产品结构设计-----第十一章塑件中的嵌件

第十一章塑件中的嵌件

基本设计守则

塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑件中的嵌件。嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。

塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份。此外，当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时，嵌件是常用的一种装配方式。但无论是作为功能或装饰用途，嵌件的使用应尽量减少，因使用嵌件需要额外的工序配合，增加生产成本。嵌件通常是金属材料，其中以铜为主。

嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或拉出。嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。

嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。

嵌件的结构形式

1、常见的金属嵌件（图2-67）

2、嵌件的形状及结构要求

(1) 金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。图2-68为常用嵌件的标准形式。

(2) 具有足够的机械强度（材质、尺寸）。

(3) 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹（参见图2-68）；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。

(4) 为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易（图2-69）。

(5) 模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构（图2-70）。

(6) 便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构。

(7) 特殊嵌件的结构参见图2-71。

3、嵌件材料

铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。

嵌件在塑件中的固定

(1) 为避免制品底部过薄出现波纹形缩痕而影响外观及强度，应取嵌件底面距制品壁面的最小距离T＞D/6（图2-72）。

(2) 嵌件与制品侧壁的间距不能过小，以保证模具有一定的强度（图2-73）。

(3) 凸台中设置嵌件时，为保证嵌件结合稳定以及塑料基体的强度，嵌件应伸人到凸台的底部（需保证最小底厚），嵌件头部作成圆角（图2-74）。

(4) 小型圆柱形嵌件可用中间开槽或表面菱形滚花结构植于塑料基体之中（图2-75），滚花槽深1~2mm。

(5) 板、片状嵌件可用孔窗固定法固定，但薄形嵌件（厚度小于0.5mm）宜用切口或打弯的方法固定（图2-76）。

(6) 杆形嵌件可用将头部打扁、冲缺、压弯、劈叉等形式固定（图2-77），也可用将圆杆的中间部分压扁的方法固定（图2-78）。

(7) 管形冲压嵌件，可在冲压时加工出膨凸部分，用以增强紧固力（图2-79）。

嵌件在模具中的安放与定位

1、嵌件的安放、定位要求

(1) 不能因设备的运动或振动而松动甚至脱落。

(2) 在高压塑料熔体的冲击下不产生位移和变形。

(3) 嵌件与模具的配合部分应能防止溢料，避免出现毛刺，影响使用性能。

2、轴类嵌件的安放定位（图2-80）

3、孔类嵌件的安放定位（图2-81~图2-83）

4、细长嵌件的安放定位

细长嵌件的轴线与料流方向垂直时，易产生弯曲变形，需用销轴等支承，以增加其刚性（图2-84）。注意，附加的支承孔不应影响制件的使用。

嵌件周围塑料的裂纹和联接强度

1、裂纹产生的原因

(1) 塑料收缩的内应力和自然老化（图2-85）。

(2) 嵌件的结构和安放位置不合理（图2-86）。

2、保证连接强度的必要条件——最小壁厚（表2-25）

装配式嵌件（制品模塑后再装入嵌件）

(1) 饭金加工（装配）法，如铆接（图2-87）、折弯（图2-88）。

(2) 用工具将嵌件压入或旋入制品中（图2-89、图2-90）。

(3) 热插法。热固性塑件出模时，在热态下将嵌件插入，冷却后即牢固地结合在一起（图2-91）。塑料收缩量应在其弹性范围内，否则塑料会裂开。

(4) 其它装配方法。①粘结：热固性塑料用环氧树脂粘结，热塑性塑料用溶剂类粘结剂粘结。②超声波装配：热塑性塑料软化后压人。

塑料嵌件（嵌件的外插注射模塑）

在金属条料、卷料等已冲压零件的型孔内，模塑出小型塑料零件，使两者成为不可拆卸的组合件。这时，金属冲压件是主要零件，塑件则是嵌件。

常见的塑料嵌件为齿轮、凸轮、短轴等（图2-92）。

外插注射模塑模具为三板式或点浇口的热流道模（图2-93）。

不同材料的设计要点

POM

POM成型时，因塑料和镶入件收缩比率不同而有应力产生。渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂，以下方法可改善成品破裂现象。用温度达90℃左右的镶入件放于模腔内成型。模具内温度达90℃左右。镶入件要洁净及避免有尖角或利边。

