下背光 三、检验条件

3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH ）；

3.4、检验视角：

正看正视角：垂直

90°

侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；

3.5、检验工具：点线规、ND filter 、塞规、游标卡尺、千分尺等工具； 3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断 3.7、项目定义：

文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0

D=大小 W=线经（宽度） L=长度 N=个数

a 、单一点不良：大于1/2 sub-pixel 计为一个点不良；

b 、两连点不良=一对点=两个点，如下图：

c 、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF 不良）；

d 、暗点：在白画面、 R\G\B 、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；

e 、点状不良：

f 、线状不良：

g 、显示区域分为9等分，中间区域为A 区（及5区），其它区域为B 区。

编号 显示画面 主要检验内容 检查方法

1

1、RGB 色不均；

2、黑点总数；

3、CF 不良；

4、cell 异物；

5、线缺陷等不良。

6、点、线，画异等。

1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．

2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.

3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)

2

3

B 区 B 区 B 区 B 区 A 区 B 区

B 区 B 区 B 区

文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次Version：A0

4

全黑画面1、线缺陷，干扰线；

2、亮点（微辉点、CF不良）；

3、偏光片不良、污迹、条纹；

4、cell漏光、色斑(偏光片

偏光度)，液晶分布不均（Push

Mura）

用点线规和滤光片(根据不同

客户和等级的要求选择不同种

类的滤光片)判定其等级

5

全白 255

全白画面+敲击1、黑点、异物，白点；

2、暗线、弱线、干扰线；

3、暗影，漏光；

4、白块、污等。

5、拖影、残影。

1、从残影画面切换到白画面

后，作业员在远距离检查暗影、

污等面不良；

2、近距离检查异物、暗点等点

不良。

6

50%灰画面判断是否出现Cell MURA

用6% ND Filter;

靠近panel面2cm判定。

五、不良判定规格

5.1、Cell显示不良（标准3-3-5 5-5-8两种方式）

A+级

全无亮点或暗点，且屏无任何缺陷；

A级：

暗点3-3-5标准（B区允许3个单明点或3个单暗点数合起来不超过5个点，B区2连接暗点允许有1组；

B区刺伤：允许有2个（视为2个亮点/暗点）D≤0.3mm H≤0.1，其它异物、污点允许3个（0.3mm＜D≤ 0.5mm，N≤4）；轻微MURA：（画面显示不均匀）单色画面下8%ND（滤光片）不可见、动态不可见。

A-级：

暗点3-3-5标准（B区允许3个单明点或3个单暗点数合起来不超过5个点，B区2连接暗点允许有1组；

A区允许有1个亮点或暗点：D≤0.5mm；连点：允许2连亮或暗点1组；

偏光片线状伤：0.01mm＜W≤0.2mm 2mm＜L≤5mm黑色画面隐约可见，其他画面不可见；

轻微漏光：（黑色画面）允许有，6%ND（滤光片）不可见；（热XIAOYUDENGYU2MM L≤5mm，N≤2）；

异物、污点：A区允许有2个（0.3mm＜D≤0.5mm，L小于等于5mm，N≤4）；

暗影/拖影：菜单或PC桌面轻微模糊（动态不可见），6%ND（滤光片）不可见；

MURA（画面显示不均匀）：白画面或PC桌面轻微可见（6%ND滤光片不可见），流动画面不可见；

压伤：白画面及PC画面轻微（6%ND滤光片不可见），流动画面不可见；允许有两处（D ≤6mm L≥10mm）；

轻微显示粗糙：不可调且流动画面不可见；

气泡/凹痕：0.3mm＜D≤0.5mm N≤3.

