真空辅助树脂灌注工艺的创新性改进
第1期18纤维复合材料No11 2010年3月F I BER CO M P O SI TES M ar1,2010
工艺#设计
真空辅助树脂灌注工艺的创新性改进
苏峰,于洋,于柏峰
(哈尔滨玻璃钢研究院,哈尔滨150036)
摘要真空辅助树脂灌注工艺是一种新型的复合材料低成本,高性能成型技术。由于其低成本、制品性能好、环境友好等独特的优势,真空辅助树脂灌注工艺已成功用于舰船、军事设施、国防工程、航空和风电等民用工业领域。
但是这种工艺也有很多不可控制的因素,仍有许多需改进的地方。本文从树脂计量混合技术及制品表面质量控制等方面讨论了当今真空辅助树脂灌注工艺的一些创新性的改进。
关键词真空辅助树脂灌注工艺(真空灌注工艺,VAR I);工艺原理;工艺优势;树脂计量混合技术;制品表面质量控制
Innovative I mprove m ent of Vacuu m A ssistant Resi n Infusion Process(VAR I)
S U Feng,YU Y ang,YU Ba ifeng
(H arb i n FRP Instit ute,H arbi n150036)
ABSTRACT V acuu m ass i stant resi n i nfusi on process(VAR I)is a new cost-e ffecti ve and hi gh-pe rf o r m ance pro cess.
Because o f its advantages o f cost-effec tive,good properties o f products and env ironmenta l-fr i end l y,VAR I has been ap-p lied t o ships,m ilitary infrastructure,nati onal de f ense eng i neeri ng,aerospace and civ il i ndustr i es,e tc.this paper d i scus-ses som e i nnovati ve i m provem ents about vacuu m assistant res i n i nfus i on process from the resi n m ix i ng techno l ogy and sur-face qua lit y contro.l
KEYWORDS V acuum assistant res i n i nf us i on process;P ro cess princ i p l e;P rocess advantages;R esi n m i x i ng techno l ogy;
Su rface qua lity contro l
1引言
真空辅助树脂灌注工艺(真空灌注工艺,VAR I),也称真空导入工艺,是一种新型的复合材料低成本,高性能成型技术。它是在真空条件下,利用树脂的流动、渗透实现对纤维及其织物的浸渍,并在真空下固化的成型方法。这种工艺适用于质量要求高,批量小和尺寸较大的制品。在国内外,真空辅助树脂灌注工艺已成功用于舰船、军事设施、国防工程、航空和风电等民用工业领域。
随着真空灌注技术逐渐获得认可以及开模工艺限制问题的增多,真空灌注工艺正快速成为主流工艺。
2真空灌注工艺
2.1工艺原理
真空灌注成型工艺是目前使用的几种闭模成型工艺之一。这种工艺是将干态纤维及芯材在模具内铺叠后闭合模具,在真空的作用下通过进料管路将树脂注入增强材料,树脂固化后完成制品模塑,见图1。这种工艺与RTM(树脂传递模塑)工艺的差别在于后者是通过机械注射压力注入树脂,而前者则是利用真空形成的大气压力推动树脂完成灌注过程。
2.2工艺优势
和传统开模成型工艺相比,真空灌注工艺具有许多优点:
1比手工铺放节约成本约50%,树脂浪费率降低5%;
o加工过程环保,挥发性有害物质排放低;
?同等原材料下,与手糊件相比,强度、刚度、硬度及其它物理性能提高30%-50%以上;
?产品质量不受操作人员影响,产品性能的均匀性和重复性好;
?制品孔隙率低。
3真空灌注工艺的应用
真空辅助树脂灌注工艺是一种新型的复合材料低成本,高性能成型技术。由于其低成本、制品性能好、环境友好等独特的优势,真空辅助树脂灌注工艺已成
1期苏 峰等:真空辅助树脂灌注工艺的创新性改进19
功应用于航天,国防工程,造
船和民用工业等领域。
图1 真空灌注示意图
在航天和国防领域,VARI 广泛应用在飞机、无人机上。如大飞机的蒙皮,飞机翼梁等。洛-马公司在制造三叉戟II D5弹道导弹仪器舱段的复合材料构件时,为降低成本,最终选用VAR I 成型技术制造弹道导弹仪器舱段,实现了一次整体成型,成本降低了75%。
在船舶制造业中,VARI 已应用在潜艇壁板上。英国公司H i g h M odu l u s 和加拿大公司Christensen Shipyar ds 之间的合作研究项目旨在开发一种全球最大的全复合材料游艇(图2)。此创新游艇将会有57米长,重约500吨,并将采用真空灌注工艺制造。第一艘游艇将会于2011年推向市场。
另外,真空灌注工艺一直是国际上风电叶片生产商主流生产工艺,不仅可以缩短生产周期而且又
能保证产品质量的稳定性。
图2 英国拟建造的全复合材料游艇
4 创新性的改进
尽管国内外复合材料生产厂家,特别是一些造
船厂,游艇工厂和叶片厂,已经有不少采用真空灌注工艺,但多数厂家在工艺运用上以/试误0的方式来积累经验,这使得制品受到很大影响。制品质量受很多因素影响,如浸渍时的真空度选择,树脂凝胶及固化情况等因素。本文从树脂计量混合技术及制品表面质量控制两方面讨论了当今真空辅助树脂灌注工艺的一些创新性的改进。4.1 树脂计量混合技术
