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水基切削液的维护

配液前的准备工作

配液是切削液维护工作中的一项紧要内容。为使切削液具有较长

的使用寿命，配液前应做好充分的准备工作，不但液槽要确保清洗干净，水质的选择也非常紧要。

液槽的清洗

待换的旧切削液中往往含有大量细菌，在管道内部也聚积了肯定

量的加工碎屑和污物，因此，在换液前，除了要采纳机械手段清除聚积

的污物以外，还须对系统进行清洗消毒，以防止微生物感染新液，导致

新液快速腐败。系统消毒可以选用专门的系统消毒液，一般要求将消毒

液按肯定浓度稀释后在系统内循环数小时，以达到杀菌的目的。

水质的选择

切削液90%以上的成分是水，因此水质对切削液质量的影响非常关键。如水硬度太大，水中的钙、镁等离子将可能与切削液中的有效成分

发生反应，生成絮状物并沉淀，影响切削液的性能；如水硬度太小，则

简单起泡。因此在配液前，需依据切削液的性能来选择硬度合适的稀释

用水，有条件的厂家可以在初次配液时使用自来水，而在补加过程时采

纳去离子水，以达到较好的使用效果。

切削液的指标检测

切削液的指标检测是切削液维护的一个紧要构成，以便适时发觉

使用中的问题，并适时作出调整。切削液常规的检测指标包括浓度、PH 值、防锈性能、稳定性、微生物含量、电导率等内容。对一些维护管理

工作较为规范，常规指标无明显劣变的集中供液系统，还可以对过滤性、杂志含量以及粘度等参数进行检测，以此来确定切削液的内在质量情况。

浓度

浓度是在切削液使用过程中应首先关注的一个紧要指标。切削液

浓度过低会导致切削液润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响

刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可

能引起加工过程中泡沫加添，并造成对操皮肤的刺激，从经济角度看也

是一种挥霍。

在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水

分蒸发等因素的影响，切削液的浓度会不断更改，因此需要对切削液的

浓度进行定期监测，以便依据浓度变化适时地补加新液或补水，以维持

切削液的有效工作状态。

目前，切削液浓度的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定

法和仪器分析法等。

由于切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算

出的浓度通常高于实际有效浓度。因此，对于切削液浓度的检测，需要

依据切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种

方法确定在用液浓度。

PH值

PH值也是切削液的一项紧要指标。切削液的PH值过高，可能会造成操皮肤过敏和有色金属腐蚀；PH值过低，则会影响切削液的防锈性能和抗菌性能。

切削液在使用过程中的PH值需维持在肯定的范围内，通常为

8.0～9.5。切削液PH值蓦地降低，通常是由于细菌大量繁殖，导致切

削液发生劣变，此时需要添加PH调整剂和杀菌剂等功能添加剂。

切削液只有具有良好的防锈性能，才能保证加工工件不发生锈蚀，同时也不腐蚀机床及刀具。切削液使用浓度偏低、细菌滋生、水质等因

素都可能导致加工工件锈蚀。

目前，对切削液防锈性能的检测方法有铁屑滤纸法、单片以及叠

片防锈等方法。

在现场维护过程中，切削液防锈性能的下降应当依据实在原因实行相应的维护措施来解决，如提高切削液浓度、杀菌、添加防锈剂等。

稳定性

稳定性良好的切削液有利于产品性能的长期保持。通常实行将切削液置于量筒中，振摇后静置24h，察看上层浮油、浮皂量的方法来评价切削液的稳定性。

水硬度较高，切削液的腐败程度以及设备杂油的混入都会造成切削液成分比例失调，影响其稳定性。当在用液显现浮油、浮皂量变大的情况时，应关注切削液的浓度、微生物含量等指标，了解系统是否显现了漏油，是否有其他化学物质混入，是否显现水质变化等因素，然后由现场管理人员依据实在情况进行相应的调整。

水溶性切削液简单繁殖微生物。微生物含量增高是导致切削液变质的一个直接原因。浓度偏低、切屑沉积、杂油混入、工件携带或稀释水中含有的细菌都可能导致微生物的繁殖。切削液颜色变暗及至发臭，是细菌滋生，切削液发生腐败变质的直接表现。