PBT

镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的，但亦有的是特殊用途如金属扣等。为了使镶入件在塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响，镶入件尽量不要有尖角，防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计，压花的花纹面积不要太大，压花的边要和镶件边位远离，花纹的地方要放于稳藏处。镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等。在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的内应力。

(完整版)钣金件结构设计工艺手册

钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料： 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯：13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41

钣金结构设计规范

经典钣金结构设计工艺规范 一、目的： 公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范，本规范含十项内容。 ●板材选用规范 ●孔缺结构设计规范 ●弯曲结构设计规范 ●焊接结构设计规范 ●结构缝隙设计规范 ●表面涂层种类选用规范 ●表面镀层种类选用规范 ●图纸工艺性分析和审查规范 ●图纸尺寸标准规范 ●非喷涂不锈钢结构设计规范 二、范围： 本原则适用各产品部的板厚6mm的钣金结构设计工作。 三、内容： 1．板材选用规范： 1）为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上4mm的板材厚度规格最多不超过三种，对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如图1，如图2）； 图1图2 2）板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，则必须经由工艺室确认后方可选用；（附表1）3）应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此避免原材料误差平行转移； 4）对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材，以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路； 5）对于折弯性能差的厚热板件（如电梯门机件）、硬铝、有功能性回弹的零件

（如电插座簧片）等，应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。 2．孔缺结构设计规范： 1）板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格（附表2，附表3）。 2）钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。短的突出宽度b2t，长的窄条宽度B3t。零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照（如图3，附表4）。 图3 附表4推荐的最小尺寸（见图2） 3） 成右侧的“U”型缺口即可保证良好的工艺性。 4）对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔优先采用缺口型，从经济精度及安装拆卸的工艺性考虑，应尽可能避免封闭型（如图4）。 图4 5）板厚2mm的钢板适于翻边攻丝，相应的厚板不适于翻孔攻丝，详细规范参照附表4。 附表4板厚与丝孔结构对照表

塑料产品结构设计第三章拔模斜度

第三章拔模斜度 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离岀来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设汁的过程上已预留岀模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，岀模角的考虑在产品设汁的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 岀模角的大小是没有一肚的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决泄。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4 度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每O.O25m m深的织纹，便需要额外1度的出模角。岀模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为塞考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的岀模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在岀模方向上应具有倾斜角度(】，其值以度数表示(参见表2-4 )o 3. 1拔模斜度确定要点 (1)制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 (2)尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 (3)制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 (4)制品收缩率大，斜度也应加大。 (5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。 (6)制品壁厚大，斜度也应大。

塑胶产品结构设计准则--加强筋篇

产品结构设计准则--加强筋篇 基本设计守则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。

长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。 产品厚度与加强筋尺寸的关系 除了以上的要求，加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。此外，塑料的蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦系数及稳定性)，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。顶出面积减少

钣金产品结构设计资料(doc 26页)

钣金产品结构设计资料 第一章金属材料 SPCC 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法 : 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法 (剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极.

1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C＊D＊E S for Steel A: EG （Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌 EG SECC （1） 铅和镍合金合金EG SECC （2） GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化 GI， LG SGCC （3） 铅和镍合金 GA， ALLOY SGCC （4） 裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B: 所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷轧

H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好 A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚

塑料件结构设计 加强筋设计

塑料件结构设计-（5）加强筋设计 浏览?发布时间?15/05/10基本设计守则 ??? 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字型，增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字型筋，倒扣结构将难於成型，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 ??? 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 ??? 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。 ??? 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。

产品管理钣金产品结构设计资料

（产品管理）钣金产品结构 设计资料

钣金产品结构设计资料 第一章金属材料 SPCC壹般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS301弹性不锈钢 SUS304不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法: 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸于溶解有锌的镀 槽中 板片镀锌法(剪切好的钢板浸于镀槽中，镀好后会有 锌花. 电镀法:电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极. 1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度

SABC＊D＊E SforSteel A: EG（ElectroGalvanizedSteel）电气镀锌钢板---电镀锌 壹般通称JIS 镀纯锌EGSECC（1） 铅和镍合金合金EGSECC（2） GI(GalvanizedSteel)溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化GI，LGSGCC（3） 铅和镍合金GA，ALLOYSGCC（4） 裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B:所使用的底材 C(Coldrolled):冷轧 H(Hotrolled):热轧 C:底材的种类 C:壹般用

