产品检验规范.
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期
※※封面※※
产
品
检
验
规
范
制定:审核:批准:
文件分发明细
副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号:
制修订记录
文件版本修订日期制修订页次制修订摘要
A.0 1-8 第一版
页版本目录
页
次
1 2 3 4 5 6 7 8
版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0
1. 目的:
建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。
2. 范围:
公司所有充电器产品均适合本标准。
3. 权责:
品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。
4. 定义:
4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验;
4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试;
5.支持文件:
采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下:
5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
6. 检验内容:
各类产品检验规范如下:
如客户有特殊的检验要求按照客户要求的标准执行。附件 1:步步高旅充检验标准附件 2:联想旅充检验标准
类别
外观电气性能
AQL 0 0 MAJ
0.65 0.4 MIN
1.5
0.65
成品检验规范(旅行充电器
检验项目检验方法 /条件质量要求
检验设备 /
工具
缺陷等级 CRI MAJ MIN
1. 外观在光源为 40W
日光灯的照明
下,以非透光方
式,眼睛与待测
物距离 30cm,目
检方向与待测
物成 90度.检
验时每面不超
过 5s,以目视扫
描进行
⒈表面应无划伤、流痕、毛刺、裂痕、无明显缩痕、脱花
等成型缺陷及其他机械损伤,皮纹应均匀一致。
目视√ ⒉上下盖缝隙宽度小于 0.4 mm, 错位小于 0.2mm , 对超声
焊接的外壳缝隙应小于 0.2mm ,特殊原因可根据结构要求
而定。
塞尺√
⒊标签内容应字迹清晰,对标贴形式的标签应有较强的粘
贴性,标签的具体内容见各充电器规格书的标签内容图。
目视√ ⒋摇晃充电器,内部应无晃动感,无异物发生的响声。目视√ ⒌充电器接口能可靠连接,无卡死或不顺利现象,接口无
接触不良现象。
目视√
⒍ . 指示灯偏差要求控制在 +/-0.2mm以内 (露出外壳表面 ,
如充电器有灯孔限位则按外壳限位尺寸。
卡尺√ ⒎外露金属部件无锈腐、划伤、变形、电镀等不良现象。目视√ ⒏外露螺丝应无划伤、滑牙、未打到位等不良现象。目视√ ⒐条码内容应符合条码规则,日期、周数应符合要求。目视√ ⒑有输出线材的旅充其输出线材长度规格应符合产品规格
书或图纸要求。
目视√ 11. 尺寸规格,材质结构应与样品要求一致。样品√
2. 侧接口检测将被测充电器
输出端与相关
设备相接
对使用 USB 母座输出的旅充, D+和 D-应在充电器内部应
短接,且与其他电路隔离。
治具√
3. 电气性能将被测充电器
输出端与相关
设备相接
⒈输出电压应符合相应的生产工艺单要求,一般情况下应
为 4.75V~5.25V之间。
电子负载√
⒉输出电流:一般情况下最大输出电流应不超过额定电流
的 1.5倍,且最大电流不得超过 1500mA 。
电子负载√
⒊输出电压纹波应符合相应的生产工艺单要求,一般情况
下其限值应为≤ 200mV 峰峰值。
示波器√ ⒌短路电流应符合相应的生产工艺单要求,一般情况下其
值应小于输出电流的 1.5倍,不超过 1500mA 。
电子负载√ 6. 倒灌电流应符合相应的生产工艺单要求,一般情况下其
值应小于 5mA 。
直流电源√ 7. 空载功耗应符合相应的生产工艺单要求,一般情况下其
值应小于 150mW 。
功率计√ 8. LED 灯指示应符合相应的规格书要求目视√
备注:⒈ CRI=致命不合格,MAJ=严重不合格,MIN=轻微不合格。 2. 本规范中检验项目 3. 电气性能中第 3条、第 4条、第 6条、第 7条由实验室完成,检验项目 4. 高压测试由外检(由产线 100%测试完成,其他项目均为自检。
3. 本规范中相关数据(例如高压测试 3000V/60秒如与客户要求相冲突,则以客户要求为准。
检验项目检验方法 /条件质量要求
检验设备 /工
具
缺陷等级
CRI
MAJ
MIN
4. 高压测试
在充电器输入输出端之间加上 3000V 交流电压或 4242V 直流电压 60秒
漏电流应≤ 10mA ,且无击穿或飞弧现象,测试后其气性能及机械性能应与施加高压前保持一致。耐压测试仪电子负载
√
5.