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版次Version：A0

B级：

超出3-3-5标准，（整个画面超过3个单明点数或3个单暗点数合起来超过5个点）；白斑或亮斑：PC画面可见，流动画面可见；

异物、污点：D≥0.5mm L≤15mm；B区任有一个点，D＜2mm；

气泡/凹痕：D≥0.3mm L≤15mm N≥5；

内膜脏（线状猫屑/异物类）：W≥0.05mm L≥5mm，N≥4；

漏光：L≥3mm N≥3且动态可见NG；

偏光片划伤：W≥0.2mm L≥15mm；

严重压伤、水印、MURA（动态画面很明显），严重显示暗，6%ND可见。

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5.4、其它

品味性不良与客户协商，依客户签订样品为准。

文件编号：BDL-QC-WJ-001

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制定：陈永健审核：客户承认：

品质协议

一、目的：

明确玻璃不良处理流程及责任。

二、适用机种：

所有客户提供的玻璃及重要物料

三、我司玻璃检验流程：

我司生产作业与检验会采取相应的静电防护及COF保护措施，对玻璃采取2道检验。

A IQC来料线前检验检验方式为 100%全检或者依客户要求进行比例抽检。

检出不良为：来料不良。

B OQC出货对模组100%检验，上线产生不良分为

1.玻璃外观不良破片刮伤 COF断裂

2.玻璃功能不良暗线色点画异闪屏等不良。

上线不良产生原因说明：

1.外观不良因人员作业失误造成外观损伤，玻璃不可使用。

2.玻璃功能不良不稳定因素，此问题各原厂都无法保证的（如玻璃原厂出厂会200%检验，客户再次检验以及加工厂整机厂生产都会出现玻璃功能不良）。检验测试版存在差异测试板板与板之间存在差异，如有部分测试板无法检验出色淡暗线亮暗点等。人员品质意识不强造成漏失综合上述得出以下结论：

玻璃功能不良不稳定+检验测试版差异+人员漏失=导致线前检验不能100检出玻璃功能

不良。

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四、责任归属：

我司责任：

上线后因作业问题造成的外观损伤（如破片 COG损伤刮伤等）因外观损伤导致玻璃功能异常无法正常使用，造成的损耗此部分责任为我司生产责任，依客户给出的作业不良比例3‰吸收，超出部分损失由我司承担，其它说明。

客户及原厂责任：

未上线IQC检出的来料不良及上线后的功能不良，此部分责任为客户，此部分因玻璃原厂问题造成还需客户找原厂处理，维修或者其它处理方式。

客户承认：

制定：创宇伦背光事业部

审核：

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

丝印及标签通用检验标准

丝印及标签通用检验标准 德卡科技有限公司 检验标准 名称: 丝印及标签通用检验标准 图号: 拟制: 审核: 标准化: IQC会签: 批准: 版本更改单号更改人更改日期版本更改单号更改人更改日期 新归档 0 / 1 / 名称:丝印及标签通用检验标准 目次 1、范围…………………………………………………………………………………….. , 2、规范性引用文件………………………………………………………………………….., 2.1 标准文件………………………………………………………………………….., 2.2 标准材料………………………………………………………………………….., 3、术语和

定义……………………………………………………………………………….., 4、印刷技术及其产品的鉴定要求………………………………………………………….., 4.1 总则……………………………………………………………………………….., 4.2 UL 认证……………………………………………………………………………….., 4.3 耐紫外光性能…………………………………………………………………….., 4.4 喷淋试验………………………………………………………………………….., 4.5 鉴定状态的保持…………………………………………………………………….., 5、批生产中印刷质量要求…………………………………………………………………….., 5.1 总则……………………………………………………………………………….., 5.2 颜色……………………………………………………………………………….., 5.3 印刷尺寸线性公差……………………………………………………………….., 5.4 印刷外观质量…………………………………………………………………….., 5.5 印刷内容…………………………………………………………………………..,

产品外观检验标准 通用

产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。

4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。 ●气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

通用质量检验标准

通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020

通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品

GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：

制程检验规范

制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》

成品检验规范07304

ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd. 【三阶文件】 成品检验规范 征求意见稿 文件编号： 版本号：A. 0 核准：审核：编制：日期：日期：日期：分发号：

目录 项目页次 1.0 前言……………………………………………… 2.0 适用范围…………………………………………. 3.0 引用的标准………………………………………. 4.0 定义 5.0 总体要求 6.0 检验的一般条件 7.0 检验水平 8.0 “雷柏”产品的级别划分 9.0 OEM客户级别划分 10.0 检验项目重要程度划分 11.0 产品检验的样本抽取方式 12.0 质量控制点的设置 13.0 检验用设备、测试软件、工具 14.0 质量控制点与检测设备、测试软件、产品不良项目及检验水平对应表 15.0 检验方法 16.0 判定的标准 17.0 不良项目代码规定 18.0 不良项目代码、检验方法、判定标准与检验水平对应表 19.0 键盘成品检验判定标准总表 20.0 鼠标成品检验判定标准总表 21.0 无线耳机成品检验判定标准总表 22.0 无线音响成品检验判定标准总表 23.0 修订

