模具验收收标准

质量管理体系标准

版本：A 共3 页第1 页

模具验收标准

2010-11-10-发布 2010-11-12实施

通过标准化的验收收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性。

范围

适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具。

权责

模具中心负责模具设计制造。品保、技术、仪表零件事业部负责对模具验收。

程序

塑胶模具验收标准

模具材料

4.2.1壳体类模具模坯采用龙记标准模坯，模芯材料按不同产品产量划分为三个等级。

A：总产量25W套产品的模具，使用进口模具钢材，透明件使用NAK80，热处理HRC48-50，其它件使用进口718H（一胜百）。

B：总产量7-25W套产品的模具，透明件使用718H（一胜百），其它用国产838HS（龙记）。

C：总产量7W套产品的模具，透明件使用国产838HS（龙记），其它用国产P20。

4.2.2接插件护套类模具，模胚采用富得巴标准模架，模芯材料接不同产品产量分别为：VIKING和SKD-61热处理至HRC54-56。

4.2.3标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。

模具结构

4.3.1模胚外应按图纸要求打上模号（模具编号编码原则，在模具设计标准上有说明）。一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

4.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。

4.3.3后模底板应开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。

4.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应安装复位机构（有滑块结构的另行要求）。

4.3.5滑块结构:

1）滑块运动应畅顺，接触面应开油槽。

2）滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱，并安装限位装置。

4.3.6浇道

1）浇口套应该尽可能的短, 斜度 1-2。浇道:浇口处最小流道直径为T+1mm

2）自浇口处回溯,每一次分流,浇道直径增加25%

3）冷料井须与浇道同一方向,冷料井长≧D浇道直径.浇道转折处须有R>1,

4）在可能情况下,应采取平衡浇道

4.3.7浇口

1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点

2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕

3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观

4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上

4.3.8排气

1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。

2）排气槽深度(浇道部分深度可为下列数值的2倍)跟据塑胶原料不同，深度0.01mm-0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm，引气道长度必须通至模外。

4.3.9冷却水路

1）运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2）运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。

3）在型腔表面的镶件，滑块，镶件等必须通入运水。

4）模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。

4.3.10 增加模具强度

1）模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。

2）模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。

3）分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。

4.3.11模具验收不允许之结构

1）除顶针板导柱外顶针不允许与前模接触。

2）模具开合不允许有异常响声。

3）所有紧固螺丝不允许松动。

4）胶件不允许有粘模现象。

5）模具不允许有顶出不平衡现象。

6）模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。

7）模具装配不允许漏装或装错零件。[1]

胶件质量

基本尺寸

5.1.1胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

5.1.2模具所产出的成品不得有以下不良:

A．不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。

5.1.3模具耐久检验：

1）壳体类模具连续生产2000模，中途无任何异常视为合格。

2）接插件类模具连续生产20000模，中途无任何异常视为合格。

冷冲模验收标准

6.1.1模具材料

1）高速级进端子模三块主板（上夹板，脱料板，下模板）使用SLD，HRC至60-64度，作超深冷处理。垫板使用SKD-11，HRC至58-62度不作深冷处理。模座使用S45C材料。冲头入块，刀口入块试模期间使用SKH-9，正式生产时使用ASP60。其他入块使用SKD-11。

2）大型级进模（制品材料较厚较大的模具）下模板，脱料板使用Cr12M0V，HRC至58-60度。垫板使用Cr12，HRC至56-58度。模座，上夹板使用S45C。冲头入块和刀口入块使用SKD-11 HRC至58-62。其他入块使用Cr12。单工序模亦同此项。

6.1.2模具编码:

1）每套模具上模座侧面必须刻上模号，（参照冷冲模设计规范模号编码原则）。

2）每个零件必须刻有件号，上夹板零件用P表示，如上夹板第一个工站第一个零件，该件号为P01-1。脱料板零件用S表示，编码原则同上。下模板零件用D表示，编码原则同

上。

6.1.3模具结构和外观

1）成形结构要合理，保证所出制品外观及尺寸能达到图纸之要求，无明显擦痕和裂纹，生产时尺寸稳定，便于维修。

2）导料板和销要按规范设计，大型模具导料板和材料单边间隙为。端子模具导料板和材料单边间隙为。料带浮升高度要高出，下模突出最高零件1mm以上。进料方向尖角处要倒角。

3）入块刀口及冲头的固定方式要方便拆卸，固定强度适合，生产中不能有冲头或其他入块脱落。

4）端子模具要做切边定位，方便生产时换料。

6）按标准做快速架模装置，吊模螺丝孔和码模槽。

7）模具各个部件要便于折卸，维修时不能折模板。

8）模板四周不能有尖角，毛刺。

9）入块四周底部非工作面要做倒角，

10）模板外观面不能有明显划痕，和机械打磨痕迹。

11）模具螺丝不能有漏装，螺丝密度要适中。

6.1.4导正定位装置

1）正常生产开模时引导冲不能有带料,引导冲与引导孔的单边间隙为单边，超过厚材料单边间隙为单边.

2）单工序定位销和入料处做倒角处，便于材料进入，定位间隙为。

3）固定销要做轻紧配，大型模具要使用带拔出螺丝的固定销，方便取出固定销。

6.1.5压料和弹出装置

1）厚材料（超过1mm）向上折弯成型时，折弯冲头不能固定在脱料板上。固定于上夹板上用强力弹簧顶出（力超过下模2倍以上）。

2）脱料板弹簧分部要均匀，力量平衡适中。脱料板弹开时不允许有很大响声。

3）下模顶销弹簧力量不能过大，顶起材料即可。

4）弹簧压缩量要适当，为保证弹簧寿命不能采用极限压缩量。

6.1.6冲裁间隙和落料

1）冲裁间隙接材料厚度的3%-4%计算。间隙要均匀。

2）各部件间隙要接图面要求加工，间隙效果要符合。

3）刀口做落料斜度，端子刀口直身位为1mm，其他模具为2mm。落料要顺畅不能有堵料现象。端子模脱料入子要做反斜度，反面直身5mm.

4）特殊落料部位（面积较小，易跳废料处)，要做排气孔，模具底部要做吸料装置接吸料机。

5）新模具在试生产时，不能有废料从刀口跳出。

6）产品与材料分离后不能带至上模，要有卸料装置。

7）刀口接刀处不能重复，要采用点接或过切。

6.1.7模具安全装置

1）端子模具要安装下死点检测装置。安装于模具正面。

2）所有级进模要安装误送检测装置。误送装置要安装于模具正面。

3）模具闭合限位装置。最少不低于2个。

4）出料检测装置，检测制品是否从模内移出。

6.1.8模具标准件

1）内外导柱大小要与模具长度大小相匹配。长度超600以上内导柱直径20，外导柱直径38以上。

2）引导冲大小要与材料厚度相匹配，引导冲直径是材料厚度的3倍以上。

3）当模具打开时，误送检知销要高出脱料板15以上。

6.1.9模具耐久

1）端子模具连续生产10万次，中途没出现异常为合格。

2）大型级进模连续生产1万次，中途没出现异常为合格。

7.1.0制品要求

1）胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

2）模具所产出的成品没有以下不良:毛边，毛剌，压痕，变形，裂纹，起皱等。

7.1.1验收时结合以上要求，将验收结果填写在《塑胶模具验收点检表》和《冷冲压模具验收点检表》内。模具事业部或外协厂家根据表上之内容进行整改。

塑料注塑模具验收与标准

塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观

二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。

模具验收标准修订稿

模具验收标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

一．成型产品外观、尺寸、配合。 1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。 8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。? 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板 10~20mm。顾客另有要求的除外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