向模具中供应树脂的过程实际上是一个手动过程。手工混合大量树脂不仅浪费而且很脏,还有可能造成重大失误。大批量环氧树脂的混合还会产生危险的放热反应。采用计量混合技术以可控且有效的方式混合和分散树脂,可能是灌注工艺中/缺少的一环0。最简单的方法就是使用计量混合设备将混合后的树脂泵送到大型容器中,然后该容器用于向不同的灌注线供料。这一过程有几种不同的选择,从简单的手动控制系统到调度自动化的设备,这些设备可以自动探测流量。设备不同的混合比例,以及探测流量。设备流速可以达到30kg /m i n ,适用于环氧树脂、不饱和聚酯或乙烯基酯树脂系统。
真空灌注技术将进一步向减少废弃物,提高清洁度和提高工艺控制精度方向发展,以确保产品质量满足标准,并使产品具有可重复性。
为达到这一目的Co mposite i n tegration,pri n cess Yachtsgant 开发出来的传感控制系统,可以从灌注的层压材料中获得信息。I M PS(模内压力传感器),安装在真空袋内的多个位置上(图3),可以精确测定低于大气压的压力,从而优化并控制工艺过程。
20 纤 维 复 合 材 料2010年
注射设备中安装有RFI D 无线电频率识别模具系统,操作者可以扫描每个模具,自动设定正确的参数,包括树脂数量、输出速度和压力以及固化剂、促进剂含量等。
设备还可以在注射之前自动检查模具的关闭情况和模内真空度。这种优化的工艺具有多种优势:废料的大量减少,快速可控的填充时间,这些都是通过可控的生产顺序实现的。灌注过程中,详细的数据记录可以使整个过程得到精确控制,并有助于为
长期的生产进一步开发控制系统。
图3 安装在真空袋内的I M PS (模内压力传感器)
4.2 表面质量控制
与手工铺放相比,有缺陷的表面质量阻碍了真空灌注工艺的推广。影响表面质量有很多因素,例如树脂收缩和增强材料的光滑。表面覆层是目前解决表面质量最常用的方法之一。表面覆层是手工铺放的一层增强材料,用于防止纤维透印。但这增加了挥发性有机化合物(VOC )的释放量,也增加了工艺的复杂性,减弱了真空灌注所带来的优势。因此市场需要一种不使用表面覆层而得到良好表观质量的方法。4.2.1 屏蔽涂层
真空灌注要得到光滑的表面仍需要某种表面改善层以防止纤维透印。现在真空灌注工艺制造商多依赖于表面覆层。表面覆层是由几层短切毡和高质
量的低收缩树脂组成。屏蔽涂层是在涂敷在胶衣之后用于防止水解的一层额外涂层。高质量的屏蔽涂层通常是乙烯基酯。由于它无增强材料,因此可以喷涂在模具上。屏蔽涂层作为表面覆层的良好替代品可以更有效的防止纤维透印、提高水解稳定性、减少挥发性物质的释放。4.2.2 表面外观的测定
)))M icropro 三维表面光度仪
表面外观是很难测定的,通常是根据主观判断的。不同的环境条件下,外观可能也不同。除了层
压结构本身,可能影响外观的因素包括光线、观察角度、颜色、光泽度等。
Fries Research &Technology 公司制造的M icro -prof m
是一款多功能的模块化测量工具,适用于许多产品。该工具为工业产品的检测而设计,具有全面的表面测量系统,用于厚度、粗糙度、磨损和许多其他性质的无损检测。除了数字式的数据,它可以生成一个表面的三维图像,这对了解哪一层增强材料导致的表观问题是非常有用的。测定的两个参数是平均粗糙度和弯曲度。另外,还有两种商业化的表面分析方法。一种是Byk )Gardner 公司的W aves -can DO I 。这种手持式的测量设备广泛应用于汽车工业的喷涂表面检测。但它只能测量线性轮廓,不能从所测定的数据中产生三维图像;另一种是亚什兰公司开发并取得专利的ALSAT M 表面分析仪。它是测定纤维增强塑料板的专有技术,并且已在汽车行业获得广泛认可。这两种工具的测量结果与M icropro f 的测定结果非常相似,但在三者中,M icro -prof 三维表面光度仪是功能最多的分析工具。
5 结 语
随着真空灌注技术发展与改进,并逐渐获得认可,以及开模工艺限制问题的增多,真空灌注工艺由于其自身具备的优势正快速成为主流工艺。
参 考 文 献
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创新改善方案
1.0 目的 为鼓励公司员工积极提出工作改善、作业优化方面的建议，推动管理创新，增强内部活力，提高改善意识，充分的发掘员工智慧与潜力，达到流程优化、效率提升、成本节约、质量改进的企业目标，营造“自主管理、关注细节、追求卓越”的企业文化精神，提高我司经营效益和管理水平，提升企业的竞争力，特制定员工改善创新提案方案。 2.0 适用范围 所有部门和所有员工 3.0 定义及提案改善指标 3.1创新: 以新思维、新发明显著改变现有的生产、经营模式，取得显著的经济效益。 3.2提案改善: 企业内员工针对现行作业流程、工作方法、工具、设备及产品质量等可改善的地方提出的建设性的改善意见、构思或方案。 4.0 职责 4.1各职能部门经理: 负责改善制度宣导，鼓励员工积极参与；审核部门提案改善报告。每月汇总部门提案改善业绩与改善支出成本。提报提案改善人员奖励申请。 4.2管理部: 创新及提案改善的归口管理，负责提案改善评审及组织相关人员复核改善结果；负责编制提案改善人员奖励申请表及申请奖励发放。 4.3总经理: 各部门提案改善的最终审批。 4.4财务部：参与各部门提案改善的评审及改善结果复核; 负责提案改善奖励发放。 5.0 提案改善内容及受理 5.1 提案改善的分类 5.1.1管理体制类:有利于公司文化的建设，有利于现场、人事行政、 财务、信息等管理，提高团队士气等的提案； 5.1.2品质改善类:降低不良损失金额、降低材料不良率、提高产品一次合格率等的提案;成本改善效率提升、作业方法改善、工艺流程改善、工具或设备改善、物流改善、布局改善、降低消耗品使用量以及其他成本降低的提案； 5.1.3生产技术类:生产方式改善与变革、新生产技术建议及实施等方面的提案； 5.1.4其它类:有关产品外观及包装改进、安全生产、6S及环境、节能改善等的提案。 5.2 提案改善的受理情况 5.2.1符合5.1分类并满足以下受理情况的提案；
真空灌注-包括轻质rtm和真空导流-工艺方法及问题处理