现场可以使用测菌片对切削液的细菌、真菌含量进行测定，并依据检测结果适时补加杀菌剂。

电导率

由于切削液在使用过程中不断补充水分所引发的矿物质累积，以及外界杂质的进入，会导致切削液电导率不断上升至肯定的阶段，切削液便会显现析皂分层现象，甚至显现破乳。因此，在维护过程中，要对切削液的电导率进行定期检测。

通常检测切削液电导率采纳电导率仪。掌控切削液电导率的手段包括：在补水时应以去离子水为主，适时去除杂质，防止其他化学物质混入等。

消泡性能

切削液在循环使用过程中会产生大量泡沫。泡沫的产生会导致切

削液冷却性能下降，加工碎屑的沉降本领变差。

切削液产生泡沫的原因较为多而杂，除与切削液配方所使用的原

材料发泡本领有关外，还与液体喷射压力、液槽的管道设计、切削液的

液位高处与低处等因素有关。在现场维护时通常可补加适量消泡剂。

水基切削液与油基切削液的区别

水基切削液与油基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状残留

物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。一般在下列的情况下应选用水基切削液：1）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；3）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合；4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合；5）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时间长等）；机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。油基切削液和水基切削液使用性能对比：油基切削液的切削性能如刀具耐用度、尺寸精度和表面粗糙度好，相比之下水基切削液的切削性能差。油基切削液的操作性能如机床、工件的防锈蚀好，油漆的防剥落性好，切屑的分离、去除性差，抗冒烟、起火性差，对皮肤有刺激，操作环境卫生差，防长霉、腐败、变质性好，使用切削液易维护，废液易处理；而水基切削液的操作性能与油基相反，其机床、工件的防锈蚀性差，油漆的防剥落性差，切屑的分离、去除性好，抗冒烟、起火性好，对皮肤无刺激，操作环境卫生好，防长霉、腐败、变

关于切削液的使用

切削液使用说明详解磨削加工是轴承机械加工的最后工序，对轴承成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。因此合理使用和维护磨削液在轴承加工过程中至关重要。 1. 切削液的作用在轴承加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工采用切削液的主要优点是 1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度； 3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度； 5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀； 2. 切削液的合理使用切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。 3. 细菌在切削液中滋生的机理乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成乳化液黑臭的罪魁祸首。乳化液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁殖生长，同时消耗掉乳化液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁衍增生，厌氧菌以乳化液中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸

切削液的使用方法_切削液处理方法详解

切削液的使用方法_切削液处理方法详解本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍切削液的使用方法。为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗，我们下面来一起看看切削液处理方法。范围工厂车间所用切削液的管理。职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 1清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3、排空，检查清洗效果。 4、配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液，补给的切削液浓度配置范围在3%-5%，具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统，保持过虑系统干净、畅通，这样做可以提高工作效率。

3.第一步加入切削液前，先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣，然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时，须添加适量水，然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量，切削液初次加入时应适当偏高，配置范围为5%-10%为宜。切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》切削液作用切削液主要作用分为四类：一、润滑作用；二、冷却作用；三、清洗作用；四、防锈作用。一、润滑作用切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后面刀与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。二、冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油，以此水的冷却性能要优于油。三、清洗作用清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利，不致影响切削效果，对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果越好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入

切削液基础知识

切削液基础知识切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。18世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。20世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。水基切削液分为3大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。五、其他切削液 1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。膏状润滑剂主要是含极压添加剂的润滑脂。固体润滑剂主要是二硫化钼蜡笔、石墨、硬脂酸皂、蜡等。用二硫化钼蜡笔涂在砂轮、砂盘、带、丝锥、锯带或圆锯片上，能起到润滑作用并降低工件表面的粗糙度，延长砂轮和刀具的使用寿命，减少毛刺或金属的熔焊。 2）气体冷却剂

切削液

科技名词定义中文名称：切削液英文名称：cutting fluid 定义：为了提高切削加工效果(增加切削润滑，降低切削区温度)而使用的液体。应用学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；切削加工工艺与设备一般名词（三级学科）切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。一、切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰〃威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。 19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。F〃W〃Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切