注塑模具验收标准模板

注塑模具验收标准

注塑模具验收标准 目的: 建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准, 据此对模具质量进行评估、打分, 望不断提高模具质量; 确保模具能正常投入生产, 并生产出合格质量的胶件, 满足产 品设计的要求。 1、模具结构部分 ( 1) 模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。( 相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低 于HRC60。 ③啤ABS、 HIPS料前模及前模镶件, 用超级P20钢材( 如718、M238等) 。后模用一般P20钢材( 如MUP、 M202等) , 后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、 POM、 PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420 钢材( 如S136、 M300、 M310等) 。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材( 如S136、 M300、 M310 等) 。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35, 推板表面硬度不少于

HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时, 模厂应满足客户要求。 ( 2) 模具应具备结构 ①模具标识: 模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号, 一模多腔应打上模腔号, 多镶件应按 设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈, 并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉, 以及应安装拉料钩及水口板, 先开 弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔, 孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧, 合模时, 前模板应先接触回针, 否则 模具应先安装复位机构( 有行位结构的另行要求) 。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺, 接触面应开油槽。

冲压模具验收标准

1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验 5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验 5．2．1作业流程图

模具验收的具体内容

模具验收的具体内容 1.毛刺的检验：主要是手感，小于0.1mm-0.15mm，局部直线段焊补是可以接受的，但在角落的焊补是不允许的。 2.模具各配合面的检验：可以在验收前叫对方先拆下来，然后当场叫他们装上，看配合面是否合乎要求。 3.对模具每块结构进行验收，确认其与设计图纸的一致性及确保结构强度；同时对到底块及肋条加以检查。 4.模具型面及刃口的检验：型面硬度为HRC40-45以上，刃口硬度HRC55以上。凡经过淬火的部件应附有淬火硬度检验报告单。 5.模具所有材料的真实性：首先硬度上判断，再是有检验试棒和铸件材质的报告单。 6.模具型面肉厚的检验：主要是通过压力机冲压后模具没有问题，一般就可以通过了。 7.判断凸凹模在合模后的间隙：可以看成型到底记号，也可以测试型面里的断差。 8.废料槽的合适程度：看废料能否顺畅的排出机台。 9.冲孔凹模刃口的高度：一般5mm左右(一般指自己加工的凹模，其它是标准件。) 10.30台份手工样件不需要稳定性，但是必须在检具上合格，反弹再大也必须用人工修正让其在夹紧状态下合格，30台份手工样件可以有起皱，但不能有破裂。 11.当验收拆装方便性的时候：要将压料板拆下，如果其中一块刀块必须拆下，那这块刀块需涂特定的颜色。 12.外板件验收：主要是产品上，外观刚性，外观质量有专门的检验设备（乔丰有），有些容易起皱的位置，用油石推推。车身覆盖件应有足够的刚性。同时为控制产品的回弹，将产品定位放置在检具上，在不夹紧的状态下检测，料厚大于1.0mm零件，零位面测点扭曲

变形不超过1.5mm；料厚小于等于1.0mm零件，零位面测点扭曲变形不超过2mm。 13.板材的存放是在库房内，一般没有拆分过的是没有问题的，有拆分的那就需要早点用掉。 静态检查：模具打开：外观完整，铸件没有裂纹，无严重的砂眼，结构强度OK，表面及刀口硬度OK，模具粗糙度OK；搭接面之间的间隙要小于0.05mm，各滑动面间隙要求小于0.1mm，凡模具部件超过15kg或取放不方便的零部件均应设置起重螺孔(M16、M20、M24、M30、M36)或起重孔。 动态检查：1.空行程：模具上下运动是否流畅；工作侧销是不能转动的，安全侧销是可以转动的；导向面的接触需用红单粉涂上，要有80%的接触；拉延模要在压料面上涂红单粉，可以带件（有平衡块）检查，也可以不带件（无平衡块）检查，接触80%以上。 2.预验收：连续稳定的打出30片，随机抽取5件检测。（静动态检查都需要） 3.终验收：连续稳定的打出500片，随机抽取10件检测；间段的累计冲出3000件合格的板件不需要修模。（静动态检查都需要） 4.废料是否能很顺利的滑下。 5.顶料与投取是否方便，送料方向是否正确。 拉延模：模具主要材质及热处理：凸模、凹模、压边圈的材料采用不低于 GM241材料。压料面的拉延筋部位、凹模型面周边、凸模R 部位表面硬度HRC≥50，淬火深度保证不低于2.0mm。对于工件材料变形急剧的拉延模，其工作面必须作表面硬化处理（镀Cr或镀Ti），以保证模具的使用寿命及成形质量。对于料厚大于1.6mm的厚板料拉延,采用局部镶块结构, 镶块材料使用相当于SKD11，表面硬度HRC≥55。