1.0 前言 本检验规范中所有的检验项目及判定结果，是依据客户在使用本公司产品过程中反馈的信息及参考公司的主要客户提供的验货标准，检验的方法为实际工作中的经验的总结，部分可追溯到国际或国家标准。 公司的实际情况、市场、客户、产品等方面在不断的变化，因而需要对本检验规范的要求进行调整，分定期修订和不定期修订。定期修订为6个月，由品保部负责收集本标准实施后客户质量信息的反馈、生产实际能力、检验方法及标准的可行性等信息，综合评估后对本标准不适宜的部分进行修订；当本检验规范在实际使用过程中出现了严重的质量问题被客户投诉、按本规范的要求执行后被客户退货、公司发生重大改变等因素出现时需要立即修订本检验规范。 本标准为公司产品检验的通用规范，在对每种产品进行检验时，需要结合SIP的要求来进行实际操作，以本标准的要求为主，如果SIP上的要求与本标准有冲突，以本标准的要求为准，由品保部评估SIP与本标准差异之处进行调整。 执行本规范的人员必须要经过品保部的培训，经考核后才可上岗作业，所有对产品质量进行判定的人员必须要能够对同一缺陷的判定结果做到基本一致。 本标准中提到的检测设备、测试软件、测试工具必须要经过校验合格，完全能够测量出产品的实际功能及性能。在每次使用前由操作员进行点检，每月由检测设备管理工程师和测试软件开发工程师对检验设备、测试软件、测试用工具和治具进行MSA，及时发现和解决测量系统失效的问题； 所有作为本标准中判定依据的限度样品，必须要保证其唯一性，同一种缺陷，只允许一个限度样品，由品保部统一对限度样品进行签发、登记、回收、报废等工作； 因生产现场的限制及产能的需求，本标准中有一部分的检验项目无法在产线进行检验，需要按要求在线外、实验室或半成品进进行检验，但必须要保证所有必检项目检验合格、实际功能符合客户需求后才能判定该批产品为合格品。 2.0 适用范围 本规范适用于雷柏公司生产的有线键盘、鼠标，无线键盘、鼠标，无线耳机，无线音响等产品的检验与质量控制；同时也适用于雷柏公司外发给协力厂商制造的相关产品成品的检验与质量控制。 3.0 引用标准和法律法规 3.1本规范引用了IEC标准和GB标准中一些要求和测试方法，所引用的这些标准都是有效的最新版本。所有的IEC、GB标准都要修订，本规范也会随着最新版本的颁布而做出相应的修订。 3.1.1 IEC 60950 信息技术设备.安全性.第1部分:一般要求(IEC 60950-1:2005,修 改)Information technology equipment - Safety - Part 1: General requirements (IEC 60950-1:2005, modified) 3.1.2 GB3883.1-2005 手持式电动工具的安全第一部分:通用要求 3.1.3 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3.1.4 GB/T 6378.1-2002计量抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的对单一质量特性和

标签标贴质量检验标准

标签标贴质量检验标准 1.前言 1.1由于不干胶标签是一个小众行业，缺乏相应的国家和行业标准，为了 保证公司的生产以及检验过程中，员工自检和检验人员专检产品时有相应的依据迫切需要一套质量标准。 1.2从企业本身质量管理及内控的角度来看，为保证公司产品标准的一致 性，以及客户要求得到满足，特制定本质量标准。 2.范围 适用于我公司生产的空白不干胶标签以及带印刷不干胶标签的过程以及成品的检验判定。本标准适用于没有专门客户要求情况下，公司生产的产品的内部控制标准依据。 3.定义 3.1边距：不干胶标签模切排废之后标签边缘到底纸边缘的距离。 3.2间距：不干胶标签模切排废之后标签到标签之间的距离。 3.3溢胶：原本应该在标签反面的胶黏剂由于模切机压力或者刀模钝化等原因从边缘溢出的现象。 3.4不干胶标签简介： 间距边距 底纸面材