D:抽模用 E:深抽用 H:壹般硬质用 D:后处理 M:无处理 C:普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D:厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P:磷酸处理---涂装性良好 U:有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)------耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好 A:有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好FX:无机耐指纹树脂处理---导电性 FS:润滑性树脂处理---免用冲床油 E:镀层厚 1-4物理特性 膜厚---含镀锌层，烙酸盐层及有机化学薄膜层，最小之膜厚需 0.00356mm之上.测试方法有磁性测试(ASTMB499),电量分析(ASTMB504),显微镜观察（ASTMB487） 表面抗电阻---壹般应该小于0.1欧姆/平方公分.

塑胶件结构设计基础知识

塑胶件结构设计基础知识 一、塑胶件 塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时 给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。 常用塑料介绍 常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其 中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS 的趋势。 常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面 处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。 IMD与IML的区别及优势: 1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC. 2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上 3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 1.1外形设计 对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外

形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上 上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响， 造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量 使产品：面壳>底壳。 一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大， 一般选0.5%。 底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。 即面壳缩水率一般比底壳大0.1% 1.2装配设计 指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。主要注意间隙配合和公差的控制。 1.2.1止口 指的是上壳与下壳之间的嵌合。设计的名义尺寸应留0.05~0.1mm 的间隙， 嵌合面应有1.5~2°的斜度。端部设倒角或圆角以利装入。 上壳与下壳圆角的止口配合。应使配合内角的R 角偏大，以增大圆角之间 的间隙，预防圆角处的干涉。 1.2.2扣位 主要是指上壳与下壳的扣位配合。在考虑扣位数量位置时，应从产品的总体 外形尺寸考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位应尽量靠近转角， 确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处容易出现的离缝问题。

钣金件结构设计知识

钣金件结构设计知识 1 引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3)连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： (1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范，便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。 2.1 简单形状准则 切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。

塑料件结构设计详解-精

塑料件结构设计

通用塑胶零件设计 1、术语和定语 1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。 1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。 1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。 1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道与分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为 1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。

通用塑胶零件设计 1.7 熔接痕、夹水纹 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 1.8 喷痕、蛇纹 高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑 胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不 充足时，容易产生喷痕。 1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。 1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。 1.11表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不 良。

钣金产品结构设计资料

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钣金产品结构设计资料 第一章金属材料 SPCC 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法: 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法 (剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花.电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极.

1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C＊D＊E S for Steel A: EG （Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌 EG SECC （1） 铅和镍合金合金EG SECC （2） GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化 GI， LG SGCC （3） 铅和镍合金 GA， ALLOY SGCC （4） 裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B: 所使用的底材

C (Cold rolled) : 冷轧 H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好 A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚

产品管理-通讯产品结构设计 精品

结构设计指引 (Design Guide Line) 目录 第一章 Handset (手机)Structure & Assembly ( 4---11) 一、外形设计 ---Line Drawing 的确定 二、结构设计 ---Assembly Drawing 的确定 1、设计的一般规则 2、零件结构设计 2.1、 Case Front 2.2、 Case Rear 2.3、 Battery Door 2.4、 Lens 2.5、 Light Guide 2.6、 Volume Rubber Key 2.7、 Slide Switch 2.8、 Charge Contact 2.9、 Buzzer 和 Mic Holder 2.10、 Belt Clip 2.11、 Jack Cover 2.12、 Antenna 及附件 第二章 Base Unit(座机) Structure & Assembly (12---- 20) 一、外形设计 ---Line Drawing 的确定 二、零件结构设计 1、 Base top上的Cradle 设计 2、电池仓设计 3、 Key 及 Keypad 的设计 4、喇叭位的设计 5、天线结构设计 6、 Light Guide 设计 7、 Charge Contact 设计 8、 Wall Mount 设计 9、 Base 细节设计 10、PU Foot 10、排线设计 第三章 Plastic Part Structure Design (21--- 26)