真空灌注工艺（LRTM、真空导流工艺方法及问题处理）关于玻璃钢的新工艺方法，注射工艺较多，从最初的压力注射，到现在的真空注射，走过了很多的弯路。由于玻璃钢的特点，它易于成型，进入门槛比较低。在汽车工业、环卫领域、风能领域，都有极大的市场。 管路简图 图解：1、高压真空吸合模具边缘；2、低压真空从模具内流
向真空筒；3、模具出胶时用大力钳锁紧出口；4、用丙酮涮洗真空管，并封住进口；5、最后卡住所有出胶口。继续保持高压锁模；6、产品固化后脱模。 一、正面模具的制作： 正面模具是制作模具的基础，只有正面模具，他直接影响模具的结构形式，他的表面质量在翻制反模时并不起作用。但是他的表面胶衣质量要求很高，因为在一个封闭的空间里，玻璃钢固化放出的热量很多，积聚在模具内部灼伤磨具表面。除了选用好的胶衣材料外，应当注意的还有以下几点。 1、分型面的确定 一个产品的分型面，当然选取最大部分，但是如果产品如下图，中间分型面是选用那个面呢，应该选用下面，因为同样的能出产品，选用下面分型，可以很好的铺层，在铺层时有了参考边，否则，切割线被胶衣遮盖,铺层时没有依据。 ２避免针孔: A．首先，选用优质的模具胶衣。合适的的模具胶衣。胶衣的流平性、消泡性、粘度和触变性固化特性稳定。好的胶衣除基体树脂优
异外，还有一定的消泡剂和流平助剂。选用优秀的模具胶衣有很好的助剂类，可以有效降低针孔数量。 B．胶衣的固化体系容易产生针孔的原因之一，首先要防止固化时间过短，而且固化剂的比例添加适当。为了更符合比例，建议采用预促进型，另外好的固化剂过氧化氢少，在引发聚合反应时分解的水分子少，从而提高了胶衣固化程度，减少针孔现象。 C．胶衣厚度均匀。尽量使厚度均匀，所以采用喷涂方式，比手刷有利于气泡的排除，也是减少真空和气泡的方法之一。 D．喷涂用的压缩空气清洁度不高也是产生真空的原因之一，要使用干净的空气，避免油滴和水气造成针孔。 E．喷涂的方法。有利于气泡排除，首遍的首层薄喷，间隔1-2 分钟后再涂盖前面的喷涂方法，易于气泡排除，另外，尽量减少或不用苯乙烯、丙酮稀释。最佳的方法是提高环境温度和胶衣温度，18-30 度的室温，和35%-50%的湿度是胶衣喷涂的最佳条件。 F．良好的木型表面。疏松粗糙的表面不利于胶衣施工，也不利于气泡排出。所以尽量提高表面的致密度和硬度，做到表面光洁。G．在木型完工后，尽量马上检验，并进行下一步施工，或是用屏蔽物加以遮盖。如果空气尘粉或随喷涂落在模具表面，造成了一定的质量隐患。 3、了解模具的关联尺寸； 这个问题大家都会注意的，就像机械行业的公差配合，关联尺寸的要求是与别的产品相互影响的，单独的尺寸。
树脂砂铸造对模具工艺的要求
树脂砂铸造对模具工艺的要求 树脂砂铸造 2009-07-05 15:46 阅读169 评论0 字号：大中小 树脂砂铸造是指型（芯）砂在室温条件下，通过加入一定量的固化剂，使型、芯在芯盒或砂箱内自行硬化成型的一种造型、制芯的方法。目前在铸造生产中得到应用的有酸固化呋喃树脂砂、酯固化碱性酚醛树脂砂和酚尿烷树脂砂等。这些工艺的共同特点是：型（芯）砂有一定的可使用时间，硬化速度与强度受室温、环境湿度的影响较大，生产效率也不太高。它们比较适合于单件、小批量、多品种的中、大型铸件的生产，例如机床、通用、重型、造船、机车等行业。在上述几种树脂自硬砂中，以酸固化的呋喃树脂砂在我国应用最多，因为它所用的原辅材料及设备能成套供应，技术成熟，积累的经验也最为丰富，据不完全统计，目前全国约有500多家采用呋喃树脂砂工艺进行铸件生产。它与粘土砂相比，铸件尺寸精度可提高2～3级，表面粗糙度明显改善，废品率明显下降。 与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
砂温对树脂砂硬化的影响及控制 呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。 固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制 固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。树脂砂铸造的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。 树脂砂铸造生产对模具工艺的要求 与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面： 1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利
加工工艺开题报告范文
加工工艺开题报告范文-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
加工工艺开题报告范文 当今市场变化迅速，企业必须不断应用创新技术以快速适应时时变化的市场环境。不断变化的环境归因于新一代的用户，他们可以在全球范围内购买产品。 变化迅速的市场环境不断淘汰以往的产品，大部分产品的性能很难跟上用户需求。在这种情况下，能够生产使顾客满意的低价位、高质量产品成了企业能否成功的关键所在。 面对如此紧迫的形势，企业为了在快速发展的全球市场中占有一席之地，必须采取相应的应对措施和手段:有的企业发展新方法、新技术，以期能够快速回应产品和市场趋势发展变化的需求;有的企业通过采用先进的生产制造方式(如精益生产、敏捷制造、大批量定制等)来缩短产品的开发周期，快速迎合用户和市场的需求;有的企业通过发展变型设计来快速推出不断变化的新产品，使企业获得更多的经济竞争优势 产品结构、设计过程的重组，以大规模生产的成本实现了用户化产品的批量化生产及大规模生产条件下的个性化，允许企业通过改进产品的某些零件来快速形成新型产品。因此，对产品结构及加工过程进行重新设计，生产更多满足现代化生产需求的产品，成为各个企业面临的一个巨大挑战。 “产品工艺流程重组设计”是在进行产品功能分析的基础上，对产品原有的结构和性能进行深入了解，细致研究产品现今的缺陷