注塑模具验收标准

塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

模具验收标准

精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

模具验收收标准

质量管理体系标准 版本：A 共3 页第1 页 模具验收标准 2010-11-10-发布2010-11-12实施

通过标准化的验收收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性。 2.0范围 适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具。 3.0权责 模具中心负责模具设计制造。品保、技术、仪表零件事业部负责对模具验收。 4.0程序 4.1塑胶模具验收标准 4.2模具材料 4.2.1壳体类模具模坯采用龙记标准模坯，模芯材料按不同产品产量划分为三个等级。 A：总产量25W套产品的模具，使用进口模具钢材，透明件使用NAK80，热处理HRC48-50，其它件使用进口718H（一胜百）。 B：总产量7-25W套产品的模具，透明件使用718H（一胜百），其它用国产838HS（龙记）。 C：总产量7W套产品的模具，透明件使用国产838HS（龙记），其它用国产P20。 4.2.2接插件护套类模具，模胚采用富得巴标准模架，模芯材料接不同产品产量分别为：VIKING和SKD-61热处理至HRC54-56。 4.2.3标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。 4.3模具结构 4.3.1模胚外应按图纸要求打上模号（模具编号编码原则，在模具设计标准上有说明）。一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 4.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。 4.3.3后模底板应开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。 4.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应安装复位机构（有滑块结构的另行要求）。 4.3.5滑块结构: 1）滑块运动应畅顺，接触面应开油槽。 2）滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱，并安装限位装置。 4.3.6浇道 1）浇口套应该尽可能的短, 斜度1-2。浇道:浇口处最小流道直径为T+1mm

模具检验标准

1 模具外观 1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。 1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。 1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。1．6 冷却水嘴应有进出标记， 1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹 柱子紧固在模架上。 1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出， 1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。合同另有要求的除外。 1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有 “UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。 1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预 复位杆等干涉 2 顶出、复位、抽插芯、取件

2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。 2．6复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。 2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。2．11顶杆不应上下串动。 2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 2．14制品应有利于操作工取下。 2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 2．18回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。 2．21油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 2．22导套底部应开制排气口。