水基切削液

水基切削液一、名词解释：水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。乳化液：由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组成。稀释液呈透明状或半透明状。。二、水基切削液的特性乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。三、使用水基切削液中需要注意的问题 1、选择首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。不宜选用会使操作者有不适感的切削液，如含有亚硝酸盐、苯酚、甲醛或硫类化合物的切削液。在机床安全方面，有些切削液会腐蚀机床的金属部件，造成滑动面生锈，或是在丝杆和导轨上产生胶状沉淀物而影响机床运行，这些切削液也不宜采用。为了保证工件的安全，同样不宜采用会腐蚀工件的切削液，如加工铜件时不能用含硫的切削液，加工铝时不能采用稀释后PH偏碱性的切削液。然后是切削性能，主要包括润滑性能、冷却性能和清洗性能，加工负荷大需要的润滑性

切削油

切削液常识 1. 切削液的作用 2. 切削液的分类 3. 切削液的选用 4. 切削液的使用方法 5. 切削液的维护与管理 6. 切削液的废液处理一．切削液的作用在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。

改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。冷却作用的好坏还与泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切削液冷却效果会降低，所以一般含表面活性剂的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。近年的研究表明，离子型水基切削液能通过离子的反应，迅速消除切削和磨削时由于强烈磨擦所产生的静电荷，合工件不产生高热，起到良好的冷却效果，这类离子型切削液已广泛用作高速磨削和强力磨削的冷却润滑液。２．润滑作用在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生磨擦，切削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。刀具方面，由于刀具在切削过程中带有后角，它与被加工材料接触部分比前刀面少接触压力也低，因此，后刀面的摩擦润滑状态接近于边界润滑状态，一般使用吸附性强的物质，如油性剂和抗剪强度降低的极压剂，能有效地减少摩擦。前刀面的状况与后刀面不同，剪切区经变形的切削在受到刀具推挤的情况下被迫挤出，其接触压力大，切削也因塑性变形而达到高温，在供给切削液后，切削也因受到骤冷而收缩，使前刀面上的刀与切屑接触长度及切屑与刀具间的金属接触面积减少，同时还使平均剪切应力降低，这样就导致了剪切角的增大和切削力的减少，从而使工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨粒与工件及磨粒与磨屑之间形成润滑膜，由于这层润滑膜使得这些界面的摩擦减轻，防止磨粒切削刃的摩擦磨

金属切削液的有关知识

金属切削液的有关知识 1．金属切削液的作用金属切削是机械工程加工零部件的主要手段，特别是高精度金属零件，在金属加工过程中，如果在机床精度、工件材质、刀具材质、加工条件、工人技术水平等条件相同的条件下合理选择金属切削液，对减少摩擦、改善散热条件、降低加工区域温度、延长刀具、砂轮的使用寿命、提高工件精度、降低工件表面粗糙度从而降低切削液使用成本和提高企业经济效益具有十分重要的作用。切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四大功能。油基切削液靠油的优良润滑作用降低摩擦生热，达到冷却的目的，水基切削液靠水的热导率、比热容、汽化热比油大，粘度比油小的特点达到冷却的目的。 2．切削液的分类按类型大体上分为非水溶性（油基）切削液和水溶性（水基）切削液。一般以水稀释而使用的称为水基切削液；不以水稀释而使用的称为油基切削液。油基切削液分为：非活性型（矿物油、动物油、植物油+活性极压剂+油性剂）活性型（矿物油+活性极压剂+油性剂）水基切削液分为：乳化油型（矿物油+表面活性剂+乳化剂+极压剂或油性剂+防锈剂）合成液型（不含矿物油和动植物油，只含大量表面活性剂+极压剂添加剂+油性剂+防锈剂等）半合成液型（含少量矿物油+表面活性剂+极压剂+油性剂+防锈剂）化学溶液型（无机盐类、有机胺+表面活性剂等）乳化油通常称为“可溶行油”，其中含油量一般在70%以上。半合成切削液又称“微乳液”，含油量约为5～30%，兼有乳化液和合成液的优点，冷却、润滑、清洗、防锈性能均较好，与乳化液相比，能阻止细菌的分解繁殖，因而使用寿命长。合成切削液是一种完全不含油的，由水溶行EP剂防锈剂表面活性剂等组成的切削液浓缩物。此类切削液最突出的优点是：工件可见度好使用寿命长节约油料资源具有独特的冷却清洗性，润滑性和清洗性各有不同，但用于有切削液流过活动导轨的切削机床，应避免合成液将导轨上的润滑油膜冲洗掉，而造成阻塞和卡咬。 3．关于“原液”和“使用液” 油基切削液的原液就是其本身，水基切削液的原液系指稀释前的母液。“使用液”是“现场使用着的切削液”的简称。又城为“稀释液”。 4．油基切削液和水基切削液各自的特性油基金属切削液的优点： 1)在机械加工中质量稳定，使用寿命长，并能再生利用。 2)具有良好的润滑性。在用高速钢刀具切削而且切削速度较慢时可延长刀具寿命，降低工件表面粗糙度。 3)除偶尔需要过滤外，不需要多花费混合及维护费用。 4)不受细菌侵蚀影响，几乎不会引起皮肤病，使用中混入其他润滑油除了会降低添加剂浓度外，无其他不良影响。