和不足，并根据用户的具体设计要求，通过对已有的工艺流程进行重新设计，设计出质量好，使用寿命长的新产品，满足竞争激烈，日益变化的市场要求。 产品创新、重新改进和设计是企业赢得市场、获取利润、争取生存和发展空间的重要手段。 改进、重组设计后的机械产品主要具有以下几个特点: (1)互换性强，便于维修。 重组设计后的产品是在原有产品的基础上进行改进而成的，在使用功能和结构并没有太多不同，但是质量大大提高了，所以通用性很强，这大大简化产品的维护和互换，可提高产品的维修速度，节约修理费用，提高效率。 (2)质量高、成本低，不会对小批量和大批量加工产生影响。 在重新改进和设计中，在原有设计方法的基础上进行改进，省去一般产品开发设计过程中的重新选材，重新设计及其设计理论论证，节省了大量时间，大大提高了产品生产效率，节省了生产成本，提高了企业对市场的反应能力，加强了企业的竞争能力。由于设计是在原有设计的基础上，对很多加工过程进行改进，但没有破环原有的生产模式，保留了可小批量和大批量生产的优点，有“取其精华，去其糟唾”的意思，这是重新改进和设计的一大优点。 (3)有利于企业采用先进技术改造旧产品，开发新产品。 随着竞争的日益加剧，企业需要不断增强对市场需求的快速应变能力，靠传统的设计与制造方法显然是困难的。利用重新改进和
关于工艺流程优化的分析
关于化工工艺流程优化的分析 摘要：工艺流程的优化属于化工系统工程学研究的范围，它主要是研究在一定的条件下，如何用最合适的生产路线和生产设备，以及最节省的投资和操作费用，合成最佳的工艺流程。工艺流程也是实现产品生产的技术路线，通过对工艺流程的研究及优化，能够尽可能的挖掘出设备的潜能，找到生产瓶颈，寻求解决的途径，以达到产量高、功耗低和效益高的生产目标。 关键字：工艺流程，优化 一、化学工艺、化工工艺流程基本概念 化学工艺，即化工技术或化学生产技术，指将原料物主要经过化学反应转变为产品的方法和过程，包括实现这一转变的全部措施。化学工艺在高等学校的课程设置中，有工业化学和化学工艺学，两种课程仅在名称上不同，其内容均与上述化学生产技术的一般内容大体相似。化学生产过程一般地可概括为三个主要步骤：①原料处理。为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过进化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。②化学反应。这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。③产品精制。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。 化工工艺流程是由若干个具有独立的化工过程的工序所组成的，其结构一般都比较复杂，如果对整个工艺流程寻优，则涉及的影响因素及变量的数目太多，而不容易做出优化结论，如果把流程分解成一若干化工过程表示的工序，先对每个单一的化工过程寻优，则可运用有关的化学工程理论进行优化分析。在生产过程控制中，工艺优化是以原有生产工艺为基础，通过对生产流程、工艺条件、原辅料的深入研究，针对生产关键、工艺薄弱环节,组织技术人员改进工艺，使生产成本降低，生产过程、工艺条件达到最优化。对生产工艺流程的优化，除了技术上的参数优化调整、设备优化改造外，要想获得更大的突破、尤其是解决瓶颈
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造生产工艺 为规树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备
生产工艺改进方案(优.选)
生产工艺改进方案 【导语】生产就是人们的基础，没有生产力，社会就运转不下了，本人为你收集了生产工艺改进方案，供您参考和借鉴。 在流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。 生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能
的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。 在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。 从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织
真空灌注工艺
真空灌注工艺 简介 真空灌注工艺是指树脂通过真空的力量来灌注的。材料是平铺在模具上，树脂在抽完真空以后导入。要达到完全的真空，树脂通过管子逐层渗透到铺层，此工艺需根据不同厂家和材料进行分类。 传统的手糊工艺，将加强层平铺在模具上，用毛刷、辊子或其他功能一样的浸润压实，能够提高的方法就是利用真空袋将多余的树脂吸出来，真空袋能够很大地提高树脂对玻璃丝的渗透率，主要结果是让产品更强更轻。如果对真空袋不是很熟悉的话，我们建议阅读我们的手册，关于真空袋设备及技术应用，及真空成型工艺应用的经验及原理。 真空灌注的优点 真空灌注比传统的真空袋法工艺有一定的改进，主要优点如下： ?更高的树脂纤维比 ?减少浪费的树脂 ?树脂用量的一致性； ?减少准备时间； ? 清洁 真空灌注工艺的纤维树脂比比真空袋法好。传统的手糊工艺是含100%的纤维加树脂，单独的树脂是很易碎的，所以过多的树脂实际上更容易碎。真空袋能够减少这方面的问题，但是也不能解决其他额外的问题。