跌落测试
从高度为(1±0.1 米处以任意面跌落
于水泥地板 3次除允许表面有擦伤外,机械结构应无松动或损坏,应能
正常工作
目视电子负载跌落平台√
6. 包装与样品核对 , 用电
子称称重并对有可能少数的外箱
拆箱清点数量
⒈外包装箱应无破损、变形、受潮现象。目视√ ⒉包装材料材质结构、尺寸规格应符合规定要求。样品√ ⒊外包装箱标签内容应符合规定要求。
样品√ ⒋包装袋或标贴应无起翘、破裂现象,且有通气孔。目视√ ⒌包装上商标、产品名称、型号、输入、输出、警示说明及图标、客户名称、制造商等标识应齐全且无印刷错误。
目视
√
⒍称重,包装箱内所装产品的数量与标识所写应一致。
电子称√ ⒎包装方式及数量应符合规格书要求。目视√ ⒏包装箱唛不得用错。
样品
√
成品检验规范(座式充电器
检验项目检验方法 /条件质量要求
检验设备 /
工具
缺陷等级 CRI MAJ MIN
1. 外观在光源为 40W
日光灯的照明
下,以非透光方
式,眼睛与待测
物距离 30cm,目
检方向与待测
物成 90度.检
验时每面不超
过 5s,以目视扫
描进行
⒈表面应无划伤、污垢、色差、流痕、毛刺、裂痕、无明
显缩痕、脱花等成型缺陷及其他机械损伤, 皮纹应均匀一致。
目视√ ⒉上下盖缝隙宽度小于 0.4 mm, 错位小于 0.2mm , 对超声焊接的外壳缝隙应小于 0.2mm ,特殊原因可根据结构要求
而定。
塞尺√
⒊标签内容应字迹清晰,对标贴形式的标签应有较强的粘
贴性,标签的具体内容见各充电器规格书的标签内容图。
目视√ ⒋摇晃充电器,充电器内部应无晃动感,无其他异物发生的响声。
目视√ ⒌充电器接口能可靠连接,无卡死或不顺利现象,借口无接触不良现象。
目视√
⒍指示灯偏差要求控制在 +/-0.2mm以内 (露出外壳表面 ,
如充电器有灯孔限位则按外壳限位尺寸。
卡尺√ ⒎外露金属部件无锈腐、划伤、变形、电镀不良现象。目视√ ⒏外露螺丝应无划伤、滑牙、未打到位等不良现象。目视√ ⒐条码内容应符合条码规则,日期、周数应符合要求。目视√ ⒑有输出线材的座充其输出线材长度规格应符合产品规格
书的图纸要求。
目视√ ⒒弹片应可以和电池可靠接触,且弹性良好。电池√ 12. 尺寸规格,材质结构应与样品要求一致。样品√
2. 电气性能将被测充电器
输出端与相关
设备相接
⒈输出电压应符合相应的生产工艺单要求,一般情况下应
为 4.16V~4.24V之间。
电子负载
√ ⒉输出电流应符合相应的生产工艺单要求。√ ⒊在负载持续短路后充电器应能正常工作。√ ⒋转灯电压≥ 4.15V ,转灯电流应在 30mA~100mA之间。√ ⒌LED 灯指示应符合相应的规格书要求。目视√
3. 跌落测试
从高度为(1±
0.1米处以任意
面跌落于水泥地
板 3次
除允许表面有擦伤外, 机械结构应无松动或损坏, 应能正常
工作。
目视
电子负载跌落平台
√
4. 充电测试与配套旅充、电
池相接
⒈与旅充连接后座充或旅充指示灯显示应正常。
目视
电子负载
电池
√ ⒉装上电池后指示灯显示应正常。√ ⒊充电器不应出现燃烧、爆炸现象。√ ⒋与配套旅充实配,不应出现不易插入、取出。√
备注:⒈ CRI=致命不合格,MAJ=严重不合格,MIN=轻微不合格。
2. 本规范中检验项目 4. 充电测试由外检(由产线 100%测试完成,其他项目均为自检。
3. 本规范中相关数据(例如输出电压为
4.16V~4.24V如与客户要求相冲突,则以客户要求为准。
检验项目
检验方法 /条件
质量要求
检验设备 /工具缺陷等级
CRI MAJ MIN
5. 包装与样品核对 , 用电
子称称重并对有可能少数的外箱
拆箱清点数量
⒈外包装箱不应出现破损、变形、受潮。目视√ ⒉包装材料材质结构、尺寸规格应符合要求。目视√ ⒊外包装箱标签内容应与样品相符。
样品√ ⒋包装袋或标贴不应出现起翘、破裂 , 无通气孔现象。目视√ ⒌包装上商标、产品名称、型号、输入、输出、警示说明及图标、客户名称、制造商等标识应齐全,且无印刷故障。
目视√ ⒍包装箱内所装产品的数量应与标识所写一致。电子称√ ⒎包装方式及数量应符合规格书要求。目视√ ⒏包装箱唛不得用错。
样品
√
成品检验规范(线材
检验项目检验方法
/ 条件
质量要求
检验设备/
工具
缺陷等级 CRI MAJ MIN 1. 外观在光源为
40w 日光
灯的照明
下,以非
透光方
式,眼睛
与待测物
距离
30cm,目
检方向与
待测物成
90度。检
验时每面
不超 5s,
以目视扫
描进行。
1、尺寸规格,材质结构应与样品要求一致目视√
2、插头上下壳组装缝隙,错位应不超过 0.05mm 塞尺√
3、外壳表面局部不应有喷涂不良(污垢,油脂、灰尘、亮
点,斑点,污染物、划痕、披峰、波纹、色差、丝印不良目视
限度样品
√ √
4、外壳无开裂、破损、利边现象√
5、五金部分无氧化、生锈现象目视√ 11、线身无划伤、尺寸过长或过短、线芯外露、缺胶现象限度样板√
12、USB 公头无退 PIN、翘 PIN、缺 PIN 现象
目视
√ 13、USB、SR 无缺胶,缩水,批峰,断胶现象√ 14、扎带无色差,气泡,油印,铜丝外露现象目视√ 15、标签不得用错(型号、规格、破损、漏贴标签样品√ 16、标签不得有印刷不良 (重印、厚油、薄油、移位、色差、
异物、文字缺划、字体用错、贴不到位(贴倒、歪贴、超
出标签位范围、粘力不够而起边现象
目视√
18、主体、USB 上下壳不得装反、缝隙大、有异物、卡扣无
弹力
目视√
2.
性能
测试绝缘 1、能下载,能充电
绝缘测试仪
√
2、不得存在短路、开路,导通(导通阻抗≤1Ohm √
3、绝缘阻抗≥10M Ohm(DC300V(过 CTA 产品测此项√3. 包装与样品核
对 , 用电
子称称重
并对有可
能少数的
外箱拆箱
清点数量
1、外包装箱不得破损、变形、受潮目视√
2、包装材料材质结构、尺寸规格符合规定要求目视√