4. 适用场合 4.1 本标准适用于过程的自检，主要针对生产操作人员，在工序操作如调机换料首检时的判断预防； 4.2 本标准适用于过程巡检人员，作为对生产过程中各工序首检巡检过程中的判断依据； 4.3 本标准用于成品检验人员对产成品检查验收的以及出货检验判定依据。 5.质量检验标准项目 5.1 外观质量检验标准 5.1.1外观项目是判定不干胶标签的基础性项目，由于其可测量性不佳拿捏尺度不好管控，这里做个详细解释，便于检验人员进行判定。 5.1.2外观检验的一般条件是被检品距40W白炽灯1米左右的距离，眼睛距产品25厘米左右，目视4S左右的检查时间。 5.1.3 外观检验的严格程度是根据客户具体要求来决定的，一般来说普通用于生产过程标识只要内容完整无歧义都可以接收，有打印要求的要严格控制，用于产品包装表面以及产品表面要高度重视。 常见外观检验项目：

制程检验规范

十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准

制程质量管理及奖惩规定 1．目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1

标签类检验标准

标签类检验标准（包括不干胶） 1、目的：确保公司因生产需要而购进的包装材料符合规定的要求。 2、适用范围：适用于本公司采购的各种标签类装潢印刷品。 3、质量标准和检验方法： 各种标签应符合我司的样品(包括双方确认的材质)或设计稿，并达到相应规格要求及配合尺寸。 外观要求与检验方法: 表面：标贴表面轻度刮伤（不影响印刷面）宽≤，长≤10mm的允许有少于2条；无明显变形和残缺等异常现象；卷状标贴卷面应平整，机器贴标的卷状标贴底纸不得出现连续 断裂现象；表面气泡≤。 文字图案：要求与公司样稿相符，文字、图案必须清晰、正确，无缺印、缺字、笔划不全的情形，小于5号字不误字意；无明显位置偏移、歪斜、重影；无明显印刷套色不准、 模糊等缺陷；烫印文字和图案不花白，不变色，不脱落。 色泽：必须符合确认的标准样品，并在封样的上限/标准/下限范围内。 洁净度：标贴外观整洁，无明显色条、斑点、脏污等异物沾染，点的直径≤，黑点不得超过1个，其它白点不得超过2个（不在同一区域内），污点面积≤，且每张不超过1 个。 松紧度：成卷标签松紧适中，不得出现膜间滑动。 烫印：烫印砂眼面积≤且每张不超过1个；平整度不能有明显锯齿 或毛边，套印允许有≤的误差。 外包装: 外装纸箱不得脏及破损并内衬塑料袋用胶带“工”字形封箱，并附出厂检验报告单。 外观检验以目测为主，于正常光源下，30cm距离处正视观察。 功能（物理机械性能）要求与检测方法: 粘离试验：透明（或表面上光油）标签印刷部位不得有粘离脱落现象。 检验方法: 以3M600履盖印刷（烫色）部位，抚平，来回压抚10次使履盖部位无气泡，然后

以45度角瞬间撕去，无印刷（烫色）脱落现象。轻微脱落不影响整体识别可接受。 （烫金银处要缓慢撕开） 耐产品试验:内容物涂抹后不得有脱落现象。 检验方法：透明（或表面上光油）标签的印刷面（包括烫金/银处）用内容物涂，静置24小时后,用普通纱布擦拭,来回擦拭10次，不得有褪色墨移或油墨（烫金/银） 脱落现象。 （印刷）耐水性:不得有脱落现象 检验方法：将透明（或表面上光油）标签泡入水中20分钟后取出，用医用纱布来回连续擦拭10次,不得有褪色墨移或油墨（烫金/银）脱落的现象。 套印误差的测定：主要部位(如图案、文字、标志等处)≤，次要部位≤。 检验方法:按GB 7706-87或GB 7705-87中规定进行。 条形码测试：条码等级符合规定。 检验方法: 条形码印刷清晰、正确，条色、底色、条高及左右侧空白区宽度符合国标要求，条形码的放大系数必须在的范围内，条宽偏差在国标要求范围内，易识别，能 正常扫描，条高可截短，但必须达到标准条高尺寸的2/3，条码等级不低于。 上机测试：须符合自动贴标机的要求。 检验方法:上机测试。 尺寸要求：在双方确认的标准值与公差范围内。 检验方法:用符合精度的测量器具，标签的长、宽等尺寸。 粘贴牢度：粘贴对应的产品在48℃条件下24小时不走位、不开口、不脱落。 检验方法：将标贴粘贴对应的产品并放置48℃条件下24小时后观察，不走位、不开口、不脱落为合格。 光老化试验：褪色性符合规定 检验方法：将瓶子置于黄变机内2小时，变色情况与空白样对比，1m之内肉眼光线充足时观察无明显变化。 ４、抽样与判定: 以送货批为一批，按照正常检验一次抽样方案，检验水平为一般检验水平Ⅱ和特殊检验水平