延长水基切削液使用寿命的措施

延长水基切削液使用寿命的措施随着科技的发展，加工精度的提高，在加工过程中越来越多的采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工切削液的组成切削液是用矿物油、乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）及添加剂预先配制好的乳化油，加水稀释而成。因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时，乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。切削液中含乳化油少，即浓度低的（如浓度为3%~5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的（如浓度为10%~20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。为了进一步提高切削液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压切削液。湿式加工采用切削液的主要作用 1）、润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）、冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度； 3）、冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）、提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度； 5）、减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀；

但随之而来的问题也出现了，“如何提高切削液的使用寿命，减少加工的经营成本？”成为各加工企业经营者必须考虑的问题。下面介绍一下切削液的腐败机理和维护建议：细菌在切削液中滋生的机理切削液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成切削液黑臭的罪魁祸首。正常的乳化液含菌不超过1000个/mg, ，当含菌达到10000—100000个／mg, 时乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味。切削液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁殖生长，同时消耗掉切削液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁衍增生，厌氧菌以切削中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使切削液的PH值下降并与铁反应，使切削液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”环境中进行的相当快，切削液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。切削液使用过程中和日常护理方面几点建议 1、储液管理切削液使用寿命短，如不妥善管理，就会变质发臭，为了保证切削液的质量及延长的使用寿命，切削液应随用随配，不应久藏。切削液应置放在室内或有挡阳的地方，温度应保持在10℃~27℃，贮液箱上要加盖，以防灰尘等杂质落入，影响使用质量；也防止杂菌的进入，从根本上切断切削液变质的根源。 2、水中稀释配制切削液时应先将水放在配制桶内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的切削液。水温不应过低（在15~27度为益），否则容易产生结块现象。特别注意的是，目前不少操作者在配制切削液时，都是先用桶到仓库内领取乳化油，然后直接放水稀释，这样不易使乳化油在水中搅拌均匀，很难保证质量。没有好的质量就难以保证其稳定性能和使用周期。 3、水质硬度

水基切削液的使用及管理

水基切削液的使用及管理南开大学九方公司(天津300071)王卫东许多人认为”管理”这个词似乎与使用切削液性,严重降低使用性能没有太大关系,只要把切削液浓缩液加上自来水搅拌均匀,加到机床水箱里就行了|,少了再加.其实切削液的使用是机械行业润滑方面的一个重要组成部分.它在实际工作中的使用并不是这么简单,它也是有严格的使用规范和管理规程的.管理的好可以保持在使用过程中被加工工件质量的稳定,提高工作效率,降低生产成本,降低设备维护费用,降低排放费用;管理的不好就会使切削液使用性能降低.使用寿命尢幅度缩短,产品废品率上升,从而增加无谓的生产成本. 1.正确选择切削液使用第一步是要正确的选择,主要根据以下几个方面:①按工件材料性质选用.②按加工要求不同选用.③按机加工操作特性选用④按刀具材料选用⑤按机床种类选用.⑥切削液的性能⑦经验简单概括就是根据实际加工对润滑和