3、外包装箱标签内容与样品一致样品√
4、包装袋或标贴无起翘、破裂现象且有通气孔目视√
5、包装上商标、产品名称、型号、警示说明及图标、客户
名称、制造商等标识不全或有印刷不良
目视√
6、包装箱内所装产品的数量与包装要求的数量不一致电子称√
7、包装方式与规格书要求不符目视√
8、包装箱唛用错样品√
备注:⒈ CRI=致命不合格,MAJ=严重不合格,MIN=轻微不合格。
2. 本规范中检验项目 2. 性能测试第 3条由实验室完成,其他项目均为自检。
3. 本规范中相关数据(例如绝缘阻抗≥10M Ohm如与客户要求相冲突,则以客户要求为准。
附件一:
Shenzhen Kunxing Technoogy Co. 步步高电源适配器的外观检验标准
项目缺陷
内容
允许(单位:㎜检测方
法
不允许标准数量
外壳 A 级面脏污 NG 0个目测有黏手的脏污/不黏手的脏污
点状
物
直径≤0.30mm 1个
菲林尺
测量
直径≥0.30mm,超过 1个
0.30mm<直径≤0.40mm 0个 0.30mm>直径≥0,不可以有一个
0.50mm<直径≤0.60mm 0个 0.50mm>直径≥0,不可以有一个
划伤
/划
痕
宽度≤0.10mm 长度≤5mm 1个
菲林尺
测量
宽度≥0.10mm,超过一个
0.10mm<宽度≤0.15mm 长度≤10mm 0个 0.10mm>宽度≥0,不可以有一个0.15mm<宽度≤0.20mm 长度≤10mm 0个 0.15mm>宽度≥0,不可以有一个深划
伤
NG 0条目测不可以有一条
纤毛
(同
色
宽度≤0.05 长度≤1mm 1条
菲林尺
测量
宽度≥0.05,长度≥1,超过一个 0.05mm<宽度≤0.10mm 长度≤3mm 0条 0.05mm>宽度≥0,不可以有一个
宽度>0.10mm 0条宽度≥0.10mm,不可以有一个
纤毛
(异
色
宽度≤0.05mm 长度≤1mm 1条
菲林尺
测量
宽度≥0.05,长度≥1,超过一个 0.05mm<宽度≤0.1mm 长度≤1mm 0条 0.05mm>宽度≥0,不可以有一个
宽度>0.10mm 0条宽度≥0.10mm,不可以有一个
缩水
按照外观缺陷检验条件,眼睛距产品测
面 25-30mm 缺陷不被明显看到
0个目测
按照外观缺陷检验条件,眼睛距产品测面 25-30mm 缺陷被明显看到外壳 B 级面脏污 NG 0个目测有黏手的脏污/不黏手的脏污
点状
物
直径≤0.30mm 2个
菲林尺
测量
直径≥0.30mm,超过 1个
0.30mm<直径≤0.40mm 1个 0.30mm>直径≥0,不可以有一个
0.50mm<直径≤0.60m m 0个 0.50mm>直径≥0,不可以有一个
划伤
/划
痕
宽度≤0.10mm 长度≤5mm 2个
菲林尺
测量
宽度≥0.10mm,超过一个
0.10mm<宽度≤0.15mm 长度≤10mm 1个 0.10mm>宽度≥0,不可以有一个0.15mm<宽度≤0.20mm 长度≤10mm 0个 0.15mm>宽度≥0,不可以有一个深划
伤
NG 0条目测不可以有一条
纤毛
(同
色
宽度≤0.05 长度≤1mm 1条
菲林尺
测量
宽度≥0.05长度≥1,超过一个
0.05mm<宽度≤0.10mm 长度≤3mm 0条 0.05mm>宽度≥0,不可以有一个宽度>0.10mm 0条宽度≥0.10mm,不可以有一个
纤毛
(异
色
宽度≤0.05mm 长度≤1mm 2条
菲林尺
产品质量检验规程
产品质量检验制度 一、总则； 1、为加强公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责， 由品质管理部在公司范围内负责对此制度的监督及执行。 2、本制度包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标 识的用途和定义以及对不良品德管理制度。 二、产品质量检验制度及控制程序 1、品质管理不的基本职责： a/ 负责对原材料、外协件（外协加工件、外协毛坯件）、毛坯、半成品、制成品，直至成品出厂整个过程的质量检验工作。 b/ 执行不良品不流出之原则，保证出货产品符合规定的标准、技术要求。c/ 负责各种量、检具、仪器的校正及管理。 d/ 负责客户之抱怨、不良反馈等情况的分析处理。 e/ 负责统计技术只运用及各类检验报告的整理。 f/ 负责员工对产品品质的教育规划与培训。 g/ 制定各类产品检验标准。 h/ 对各类进料制程的品质保证、检验执行以及理化分析记录。 2、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产 品图纸，技术文件要求进行检验，作出正确判断，做好不良品的管理工作。 3、检验工作应做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完 工检验，机加操作人员须做到“三字”。（即：看、做、量；a/上机之前
先看一下代加工件有无不良；b/确认后再上机；c/下机后测量一下是否符合要求。）加强关键工序、关键零件、关键产品的质量检验，并须建立质量记录存档。 4、检验人员要努力做好“三员”（质量检验员、质量宣传员、质量分析员） 检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违规操作情况应及时劝阻，必要时向该部门负责人反映，迅速采取措施。 5、不定期组织抽查库存、合格半成品、成品，考核检验工作的质量。 6、做好计量理化工作、严格量检具，周期检定维护。 7、生产过程的质量检验； a/ 各环节检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后随《产品QC工程表》流入下道工序，不良品应开具《不良品通知单》交品管部办理手续处理。检验员在检验前，须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。 b/ 各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”，操作者“自检”。 （1）、首检：凡设计变更、量产、试做的首件均须进行检查，首件检查应有操作者自检合格后交首检，首检合格后，检验员在《产品QC工程表》及《检验日报表》上签字并加盖产品专属章，以此方准成批加工生产，检验员应对首检后的产品负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行，检验员2小时/次,做好巡检记录，并对巡检的产品负责。原则上，批量产品实行抽检，比率不少于10%，