真空袋法对于手糊来说，确实是一大提高，但还是和手糊有关。因为这样，碾压一直处于饱和的状态。真空气压使多余的树脂吸出，但大多数的清除还要靠加强层，树脂，时间等其他的因素。 真空灌注的不同方式是，当抽成真空状态时，纤维都还是干的。从以上的观点，树脂是通过真空的力量导入，比刚开始就将多余的树脂吸入的好。真空灌注开始时没有让树脂导入。实际上，多余的树脂通过真空管导出，结果就是只有最少的树脂导入，这样就可以减轻重量，提高强度，最大化地节约树脂与纤维。部件通过真空灌注成型的可以达到很平整的水平。 由于通过真空灌注成型，树脂用量变得可计算了。当标准的手糊树脂用量，因不同的操作这而变化，真空灌注的树脂用量却是一致的。既使当制造一个大产品, 树脂用量也是高度的可重复。这样的结果是减少树脂的浪费，更重要的是减少浪费钱。 真空灌注需要注意的另一个重要因素：时间。经常发生问题是真空灌注的时间。有很多树脂的储存期约30分钟，尽管有些树脂（比如环氧树脂）的储存期是2小时，即使如此，这个时限（储存期）也是真空灌注的关键因素。大的项目很容易达到2小时的时限，即使小的，表面简单项目在出现真空泄漏时很不容易被发现，当安装好真空袋时，树脂就可能在部件间流动了。 真空灌注没有时间方面的限定，因为抽真空时，加强层还是干的，直到所有的树脂都完成。安装真空袋以后，泄漏很快会被找出来，如果有些地方不合适的，可能重新灌真空和重调。直到它不灌输树脂时，
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺 摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。 关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯 树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。 一、涂料的作用和选择 在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。 在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。 为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。
复合材料真空灌注成型制造流程
1.模具表面处理 1.1模具表面检查 检查模具表面有无缺陷，如砂眼、伤痕等。如有则避开此位置（伤痕处做好标识，待以后修补）。 1.2模具表面清洁 先用高压气体把表面吹干净，保证气体不能带水分。然后用干净的布把表面擦拭干净。 1.3脱模材料处理 1.3.1表面依次打洁模剂、封孔剂、脱模剂 2、结构铺层 2.1玻纤铺层 将玻纤平整地铺设在模具上搭接的区域不超过1cm，注意每层接缝错开50mm 左右。 2.2辅料（脱模布+带孔隔离膜+导流网）铺层 2.2.1将脱模布平整的铺在最上层复合毡的上面，注意脱模布要平整，无折痕。 脱模布有效尺寸为产品长/宽方向各+15cm。 2.2.2将带孔隔离膜、导流网依次按顺序平整铺在脱模布上面，并用豆粒大小的 密封胶条将其固定平整。带孔隔离膜、导流网有效尺寸为产品长/宽方向 各-3cm。 2.3胶条+缠绕管+欧姆管+真空袋铺设 2.3.1在美纹纸外侧周围5到6厘米的位置铺设一圈缠绕管并用豆粒大小的密封 胶条将其固定住。用覆盖在产品上最外侧的脱模布将缠绕管盖住，尺寸须刚刚完全遮住缠绕管。 2.3.2在缠绕管外侧四周距离5到6厘米的位置铺设一圈密封胶条，注意先不要 将隔纸撕下。 2.3.3注胶口设在顶部中间位置，欧姆管即设在顶部一条。截取一根Ω管并将Ω 管边缘的毛刺打磨光滑，再将Ω管从中间锯断，套上三通，三通与欧姆管连接的地方贴一层胶条。然后缠绕3-4圈密封胶条于三通直通底部上
2.3.4剪取一块长宽均大于密封胶条粘接区域20cm的真空袋膜，将真空袋膜抬到 产品上侧慢慢放下，从一边开始留足2cm余量后慢慢边扯掉缠绕管四周的密封胶条上的隔纸边铺好真空袋膜。 2.3.5使用抽气管将真空系统与树脂收集器连接。 2.4 真空保压 2.4.1开启真空泵，把真空袋膜理顺留足余量后，再把三通进胶口位置的真空袋膜 剪个口，然后在三通底座端头用密封胶条缠绕两圈，将真空袋膜与三通完全密闭，再将进胶管与欧姆管连接密封，最后用硬纸封住进气口。 2.4.2将真空表密封固定抽气管的抽气口。 2.4.3开启真空泵，检测真空系统的密封性，真空系统压力抽至20mbr以下，关闭 真空泵保压15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，方可进入下一步骤，如真空压力未达到上述要求则需不停检漏，直至无漏气点达到上述的要求。 注意：①收集器，真空泵，管连接真空密封必须保证密封②整个真空袋膜系统保证不漏气③压力必须达到标准后在灌注树脂。 3、产品制造 3.1配置树脂 配制环氧树脂：固化剂。每次配制需使用干净无杂质的配胶桶，将树脂与固化剂搅拌均匀，搅拌次数不得低于三次。 3.2真空灌注 将进胶管端部折三折，保证不漏气，然后将进胶口插入树脂中，然后再慢慢松开弯折。注意整个过程需不断检查，不要漏气。 3.3固化 3.4脱模 撕去真空辅材，注意操作时要小心，避免产品变形。然后将产品轻抬脱模，注意不要损伤产品面。 4、后处理 4.1产品切割
次氯酸钙工艺改进创新的可行性报告(doc 10页)
次氯酸钙工艺改进创新的可行性报告(doc 10页)
次氯酸钙工艺改进创新的可行性报告（一）企业概述 1.凯丰化工有限公司属氯碱行业，产品为次氯酸钙（漂粉精）。天津凯丰化工有限公司原为东海化工厂，是社队企业，后为凯丰承包。原东海为七十年代建厂，工艺、设备老化，产品质量也不稳定。原来产品只是国内销售。近十年，向东南亚、中东、南美、非洲、俄罗斯等地出口量都很大，占销售总量的70%~80%。为此，产品要求质量稳定，安全可靠，这样就是要求企业在工艺、设备、安全、环保等方面有较大的改进。要求产品不断地升级换代，要求企业要建立研发队伍，从而满足市场的需求。 漂粉精的生产分为钙法和钠法生产两种工艺，凯丰属于钙法生产工艺，其产品无论是在产量上还是质量上在国内都第一。这是被同行和市场公认的。 2.企业研发团队、研发条件和拥有知识产权情况： 随着市场要求的不断提高，同行业间的竞争加剧，这就要求产品不断地升级换代，所以过去的小企业照方吃药的老法生产已不适应市场对产品的需求。这就要求助于大专院校和该行业的专家学者指导，为此，企业招入大专学生建立企业的开发和管理队伍。 3.企业现有生产能力：10000吨/年 2009年到2010年两年内将反应釜由碳钢改为钛钢，离心机也更换了新型号，干燥器也改为沸腾床。 产品用途：漂白剂，多用于一些高档场合的漂白和消毒。例如用