SMD红胶制程检验标准

1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求： 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般 为1点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附， 并且不影响元件上锡性为允收。（如图一） 图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶 点数一般为2点，点胶位置以元件正常贴装时可 以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图 二） 图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以 上元件点胶数一般为3点，点胶位置以元件正常 贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允 收。（图三） 图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响上锡性为允收。（图四）

2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准（PREFERRED） 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图五） 2-2允收（ACCEPTABLE） 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图六） 图四 五 图五 图六

2-3拒收（NOT ACCEPTABLE） 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。（图七） 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准（PREFERRED）： 3-1-1零件在胶上无偏移。（图八） 3-2允收（ACCEPTABLE）： 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽 图七图八

进出口预包装食品标签检验监督管理规定通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD896 进出口预包装食品标签检验监督管理 规定通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

进出口预包装食品标签检验监督管 理规定通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 第一章总则 第一条为加强进出口预包装食品标签的检验监督管理，保障进出口预包装食品质量安全，根据《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例、《中华人民共和国进出口商品检验法》及其实施条例、《国务院关于加强食品等产品安全监督管理的特别规定》和《进出口食品安全管理办法》等相关法律、行政法规、规章，制定本规定。 第二条本规定适用于进出口预包装食品标签（含说明书）的检验和监督管理工作。 第三条进口预包装食品标签应当符合我国相关法律法规和食品安全国家标准的要求。 出口预包装食品标签应符合进口国（地区）相关法律法规、标准或者合同要求，进口国（地区）无要求的，应符合我国相关法律法规及食品安全国家标准的要求。 第四条国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）主管全国进出口预包装食品标签检验监督管理工

产品检验抽样规定格式

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样

5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4

制程检验规范(机加工)

机加工首，巡检检验规范 1．目的 为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等 现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词 测量—以确定量值为目的的一组操作。 检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）

6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结 论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时 填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验 人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数 据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首 件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进 行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返 修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成 记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时 隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请 示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若 发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操 作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件 交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产 不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确 认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签 对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、 零件方可转入下道工序。

检验规范通用要求

一、关于检验通用规范的规定 1、目的： 1.1确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。 1.2我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规； 2、范围： 2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。 2.2本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员； 3、通用检验规范 3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货 3.2检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： 3.2.1包装、标签、数量、型号等项目的核对 3.2.2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检验。 （1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验 （2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求 3.3抽样计划 3.3.1一般特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样一般检验水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样特殊S-2水准； AQL值：CR（致命缺陷）：0 MA(重要缺陷)：0.4 MI（次

要缺陷）： 1.0 定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等） MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。 MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。 3.3.2检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 3.3.3检验方法大致可区分为： a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。 c.结构性检验：如拉力计、扭力计。 d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。 3.3.4检验分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。 全检：数量少，单价高；

丝印及标签通用检验标准

德卡科技有限公司 检验标准 名称：丝印及标签通用检验标准图号：DK006.001 拟制： 审核： 标准化： IQC会签： 批准：

名称：丝印及标签通用检验标准 图号：DK006.001 目次 1、范围…………………………………………………………………………………….. １ 2、规范性引用文件…………………………………………………………………………..１ 2.1 标准文件…………………………………………………………………………..１ 2.2 标准材料…………………………………………………………………………..２ 3、术语和定义………………………………………………………………………………..２ 4、印刷技术及其产品的鉴定要求…………………………………………………………..２ 4.1 总则………………………………………………………………………………..２ 4.2 UL 认证………………………………………………………………………………..３ 4.3 耐紫外光性能……………………………………………………………………..３ 4.4 喷淋试验…………………………………………………………………………..３ 4.5 鉴定状态的保持……………………………………………………………………..３ 5、批生产中印刷质量要求……………………………………………………………………..３ 5.1 总则………………………………………………………………………………..３ 5.2 颜色………………………………………………………………………………..４ 5.3 印刷尺寸线性公差………………………………………………………………..４ 5.4 印刷外观质量……………………………………………………………………..４ 5.5 印刷内容…………………………………………………………………………..５ 5.6 附着力 (7) 5.7 耐溶剂性 (8) 5.8 耐磨性 (9) 5.9 硬度 (9) 5.10 耐手汗性 (10) 5.11耐醇性测试 (10) 5.12温度冲击测试 (11)