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
进货检验流程及规范模板
1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责: 3.1 物流部 3.2 品管部:
3.3采购部: 3.4 生产部: 4.0进料检验细则:
5.1 入库送检: 物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程: 5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验: 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬
运、运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等, 按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定: 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:
首件检验流程规范
、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
产品质量检验规范
产品质量检验规范 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1．目的：规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品质量达到预期要求。 2．适用范围：适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 3．职责：采购人员提供到货清单及有关质量证明资料（说明书、合格证、材质报告、热处理报告、型式试验报告、图纸及合同约定的文件）。仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员（IQC）：根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 4．缺陷定义： A类为致命缺陷：预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷：可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷：符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观赏。如：外观不良、产品标识不良、包装不良等。 5. 操作流程：
6.进货检验不合格处理流程：
7．验收原则：进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验。（1）正常情况，接报检通知后1小时至3个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外） （2）紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 （3）异常情况，不超过7个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外） （4）特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 8.外协配件原材料检验和试验： （1）对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=0接收准则。 （2）对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案,见附表。 （3）对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行，抽样标准GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案见附表。 （4）表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中接收执行。 （5）抽检的结果记录按5.3执行。 9.相关文件： 《国家、行业标准》《检验作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》 《生产作业指导书》《产品质量检验规范》《包装规范》《不合格品控制程序》10.相关表单：
首件检验标准
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。 3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。 5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