于棉、麻、化学纤维、纸浆和淀粉的漂白。 消毒剂，适用纱布生活用品的漂白和消毒，饮用水和游泳池、鱼塘、房屋和畜禽舍得消毒。工业冷却水处理，杀灭细菌藻类真菌，降低污水中BOD（生化需氧量）指标。 产品规格：GB10666-2008 次氯酸钙 4.企业资产财务状况： 上年度企业经营状况： 总收入： 5000万元 净利润： 200万元 税额： 100万元 出口额： 750万美元 上半年资产：1500万元 科技投入： 200万元 5.企业负责人及核心团队： 本企业负责人是该行业的本业人员，对中国最早三十年代上海天源化工厂技术引进，建厂，生产，管理都是行家里手。对近年来石化
真空灌注培训课件
真空灌注机舱罩、轮毂罩成型工艺培训课件 一、真空袋成型工艺 概述：真空袋成型工艺是将产品密封在真空袋和模具之间，通过抽真空使体系形成负压，从而使铺层受压，产品更加密实，力学性能更好的成型工艺。 该工艺可分为湿法和干法两种，可配备手糊、喷涂、预浸料等成型工艺，可配备烘箱辅助加热和热压罐的使用。 二、真空袋成型工艺特点 1、纤维含量高、产品力学性能更好； 2、有效控制含胶量和产品厚度，比手糊作业节约胶量约12%左右； 3、体系均匀受压一次成型，产品层间结合性能和整体性好； 4、消除产品气泡、裂纹等缺陷； 5、90%微毒控制在真空袋内，全面改善生产环境； 6、减轻劳动人员的工作强度。 三、真空袋湿法成型 真空袋湿法成型，是利用真空负压将已浸树脂的增强材料压实，并将多余的树脂吸出，从而达到控制产品树脂含量，减少气泡，增加层间粘接强度和力学性能的成型工艺。 该工艺主要用于预浸料成型，轻木、泡沫、蜂窝等夹芯铺垫。 四、真空树脂导入法 真空树脂导入法是将纤维、夹芯等增强材料预先在模具上铺好，然后用真空袋膜、密封胶带等将体系密封并抽真空，利用体系内外压差将树脂导入并浸润增强材料的成型工艺。 1、真空袋成型的辅助材料 （1）真空袋膜：PA材质，最高耐温120~200℃，气密性好，高拉伸强度和 断裂延伸率，柔韧性好，以片状、筒状供货。 （2）密封胶带：橡胶，最高耐温120~232℃，耐侵蚀性好，适合于聚酯、 环氧、酚醛等树脂体系，密封性好，容易从模具上撕下。 （3）脱模布：尼龙或聚酯材料，最高耐温160~200℃，脱模效果、抗撕裂 性能好，高温稳定性好，表面清洁，无转移，易于后续粘接处理。 （4）纤维胶带:粘接固定每层纤维材料，更加环保。 （5）导流网：主体编制结构，有利于空气和树脂流动，成本低。 （6）吸胶粘：接固定每层纤维材料。 （7）隔离膜：用于将层压制品和透气毡隔开，起到脱模和控制树脂含量的 作用，分有孔和无孔两种。 （8）透气毡:吸收多余的树脂同时将空气、溶剂和树脂固化产生的气体趋 向真空抽气孔。 （9）管路和接头树脂管直径8~16mm,缠绕管直径8~20mm，欧迷伽管直径 16~25mm，三通接头直径8~12mm。 （10）大力钳/止流钳:控制空气、树脂流动。 五、胶黏剂6100—W—3结构胶 一种高韧性乙烯基预促进型结构胶黏剂，适合较大范围和高动态载荷下玻璃钢制品粘接。
工艺流程创新改进
浙江申通时代汽车销售服务有限公司 课题：工艺流程创新改进 钣喷车间(草稿） 提纲： 1、改善管理方法 2、喷漆车间改善流程（优化方案） 3、效能提升之车间作业流程 4、喷漆车间流程改善→工艺部分 5、钣喷快修流转作业 6、钣喷作业绩效考核 二、
一、影响KPI的因素 流程管理→工艺管理→安全5S→设备工具→检查评估→人员技能→绩效管理二、钣喷改善管理流程 调查评估→整改阶段→实施阶段→稳定阶段→问题改善 回顾：以下一组数据是公司钣喷车间在传统工艺流程的产能数据及提升方向：
2015年4月中旬逐步实施新的工艺流程，目前利用流程优化施工特点的诸多优点,将其应用到钣喷车间—事故车辆处理过程的优化上,得到了较好的预期效果,同时在使用过程中严抓作业管理,工序节拍,准时交车率,生产效率,维修质量等指标,最大限度挖掘出6小时单面积维修车辆当天提车。 一、混搭施工模式与岗位到人施工模式差异化 二、岗位到人施工操作特点 1、岗位职责明确到人，返工返修通过工序流程层层管控； 2、通过各个工序流程相互约束工序之间进度时间管控； 3、车间场地流通顺畅、车辆摆放整齐、现场管控合理、能时刻及时补充待修车辆； 4、对车间管理及时捕捉6小時车辆项目的推荐误差为“0”； 5、从原先版块考核到条状考核，对场地产能效益突出明显；
三、挖掘修复产品开发及技术 普遍4S店行业圈修复产品在思想上不够重视，其次对修复技术要求难度高；企业对厂家配件考核任务比较重，由于种种的因素目前暂时没有拓展。结合当今维修市场行业的囧不艰难的情景下，计划拓展以下项目挖掘： 1、塑料件（保险杠）破损自身修补喷漆处理； 2、摇窗机、天窗在能维修的前提下自身维修，日常寻找相关旧件修复后等待临时替补循环使用，便于客户等待时间； 3、油漆表面深度划痕局部喷漆处理业务； 4、对车身漆面没有脱落但有凹凸车辆开拓微型整形处理技术； 5、铝合金钢圈表面油漆划伤修复技术； 【关键词】减少小项目及客户流失、提升客户满意度 相对应措施方法补救： 1、对新型项目前台制定相应话术培训及工艺流程概念清晰； 2、对小型项目在内部需要培训演练实操； 3、增加相应的设备工具； 4、提升员工修复理念； 5、微信朋友圈打造声势及市场部营销配套；
新编纺织工艺流程的改进模板