注塑模具验收标准规范

注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

汽车模具验收标准及方法

1 模具静态验收 1.1 模具材质及硬度检验 材质检验：乙方应提供相应的原材料的材质报告, 进行相应的核对。硬度检验的标准主要是依据技术协议, 检查部位主要是冲裁模的刃口部位, 成形、拉深模的型腔受力部位等, 用便携式硬度仪进行检验。 1.2 冲裁刃口检验 冲裁刃口要求锋利、垂直, 主要的检验方法是目测, 要求刃口没有白光反光, 并选择适当的面作为基面, 用角尺检查垂直度。 1.3 表面粗糙度及堆焊质量检验 表面粗糙度及堆焊质量主要是对拉深、压弯、成形、翻边、整形模的主圆角部位进行检查, 使用对比块、目测和手感的方法检验。要求手感平滑、目测有极细的打磨纹理, 符合对比要求等。堆焊质量要求无气孔、无裂缝、刃口堆焊硬度达标、与本体过渡平滑。检验时目测无凹坑, 手感与本体过渡平滑, 用适当的探伤手段进行探伤, 用硬度仪进行硬度检查。 1.4 结合面间隙检验 要求镶块结合面间隙≤0.1mm , 镶块与基座之间无间隙, 检验方法是使用厚薄规塞相应的缝隙。顶出器与凹模间隙以及退料板与凸模间的间隙一般为料厚的0.3 倍～0.7 倍, 利用厚薄规进行检查。内导板间隙一般为0.06mm～ 0.1mm 且均匀, 用厚薄规检查间隙。 1.5 插销位置及柱销配合 要求在弹簧、橡皮、氮气缸等不受力的情况下, 插销的第一节能插入检验时在模具合拢的状态下, 手感插销插入和拔出自如。柱销配合要求松紧适宜, 检验方法为手感, 捶击渐进, 拔出不毛。 1.6 斜楔预应力弹簧及复位检验

要求在自由状态下, 斜契预应力弹簧不受力。手感弹簧能旋转, 前后稍有窜动。斜楔复位的技术要求为斜楔复位后应碰到缓冲块, 检验方法是目测斜楔是否碰到缓冲块。 1.7 废气孔、排气孔和排气管检验 废气孔应畅通无阻, 检验时用端面为平面的细铁棒从废气孔插入, 感觉是否畅通。排气孔、排气管要求畅通, 上模排气管要求管头弯曲朝侧下方, 检验方法是使用压缩空气吹, 观察孔及管路的情况。 1.8 闭合高度、压板槽位置及宽度定位缺口位置 闭合高度技术要求为模具合模时刚性限位无间隙, 合模状态下上模座平行度≤0.1mm/m , 平面度≤0.15mm/m 。检验方法为使用数控铣床, 将模具吊到铣床的等高垫板上, 抽动垫板不松动, 开动铣床用百分表打模具上平面, 检查上模座平行度、平面度以及闭合高度是否符合生产机床技术要求。要求压板槽位置、宽度定位缺口位置符合机床的技术要求, 位置度为±0.5mm , 宽度±1mm。检验方法为使用数控铣床在检验闭合高度的同时检查压板槽与定位缺口的位置, 用卡尺测量压板槽宽度与压板厚度。 1.9 其它部件检验 所有容易掉入杂物的活动部位都要有防护板, 并能有效工作。对起重部件(包括模具内大部件的起重装置) 要求固定式起重棒无松动, 插入式起重棒防脱环有效。模具内部较大的零部件有起吊螺孔并符合要求。 1.10 标识、标记及油漆检验 镶块按一定的规则用钢印把编号打在镶块上。凡是顶出器吊出要拆除的镶块为特殊镶块, 要求进行特殊镶块的标识。铭牌要符合技术协议的相关内容。所有的非加工面必须涂上规定颜色的油漆, 各种安全标记必须分明一致。 2 模具的动态验收 2.1 各部位动作检验

模具及刀片的设计验收及管理规范

. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施

. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法

端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:

a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认： 刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核： 刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；

模具验收标准

一．成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15、模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

塑料注塑模具验收流程

注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 项目部： 1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产； 2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改， 完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。 模具部： 1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模 3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案 4)配合项目工程师试模跟踪 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据； 2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据 生产部： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 验收程序 新模具验收流程： 1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确 认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。 2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认 模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。改模验收流程： 1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品 质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实 物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。

塑料注塑模具验收标准

塑料注塑模具验收标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准 目的： 为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白 （或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹 痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要 求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件） 要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求， 公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合 要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒 角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清 晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预 复位机构等，应有支撑腿保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工 外螺纹柱子紧固在模架上。

模具制作的验收标准

模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上

注塑模具验收项目及标准

1、模具结构部分 （1）模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 ①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。

2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。