首件检验规定
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
库存产品检验规范
库存产品检验规范
修订履历
一、目的： 有效控制库存产品的质量，以防止因库存时间过长发生外观或超过保存年限对产品造成的诸多不良因素，而影响生产或出货产品的品质。 二、范围： 适用于本公司仓库所有灯具类及模组类所有成品。 三、定义： 库存产品是指已经完成全部生产过程并已验收入库，可以作为商品直接对外出售的产品或外部购入直接出售的产品。 四、权责： 仓库：提供入库产品的制令号、型号、规格、数量、入库日期、存放地点等。 品保部：负责对库存产品的检验 制造部：负责对不合格库存品的重工。 五、抽样标准： 汽车产品：依据C=0抽样，判定标准为AQL=1； 非汽车产品：依据MIL-STD-105E正常单次抽样，采用特殊检查水平S-3进行，CR（致命缺陷）：AQL=0； MA（主要缺陷）：AQL=； MI（次要缺陷）：AQL= 六、检验内容： 检验项目：
检验流程图： 流程图 责任单位 仓库 仓库/品保部 品保部 品保部/仓库/制造部 七、检验方法： OK
仓库人员将待检验产品之库存盘点表送至OQC，等待OQC进行库存产品检验。 品保部依据库存盘点表对库存品进行抽检，并将检验之结果记录于库存品检验报告中。 OQC依据检验结果判定产品合格允收或不合格。若判定产品合格则填写定期库存检验标签，将定期库存检验标签贴于产品外箱上；若判定产品不合格，检验人员按不合格品控制程序进行标识，生管负责安排对不合格品重工。 八、注意事项： 若在检验过程中遇到任何疑问，立即通知相关人员。 检验人员必须将检验的结果如实认真清楚地填入相关的表单中。 请注意汽车产品与一般产品抽样允收水准的差异。 如检验规范中设定的规格与零件承认书或对应产品检验规范相冲突时，请依零件承认书为准。
原材料过程产品、产品检验管理办法
原材料、过程产品、产品检验管理办法 1 适用围 本办法适用于质量管理体系对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。 2 职责 2.1 生产技术科 2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。 2.1.2 制定不合格品划分标准。 2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。 2.1.4 负责新材料试用的组织评审。 2.2 质量部 2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。 2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。 2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。 2.3 质量部化验室 2.3.1 负责接收原材料来样交接。 2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。 2.4 物资采购部 2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供进行采购，并向检验部门报检。 2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。 2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。 2.5 营销部管理科 负责收料及物料仓储管理。
2.6 办公室保卫 2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。 2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。 2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。 2.7 使用部门 3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。 3.7.2 负责收料及物料仓储管理。 3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 3 管理容及要求 3.1 原材料分类及检验项目 原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。 3.2 质量管理通用要求 3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投入使用。评审容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。 3.2.2 质量部接到检验申请后，对所报检的原材料格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递，检验结论未出具，不得收存、投入使用。 3.2.3 根据供质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整（增加或减少）检验的频次、组批式。
产品质量检验标准
CaiNi accessories factory
第 1 页 共 1 页
采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
第 1 页 共 1 页
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
产品首件确认管理规定