新编纺织工艺流程 的改进模板 纺织工艺流程的改逬 应用背景:纺织印涂工艺过程中，织物要经过印涂觀进行印涂。印涂辐的结构中，有一个存放涂敷混合物的料槽。涂敷混合物是一种乳液状的粘着剂。凹版印觀的表面杲一些雕刻好的印刷单元，它的—半浸在料槽里面的涂敷混合物中，当凹版印觀转动的时候,印辗表面上那些雕刻好的印刷单元在槽中被涂上涂料。这些涂料经过—个修理铲的休整，印觀表廁多余的涂层被清除，被清除的涂敷混合物回到料槽中被再次利用。印银休整后，与一个向下扎压的橡皮觀相遇。织物就是从这两个觀之间经过,织物在印觀和橡皮车昆之间受到扎压。在扎压的过程中，翁产生
一个微小的真空。涂敷混合物由于真空的吸合而离开印刷滚筒，涂在织物的表面。这个特殊的涂敷过程使布料表廂产生涂层，因而不再用浸泡织物的方法来产生涂层。经过这个工艺的织物含有湿涂层,接着该织物被卷入到加热的干燥罐中进行脱水，这样涂层就粘着在织物的廁上。有何经济效益和社会效益:在生产过程中，生产线的生产速度就意味着产品的成本。制作某种产品越快,就意味生产该产品的速率也就越高（每小时或每班生产的产量）,因而生产该产品就更廉价。在产品占用较多资金时，生产率就杲公司的效益，它有时也会给消费者带来效益。努力提高生产率，会给公司在此行业中保持竞争力。高的生产率是与机器的生产量相关联，这是许多正在成长的公司所需要的。 问题描述: 印涂觀的结构有如下部分组成：1、橡皮觀;2、凹版印辐;3、涂敷混合物;农修理铲;5、织物。 系统存在的技术矛盾有:在这个*粋作中，机器的速度提高了, 可是涂层的重量减轻了。我们需要的是一种方法来使我们增加涂敷速度的同时提供足够的涂层重量。 系统存在的物理矛唐有:处理过程同时必须既快又慢。 解决思路和关键步骤: 本实例应用TRIZ理论来解决冋题。
风机叶片制造技术——真空灌注成型技术
风机叶片制造技术——真空灌注成型技术 风电技术专题 2010-01-05 08:33 阅读53 评论1 字号：大中小 1 世界风力发电现状 随着国际原油价格持续高涨及京都议定书的实施，产业化条件最为成熟的风力发电成为欧美等发达国家推动可再生能源发展的首选项目。风能不仅充沛和廉价，而且也是目前最有开发利用前景的一种可再生能源。20世纪80年代风电的成本为40美分/kW·h，现在降为3~5美分/kW·h，随着技术设备的改善，成本还可在目前的基础上再降低30~50%。正因为此，全世界风力发电每年以30％左右的速度增长。 世界上很多国家尤其是发达国家，已充分认识到风电在调整能源结构、缓解环境污染等方面的重要性，对风电的开发给予了高度重视，装机规模持续高速增长。2006年累计风电装机最多的10个国家占世界风电装机的85％，与2005年相比，德国、美国和西班牙保持了前3名的地位，中国则从第八名升到第六名。中国新增装机容量（不包含台湾省装机）为1.347GW，处于亚洲第二，2006年风力发电市场较2005年成长超过3倍，累计装机容量达2.604GW，排行全球第六大市场。其市场驱动力主要源自2006 年1月1日生效的“可再生能源法”。 单机容量是风电机组技术水平的标志。全球兆瓦级机组的市场份额明显增大，1997年及以前还不到10%，2001年则超过50%，2002年达到62.1％，2003年达到71.4％。2003年安装的风电机组平均单机容量达到1.2MW。2006年安装的机组增均单机容量约为1.5MW，而10年前只有500kW。我国风电机组单机容量也从600kW逐步走向兆瓦级转变。更大型、性能更好的机组也已经开发出来，并投入生产试运行。由于更多国家致力于风能的开发利用，预计这种世界范围的快速增长将持续下去。除了风电大国丹麦、德国、西班牙和美国外，很多其它国家包括英国、法国、巴西和中国也制定了雄心勃勃的风电发展计 划。 2 风机叶片 2.1 风机叶片材料 风机叶片材料的强度和刚度是决定风力发电机组性能优劣的关键。目前，风机叶片所用材料已由木质、帆布等发展为金属（铝合金）、玻璃纤维增强复合材料、碳纤维增强复合材料等。玻璃钢叶片材料因为重量轻、比强度高、可设计性强、价格比较便宜等因素，成为大中型风机叶片材料的首选。然而，随着风机叶片朝着超大型化和轻量化的方向发展，玻璃钢复合材料开始达到其使用性能的极限，碳纤维维复合材料（CFRP）逐渐开始应用到超大型风机叶片中。 具体而言，由于应用场合的不同，风机叶片材料的选择也会有所不同。一般较小型的叶片（如22 m以下）选用量大价廉的E-玻纤增强塑料（GFRP)，树脂基体以不饱和聚酯为主，也可选用乙烯酯或环氧树脂；而较大型的叶片（如42m以上）一般采用CFRP或CF与GF混杂的复合材料，树脂基体以环氧树脂为为主。目前商品化的大型风力机叶片大多采用玻璃纤维复合材料（GRP）。长度大于40m叶片可以采用碳/玻混杂复合材料，但由于碳纤维的价格较高，未能推广应用。 2.2 风机叶片设计
加工工艺开题报告范文
精品文档 加工工艺开题报告范文 当今市场变化迅速，企业必须不断应用创新技术以快速适应时时变化的市场环境。不断变化的环境归因于新一代的用户，他们可以在全球范围内购买产品。 变化迅速的市场环境不断淘汰以往的产品，大部分产品的性能很难跟上用户需求。在这种情况下，能够生产使顾客满意的低价位、高质量产品成了企业能否成功的关键所在。 面对如此紧迫的形势，企业为了在快速发展的全球市场中占有一席之地，必须采取相应的应对措施和手段: 有的企业发展新方法、新技术，以期能够快速回应产品和市场趋势发展变化的需求有的企业通过采用先进的生产制造方式（如精益生产、敏捷制造、大批量定制等）来缩短产品的开发周期，快速迎合用户和市场的需求; 有的企业通过发展变型设计来快速推出不断变化的新产品，使企业获得更多的经济竞争优势 产品结构、设计过程的重组，以大规模生产的成本实现了用户化产品的批量化生产及大规模生产条件下的个性化，允许企业通过改进产品的某些零件来快速形成新型产品。因此，对产品结构及加工过程进行重新设计，生产更多满足现代化生产需求的产品，成为各个企业面临的一个巨大挑战。 产品工艺流程重组设计是在进行产品功能分析的基础上，对产品原有的结构和性能进行深入了解，细致研究产品现今的缺陷