冷却的要求,结合切削液实际性能进行选择. 切削液选择的正确与否直接关系到产品加工质量和加工成本,加工质量较容易看到,而成本则往往不能为人们全面认识. 很多企业负责人在切削液(包括选择切削油) 选择上往往容易走进两个误区:一是唯价格论,价格低是第一位,性能第二位;二是唯进口论,盲目崇洋,不信国货.正确的选择应该是在保证加工质量的原则下选择综合成本低的产品.并且我们认为应尽量首选国产产品. 2.严格配制配制切削液主要注意两点:一是注意水质.工厂一般都选用自来水或地下水,其实配制切削液最好使用低硬度的自来水以为是水就行,这个认识是错误的.以常用的乳化油为例,配制切削液的水硬度越高,细菌和其他微生物繁殖的速度就越快另外,使用水的硬度太大,会使切削液内的部分有效成分与水中的钙,镁等离子反应生成不溶性物质,从而降低切削液的有效成分含量,特别是乳化液析皂严重,破坏乳化液的润滑性,防锈性,稳定二是必须严格按照比例配制.水基切削液在实际使用过程中,不同的加工形式对润滑和冷却的要

水基切削液安全操作及保养规程

水基切削液安全操作及保养规程水基切削液是一种广泛应用于机械加工领域的冷却润滑剂。它能够有效提高机械加工过程的效率和质量，但同时也存在一定的安全风险。为了保障工人的人身安全和设备的正常运行，本文总结了水基切削液的安全操作和保养规程。 1. 切削液贮存 1.1 贮存场所 •切削液应贮存在干燥、通风良好的仓库或车间内，避免受潮、污染或日晒雨淋。 •切削液贮存区应与酸、碱、氧化剂等物质隔离开，避免发生化学反应。 1.2 贮存容器 •切削液贮存在无泄漏、无腐蚀、无变形的密闭容器中。 •容器堆叠时，应严格按照最大堆垛高度和限定的数量进行堆垛，确保不会因为超载引起容器变形、破裂或倾覆。 1.3 贮存注意事项 •切削液应在规定期限内使用，不要使用超过保质期的过期物品。 •不得将切削液与其他油类、溶剂、氧化剂、腐蚀剂等混合。

2. 切削液操作 2.1 使用前检查在使用切削液前，应先对其进行检查，确保切削液在规定使用期限内，且没有出现腐蚀、霉变等情况。 2.2 使用工具在使用切削液时，应使用专用的喷雾枪、刷子或滚涂器等工具，以免直接触碰到皮肤或服装。 2.3 使用注意事项 •操作过程中应佩戴防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备。 •防止切削液飞溅到眼睛、口鼻等部位，发生化学刺激反应。 •避免直接皮肤接触，应洗净身体和更换衣服。 •避免将切削液溅入开放式机床的电控箱内，以免造成电气事故。 3. 切削液保养 3.1 养护方法 •定期检查切削液，如出现异常应及时更换。 •维护切削液的PH值、溶解度等参数，避免废液过度浓缩。 •定期清洗加工件和管路等设备，避免切削液污染。