产品首件检验确认管理规定 一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。 二．适用范围：公司生产部的各个生产工序 三．具体内容： 1．首件确认的定义: 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。 首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。 2．下列情况必须经首件确认方可继续生产： 2.1每个班刚开始； 2.2 每个工人每道工序第一件加工后； 2.3 生产中更换操作员； 2.4 生产中更换或调整工装机器设备； 2.5 更改调整工艺参数； 3．首件确认的条件： 3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等） 3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名； 3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而
造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚； 3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认； 3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需 要加强巡检的次数,预防不合格品发生; 3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增 加巡检的次数。 4．首件确认错误责任之规定: 4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、 班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。 4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3 比例承担报废玻璃的损失。 4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以 上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。 4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量 性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。编制：品管部审批：
产品验收标准
仓库产品验收标准 为加强仓库产品质量，规范仓库物质和成品的流通和保管，维护公司资产安全完整，，特指定本制度。 一、外加工产品 1、仓库接到收货通知后，应及时到指定的地点（采购部）对外来货物的情况进行检查， 依据货物的实际情况，选择验收地点。 2、验收地点的区分，对于数量小，重量轻，搬运方便的物品，直接在采购部进行验收， 外来送货车辆一律不得入内，对于体积大且搬运不方便的物品，外加工车辆将货物 送至一楼仓库后，车辆必须马上离开。仓库人员有义务监督和提醒，若仓库人员随 意让外来送货车辆进入厂区，或者纵容送货车辆卸货后依旧在厂区停留，违者每次 罚款50元。 3、对外加工的产品进行验收。在验收前，首先应根据原样板对该产品进行细致的检查， 主要包括产品的尺寸，颜色，外观，阻燃性，并做好登记，并针对相关问题及时汇 报和反馈。 4、注塑类产品，首先要测试产品的阻燃性，对于阻燃不达标的产品，要及时请示上级 领导，做出合理的解决方案。对于简易测试合格的产品，要认真检查产品的尺寸是 否一致，加工产品的材料是否有杂质，是否有毛刺，外观是否有磨花，对于有杂质 或外观有磨花但是不影响销售和装配的可以酌情收货，但是要明确告诉加工厂商， 下次加工时必须用新料，并且保证外观的完整，否则对类似产品，拒绝收货。对于 有毛刺的产品，根据修整产品的实际工作量或者发货的急缓程度做出相应的修复方 案，对于不合格的产品，仓库人员擅自收货导致公司财产蒙受损失，照价赔偿，必 要时追究其法律责任。对于合格的产品要及时填写质量检验合格单，并入库。 5、布匹，皮质的产品，首先要检测其阻燃性，然后检查颜色是否一致，色差是否在许 可范围，产品的针脚是否均匀细致，产品是否开线，线头是否清理干净。对于检验 合格的产品，及时填写质量检验验收合格单，并入库。对于不合格的产品，填写质 量不合格分析单，将不合格的问题全部列出来，明确告诉生产厂家在修复返工时要 注意的问题。 6、对于金属类的产品，尤其是技术含量较高价值较大的产品，一定要严格按照原样件 的尺寸进行测量，不可马虎，不可主观凭借肉眼判断，其次检查产品的材质是否符 合我们的需要，不能以次充好。再次要检查产品的表面是否有磨花的痕迹，是否影
首件检验制度(20200515185015)
首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。 1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 3)生产部积极配合本制度的执行。 2.首件检验规定 2.1.首件定义 每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成 品或半成品）。 2.2.首件检验时机 1)每个班组开始生产时。 2)所有工序第一个加工产品的成品。 3)生产中更换操作人员。 4)生产中对于生产工艺进行变更。 5)生产中更换设备、模具调整等的。 6)新产品第一次量产时的首件产品。 7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）； 2.3.