精品文档 和不足，并根据用户的具体设计要求，通过对已有的工艺流程进 行重新设计，设计出质量好，使用寿命长的新产品，满足竞争激烈，日益变化的市场要求。 产品创新、重新改进和设计是企业赢得市场、获取利润、争取生存和发展空间的重要手段。 改进、重组设计后的机械产品主要具有以下几个特点: (1) 互换性强，便于维修。重组设计后的产品是在原有产品的基础上进行改进而成的，在使用功能和结构并没有太多不同，但是质量大大提高了，所以通用性很强，这大大简化产品的维护和互换，可提高产品的维修速度，节约修理费用，提高效率。 (2) 质量高、成本低，不会对小批量和大批量加工产生影响。在重新改进和设计中，在原有设计方法的基础上进行改进，省去一般产品开发设计过程中的重新选材，重新设计及其设计理论论证，节省了大量时间，大大提高了产品生产效率，节省了生产成本，提高了企业对市场的反应能力，加强了企业的竞争能力。由于设计是在原有设计的基础上，对很多加工过程进行改进，但没有破环原有的生产模式，保留了可小批量和大批量生产的优点，有取其精华，去其糟唾的意思，这是重新改进和设计的一大优点。 (3) 有利于企业采用先进技术改造旧产品，开发新产品。随着竞争的日益加剧，企业需要不断增强对市场需求的快速应变能 力，靠传统的设计与制造方法显然是困难的。利用重新改 精品文档
风电叶片真空灌注成型工艺
风电叶片真空灌注成型工艺 一、叶片成型 1.模具清理（QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。） 1.1 洁模剂 清洁模具表面，除油除污渍。 1.2 封孔剂 密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。 1.3 脱模剂 在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。 2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。） 铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。 3.预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。 3.1 主梁 主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。 3.2 壳体泡沫芯材 PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。 3.3 根部预埋块 由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。 4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。） 内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。 5.真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。） 5.1 免打磨布 在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。 5.2 脱模布 在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。 5.3 导流网 真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。
云母生产新工艺流程,云母制备创新工艺新方法及新技术专利手册
云母生产新工艺流程与制备创新工艺新方法及新技术专利手册 主编：国家专利局编写组 出版社：中国知识出版社2011年 规格：全二卷16开精装+1张CD光盘 定价：880元优惠价：750元 详细目录 1 CN02113856.7 制备云母珠光颜料的新工艺 2 CN01114512.9 云母板生产工艺 3 CN02110568.5 云母在制药中的用途 4 CN00820062.9 合成云母涂覆金属氧化物制备珍珠状颜料的方法 5 CN96107050.1 耐火人造云母带及其制备工艺 6 CN96103112.3 水云母人工火山灰及水云母人工火山灰质复合水泥 7 CN96104272.9 云母材料面板电磁炉 8 CN96102958.7 清除云母造纸纸面斑点的生产方法及其设备 9 CN96119156.2 耐火合成云母带及其生产工艺 10 CN85101989 用硫酸钾法处理锂云母制取碳酸锂的工艺方法 11 CN85104540 抗热冲击型熔铸合成云母 12 CN87101580 超声波剥离云母的方法 13 CN87102102 一种粉云母带胶粘剂制造方法 14 CN88103059.7 新型耐高温复合云母板及其制作方法 15 CN88102224.1 一种云母板无机粘接剂
16 CN88102225.X 耐热绝缘云母薄膜及其制造工艺 17 CN89100285.5 氟云母的制备方法 18 CN90104201.3 造纸涂料级绢云母瓷土及其制法 19 CN89106861.9 致密型熔铸合成云母的制备方法 20 CN90107557.4 用云母制作工艺美术画 21 CN90106041.0 板式云母双色水位计 22 CN92106977.4 锂云母精矿混合碱压煮法制取碳酸锂 23 CN92110419.7 耐高温阻燃云母带 24 CN92103169.6 云母氧化铁颜料生产工艺 25 CN93119003.7 耐火云母带及生产方法 26 CN94100134.2 粉压云母材料制备方法 27 CN94113302.8 用焙烧锂云母石灰生产氢氧化锂的工艺方法 28 CN95100183.3 水云母陶粒及其生产方法和应用 29 CN95118398.2 云母系列电流变液 30 CN95101555.9 云母钛珠光颜料制备方法 31 CN95121111.0 一种保持云母晶体结构的磨矿方法 32 CN96122122.4 弧形云母材料面板阻容式频率自动跟踪电磁炉 33 CN97105753.2 湿法云母环氧涂料