一、孔结构 二、柱结构 三、骨位结构 四、壁厚设计 第四章 Rubber Keypad Design (27--- 29) 一、设计参数 二、结构设计 1、 Key 的结构设计 2、与胶件配合的结构设计 3、 Keypad 设计的其它一些要点 第五章 Metal Part Design (30--- 32) 一、材料 1、 P-bronze with Cu-Ni Plating 2、 Nickel Silver 3、 CRS 和 Galvanized steel 4、 Brass 二、充电片设计要注意的问题 三、性能测试 第一章 Handset(手机)Structure & Assembly Handset 的装配设计由彩色效果图 (Rendering)开始，可以从外形及结构两方面交叉进行。 一、外形设计 --- Line Drawing 的确定 根据彩色效果图( Rendering )画出初步的外形草图, 所有描线及尺寸须圆整，过渡光滑顺畅，构图简单 , 确保符合彩色效果图 (Rendering) 的风格。在此基础上再作如下修改。 1、确定 Handset 正面轮廓线 考虑 PCB的宽度和长度以及零件的高度，如 Receiver、 Mic 等，确保装配空间足够，间隙合理。画出“ 危险” 截面图，保证扣位空间及位置正确。 2、 Handset 侧面轮廓线的定义 调整 PCB的装配位置高度，确保 LCD、 Shield Can、 Receiver、 Buzzer、 Mic 和电池有足够的空间。 Receiver 和 Mic 不能形成自激回路 ( Feed Back) ，应考虑密封性。还要考虑 Buzzer 的共鸣腔及出声口。 3、确定 Part Line，须考虑以下几个方面：

钣金成型

钣金零件的成形方法 一、冲压零件的制造：冲压主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料( 板材) 的加工 分离工序：是指坯料在冲压力作用下变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形成为具有定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形等。 1、冲裁：是一种封闭的剪切。由相当于上剪刃的凸模下行并通过相当于下剪刃的凹模而完成冲裁。 冲裁按所用模具完成T 序的程度不同可分为单T 序模、连续模和复合模3 种。 单工序模：只有对凸、凹模每行程只完成个冲裁工序。冲裁时模下行并与凹模相互用，完成冲裁。导柱式冲裁模使用 可靠精度高寿命长安装方便，在大量成批生中广泛采 用。 连续模：是在毛坯的送进方向上具有两个或更多的工位次行程中在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序每行

程可获得个完整的多工序零件。连续模比单工序模生产 率高减少了模具和设备的数量工件精度高适用于大批生 产的小型冲压件。 复合模：只有一个工位，一次行程中在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序。复合模按照结构分正装式复合模和倒 装式复合模。正装式复合模凸凹模在上冲孔凸模和落料凹 模在下。而倒装式复合模正好相反。复合模生产率高但结 构复杂成本高适用于生产批量大、精度要求高的零件。 2、弯曲：将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，用模具或其他工具弯成具有定曲率和定角度的零件的加工成形方法。 压弯：在压力机上压弯工具作直线运动的弯曲 卷弯或滚弯：一些专用设备上弯曲成形工具作旋转运动的弯曲。弯曲的主要问题是回弹。弯曲过程是弹性和塑性变形兼有的变形过程，由于外层纤维受拉，内纤维受压，卸载后产生角度和曲率的回弹。 3、拉深：在凸模的作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程。影响拉深顺利进行的主要问题是突缘起皱与筒壁拉裂。 外皱：是在拉深过程中凸缘受切向压应力失稳而产生的。生产中主要采用压边圈防止外皱 内皱：拉深锥形件或半球形件时，由于凸模与凹模之间有一悬

钣金结构设计工艺设计规范

钣金结构设计工艺规范 一、目的： 为了统一公司各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范。 二、范围： 本原则适用各产品部的板厚≤6mm 的钣金结构设计工作。 三、内容： 1．板材选用规范： 1） 为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上≤4mm 的板材厚度规格最多不超过三种， 对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如图1）； 2） 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登 录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，则必须经由工艺室确认后方可选用；（附表1） 3） 应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等， 以此避免原材料误差平行转移； 图1 4） 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材， 以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路； 5） 对于折弯性能差的厚热板件（如电梯门机件）、硬铝、有功能性回弹的零件（如电插座簧片）等， 应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。 2．孔缺结构设计规范： 1） 板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格（附表2，附表3）。 2） 钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。短的突出宽度b /2t ，长的窄条宽度B /3t 。零 件圆角、孔径等的最小尺寸值参照（如图2，附表4）。 ≥3