首件检验要求 1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。 2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。 3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。 4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。 5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。 6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。 7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止 不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更 换。 8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。 2.4.新产品首件检验 2.4.1.检验流程 1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易 于判定之特性予以确认。 3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善， 直到判定合格为止。 5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验 报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检 验。 7)工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 8)工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部， 生产部可以正式量产。 9)工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止；如属工艺
成品检验规范
慈溪鸿运电器有限公司 1、目的： 确保检验不合格的成品或未经检验的成品不移转入仓和交付。 2、范围： 适用于最终成品检验作业。 3、职责： 3.1 生产计划部负责成品装配作业；每个栈板悬挂标示卡；合格成品入库和不合格成品返工。 3.2 品管部负责装配后最终成品检验，检验状态标示和不合格成品返工重验。 4、内容： 4.1 生产计划部各车间根据生产计划安排，依作业指导书进行成品装配作业。 4.2 各制造课包装员对装配完形成栈板的成品进行包装堆放，分别填写标示卡，并统一拉至待检区暂放。 4.3 FQC对抽取的样本，依《成品检验规范》或客户检查规范及其它技术文件实施检验，并将数据记录于“成品检验记录表”中。 4.4 FQC对样本检验完毕后，判定分三种情形：①如果未发现不良则于标示卡上盖合格章；②如果发现不可有（CRI）的不良则在标示卡上作不合格标示并追溯至该时间段的产品批量返工；③如果发现严重（MAJ）或轻微（MIN）的不良则再加抽20PCS 作针对性的检查，再发现有不良品则在标示卡上作不合格标示并追溯至该时间段的产品批量返工，如果未发现不良则于标示卡上盖合格章。 4.5 FQC对样本检验完毕后，依《抽样检验作业规程》对检验结果作合格和不合格判定。检验合格的成品FQC在标示卡上盖合格章；检验不合格的成品FQC在标示卡上作不合格标示。 4.6 FQC检验合格的成品，课运送员要及时作入库处理。 4.7 FQC开出“成品异常反馈单”通知相关单位改善并作100%返工/返修处理，返工完毕必须返工重验，返工重验依4.4；4.5作业, 合格入库，不合格按4.8作业。 4.8 FQC针对连续或重复发生不合格的同一批量，则必须发出“纠正措施记录表”汇同
产品检验管理制度
产品检验管理制度 为了验证所提供的产品是否满足规定要求，应对产品生产过程进行监视和测量，特制订本制度。本制度适用于本厂产品的进货检验，生产过程检验和成品检验。 一、检验依据 质监部门依据产品标准和原材料，包装材料质量要求制订进货产品和产品检验制度及办法，经审批后下发检验人员作为检验依据。生产车间以以生产部下发规定的检验内容和方法作为自检的依据。 二、进货验证 采购物品到厂后由仓管员按送货单验证产品名称，品种，数量并检查包装是否完好进行验证，如需经质检部检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知采购部处理。 质检部检验人员按原材料和包装件检验规定对进货产品抽样检验并填写进料检验报告单。进货检验合格，质检员填写标示卡通知仓库办理入库手续，检验判为不合格品的不能入库。 三、生产过程检验 生产过程产品质量由车间主任按规定的检验内容进行感官检验，检验合格产品转入下工序，检验不合格时对不合格产品进行隔离并用标示卡进行标示。 四、成品检验 成品质检按照国家，行业及企业标准规定对所有成品进行检验，实现最终产品的检验和测试并做好记录。当按照有关文件和标准要求进行的各项检验和测试完成以后，结果符合规定的，数据，记录得到质检部门认可后，方可出具产品质量证书和产品合格证。 最终检验完成出具合格证后，由质检员开具成品入库单，核对好型号，规格，盘号，数量后方可入库。
成品发货前，保管员，发货员核查并登记，经专人检查后方可装车发货。 五、不合格品的处理 最终检验时，要求产品过程中质量原始记录齐全，产品的各项技术参数，性能指标符合公司认定的各项检验指标。当产品不能满足上述要求时，作为不合格品处理。 对产品最终检验不合格的进行标示，并由质检部组织生产技术人员对不合格品进行评审，对定为不合格品的按《不合格品管理办法》处理。