图2 附表4 推荐的最小尺寸（见图2） 3） 按图2（d ），当D1'1.5t(有色金属)，D1'2t(黑色金属)时，将园孔或方孔开通成右侧的“U ”型缺 口即可保证良好的工艺性。 4） 对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔优先采用缺口型，从经济精度及安 装拆卸的工艺性考虑，应尽可能避免封闭型（如图3）。 不推荐 不推荐 图3 5） 板厚≤2mm 的钢板适于翻边攻丝，相应的厚板不适于翻孔攻丝，详细规范参照附表4。 附表4 板厚与丝孔结构对照表

模具设计-第三章-模仁结构设计

第三章模仁结构设计 前面我们曾讲过模仁是注塑模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。制品的成形部分就在模仁里面，制品的形态变化多端，对应的模仁结构复杂程度也就难度不一。现在模具生产多采用模仁结构，对于模具加工来说，实际上大部分加工时间都花费在了模仁上。 不管有无采用模仁，制品在模具当中的成型部分结构设计总是相同的，本章我们将重点讲述成型零件设计的一些要点，它们包括：拔模角度、分型面的选择、模仁结构形式等等。 3.1 模仁 模仁，英文称为DIE CORE，有的地方叫镶块。前面我们讲过，模仁是用来成型塑件的，是用于模具中心部位的关键运作的精密零件。其结构一般极端复杂，加工难度非常大，造价很高，往往制造的人工支出大大超过材料的本身。各个模具之所以不同，最主要的是其模仁结构之不同造成的，定购模架时我们需要根据模仁的大小来选择，因此，这里首先需要确定模仁的大小。 模仁尺寸的确定 模仁的尺寸大小主要取决于塑料制品的大小和排位。在保证钢料足够强度的前提下，模仁越紧凑越好。确定模仁的大小有两种方法： 其一为计算法：这种方法主要是通过一系列复杂的公式对型腔壁厚进行校核计算，从而得出模仁的尺寸。这种方法在众多的教科书里面都有叙述，在学校教学里面有较多 的讲解。这种方法美中不足的是可操作性差，因为塑料制品的形状千差万别，而公 式所针对的确是标准模型，所以对于初学模具的读者来说，不容易掌握。 其二为估算法。这种方法是根据经验来给出型腔壁厚，从而得出模仁的尺寸。由于简单实用，方便操作，故在模具厂普遍采用。具体数值的选取则根据个人设计经验或公 司的规定来实行。 下面我们来介绍估算法来决定模仁尺寸的方法，仅供参考！ 图 如图所示,一般情况下:

塑料件结构设计要点

产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下： a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)

产品五金结构设计

产品结构设计 一.结构设计知识简述二.压铸件设计三.钣金件设 计四.塑胶件设计 一、结构设计知识简述结构设计知识简述 随着电子技术的使用范围的推广，灯具的功能、体积、重量、动转可靠性以及对各种环境的适应性等诸多 问题被纳入到结构设计的范畴，使灯具的结构设计逐步成为一个多学科的综合技术，未来的灯具在光学 设计、热学设计、安全设计、机械设计与工艺设计的科学化程度将大大提高，各种专业软件的算法已经 应用到或是即将应用到配光设计技术、温度模拟分布、热流模型的建立等方面，特别是灯具系统化设计的 理论和技术，这些技术的应用使得纯机械技术和工 艺失去意义，现有的结构设计方法也面临着新的变革。目前，灯具的结构设计大致包含以下内容： 1、整机组装结构设计 2、热设计 3、电磁兼容性设计 4、结构静力计算与动态参数设计 5、防腐蚀设计 6、连接设计 7、可靠性试验（可靠性设计）综合上述，结 构设计（灯具）现已包含着相当广泛的技术内容，其范围涉及到力学、机械学、材料学、热学、电学、 化学、光学、美学、环境学等，本讲义不想涉入到上述的具体内容中去，而是配合上述过程问题讲述各 种不同加工方式的结构的工艺性设计：压铸件工艺性设计、钣金件工艺性设计、塑胶件工艺性设计等。 二、压铸件设计 1、术语和定语 流痕：指铸件表面与金属液流动方向一致且与金属基体颜色不一样的纹路。冷隔：指铸件表面有与周边 熔接不良的小块。铬化：指铸件与铬酸溶液发生化

学反应，在铸件表面形成一层薄的铬酸盐膜。欠铸：指铸件成形不饱满。网状毛刺：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹。溢流口：指金属液冷却凝固时为补偿金属收缩所设置的穴。 2、铸件设计及工艺 2.1、选材 铝合金压铸件的常用材料有:日本工业标准牌号 ADC1,ADC3,ADC10,和ADC12;美国工业标准牌 号:A360和A380;我国标准:YL102,YL104,YL112和 YL113，对于我司来讲，压铸件的选材统一要求为ADC12，珠三角压铸厂商常用材料为 ADC10,ADC12和A380 . 以上几种材料的成份和力学性能见表<1> 二、压铸件设计 <1>材料成份和力学性能 合金牌号 ADC10 ADC12 Si(%) 7.5-9.5 9.6-12 Cu(%) 2-4 1.5-3.5 Mg (%) <0.3 <0.3 Fe(%) <1.3 <1.3 Al 余量余量抗拉强度(MPa) 241 228 耐力(MPa) 157 154 延伸率(%) 1.5 1.4 硬度(HB) 73.6 74.1 A380 7.5-9.5 3-4 <0.1 <1.3 余量 245 1.6

《钣金产品结构设计资料》

《钣金产品结构设计资料》 第一章金属材料 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 弹性不锈钢 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. 的镀锌方法 热浸镀锌法 : 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法(剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极. 产品种类介绍 .品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 ＊＊ : （）电气镀锌钢板电镀锌 一般通称 镀纯锌（） 铅和镍合金合金（） ( ) 溶融镀锌钢板热浸镀锌 非合金化，（） 铅和镍合金，（） 裸露处耐蚀性>>> 熔接性>>> 涂漆性>>> 加工性>>> : 所使用的底材 ( ) : 冷轧 ( ): 热轧 : 底材的种类

: 一般用 : 抽模用 : 深抽用 : 一般硬质用 : 后处理 : 无处理 : 普通烙酸处理耐蚀性良好，颜色白色化 : 厚烙酸处理耐蚀性更好，颜色黄色化 : 磷酸处理涂装性良好 : 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理) 耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好 : 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)颜色黄色化，耐蚀性更好 : 无机耐指纹树脂处理导电性 : 润滑性树脂处理免用冲床油 : 镀层厚 物理特性 膜厚含镀锌层，烙酸盐层及有机化学薄膜层，最小之膜厚需0.00356mm以上. 测试方法有磁性测试( ), 电量分析( ), 显微镜观察（） 表面抗电阻一般应该小于欧姆平方公分. 盐雾实验试片尺寸1.2mm, 试片需冲整捆或整叠铁材中取下，必须在镀烙酸盐后小时，但不可超过小时才可以用于测试，使用的盐水，用含盐的水汽充满箱子，试片垂直倒挂在箱子中小时。 测试后试片的镀锌层不可全部流失，也不能看到底材或底材生锈，但是离切断层面6mm范围有生锈情况可以忽略。 镀锌钢板的一般问题点. .白锈因结露或被水沾湿致迅速发生氢氧化锌为主要成分的白色粉末状的锈. (会导致产品质量劣化) .红锈因结露或被水沾湿致迅速发生氢氧化铁为主要成分的红茶色粉末状的锈. .烙酸不均匀黄茶色的小岛形状或线形状的花纹。但耐蚀性没有问题。 .替代腐蚀保护在锌面割伤而；露出钢板基体表面的情况下，我们也不必担心镀锌钢板切边生锈问题. 镀锌钢板之烤漆处理 .前处理 由于锌是一种高活性金属，在烤漆前需要适当的化学转化处理如磷酸盐处理。磷酸盐处理剂有两种，一种是处理铁的，一种是处理锌的。 .脱脂 采用弱碱，有机溶剂及中性乳液或洗涤剂，避免用酸或强碱脱脂剂。 可用水膜实验（）来确认，观察实验后的水是否受到污染，以及试品表面的水膜是否均匀. .烤漆 电镀锌钢片对漆的选择性比冷轧钢片为严。

钣金结构设计准则

1 引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。 (3)连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： (1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范，便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。

如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。 2.1 简单形状准则 切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。 (a)不合理结构(b)改进结构 图2 2.2 节省原料准则（冲切件的构型准则） 节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中，要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显著，减少下角料的途径有：