磨削加工切削液过滤净化处理

磨削加工切削液过滤净化处理磨削加工是机械加工的最后工序，对成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度和粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。因此合理使用和维护磨削液在加工过程中至关重要。 1. 切削液的作用在加工过程中采用湿式加工，可以大大提高刀具切削能力和使用寿命，提高产品精度，降低废品率。湿式加工采用切削液的主要优点是 1）润滑作用：切削液可以润滑刀具，提高刀具的切削能力； 2）冷却作用：一定流量的切削液，可以将切削热带走，从而降低了刀具的温度； 3）冲屑作用：切屑液可以将切屑冲刷掉，掉入排屑沟排走，同时沟槽内排屑也可以用切削液来实现水力排屑； 4）提高工件表面粗糙度：切削液将加工面的铁屑冲走，铁屑不致划伤加工面，从而提高了粗糙度； 5）减少锈蚀：选用合适的切削液，可以防止工件、机床导轨的锈蚀； 2. 切削液的合理使用切削液按成份大致可以分为油基切削液和水基切削液两大类。油基切削液如轴承厂的超精加工使用的以煤油为主添加少量机械油的切削液。油基切削液通过加工部位后一般只含有磨粒、切屑等固体杂质，实用中只需要分离掉固体杂质就能获得清洁的切削液，因此其处理相对比较简单。另一类是水基切削液，以乳化液为代表，在乳化液中细微的油滴高度分散地分布在水中，乳化液中还含有各种表面活性剂及防锈剂等添加剂。乳化液通过加工部位后除含有磨粒、切屑等固体杂质外，还容易滋生微生物。微生物包括细菌、霉菌、真菌等，这些都是影响乳化液品质的主要因素，正常的乳化液含菌量不超过1000个/mg，当含菌量达到 10000～100000个/mg时，乳化液就会变黑发臭，冷却润滑效果迅速下降，发出令人不愉快的气味，腐蚀设备，甚至菌体会将过滤器堵塞，这时必须更换全部乳化液并彻底清洗循环系统。 3. 细菌在切削液中滋生的机理乳化液中的细菌可以分为亲氧菌和厌氧菌两类。其中厌氧菌是造成乳化液黑臭的罪魁祸首。乳化液中总是含有一定量的不溶氧，因此总有亲氧菌在这种环境下繁殖生长，同时消耗掉乳化液中的不溶氧，造成水体缺氧，这时厌氧菌就会趁机繁衍增生，厌氧菌以乳化液中的有机成分和盐类为营养，同时分解出氨、硫化氢等难闻刺鼻的气体，厌氧菌分解出的有机酸使乳化液的PH值下降并与铁反应，使乳化液呈现出灰黑色，这一过程在一定温度和一定杂质量的“死水”；环境中进行的相当快，乳化液处理系统的目的就是要设法延缓这一过程。 4. 切削液的使用和维护 4.1配置（稀释）切削液的配置就是按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化液在稀释时注意以下几点： 1)水质一般情况下不宜使用超过推荐硬度的水，因为高硬度的水中所含有的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可以使胶束聚集，从而影响乳化液的稳定。太软的水也不宜使用，用太软的水配置的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。 2)稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积，然后算出所使用切削液原液量和水量。在稀释时，要选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入原液，配置时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。注意原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2维护

切削液常识-使用方法

切削液常识-4 切削液的使用方法切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。１）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。最近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。２）溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同切削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500~1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液箱。并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、珩磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削时微粒，如枪钻深孔加工，要用10μm的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多和污染物和过多的金属颗粒有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具的工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不政党的温升。在深孔钻加工中，切削液箱如太小，升温很快，当温度超过60℃时，切削液并不能继续进行，所以深孔钻一般都配有较大的冷却油箱。切削液流量的分布方式直接影响切削液的效率，喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心

数控机床切削液的研发、选用和维护

数控机床切削液的研发、选用和维护作者：李磊王伟来源：《知识文库》2019年第06期金属切削液是机械加工中不可缺少的工业介质，它有着良好的防锈、清洗、润滑、冷却功能。特别是数控机床的高速运转、大的切削深度、延长刀具的使用寿命，以及零件表面质量要求越来越高，正确选用切削液可以保证工件表面质量及机床、刀具使用寿命和提高效率，降低成本起着至关重要的作用。文章介绍了切削液的研发、选用，详细的说明了切削液的选用以及延长切削液的使用寿命。 1 功用切削液是在金属加工过程中，冷却、润滑、防锈、清洗的工业介质。正确选用切削液，可以大大的减小切削过程中刀具、工件的摩擦，降低切削温度，形成油膜降低切削力度，减少刀具磨损，提高刀具使用寿命，切削效率，达到提高效率，降低成本。由于工件和刀具在高温下摩擦，磨粒粘附在刀具的刀尖处，形成积屑瘤，代替刀具切削，切削液的循环可以冲走刀具和工件的磨粒，防止产生积屑瘤。所以切削液除了冷却和润滑作用，还要满足工件的工序间防锈和清洗作用。 2 切削液种类及研发配方 2.1 水基切削液 2.1.1 水基切削液。水基液的主要成分是水，加入定量的防锈剂（癸二酸，三乙醇胺），满足工件的短期防锈和清洗作用。由于水的散热性比油散热性好，故冷却性能性能好，原液、稀释液透明，利于观察工件。润滑效果基本上没有，常在普通设备上使用。配方：防锈剂15-20%，乳化剂10%，润滑剂5%，水：余量。 2.1.2 乳化油。乳化油分为：防锈乳化油，普通乳化油，挤压乳化油。其中防锈乳化油应用最为广泛。防锈乳化油的清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。但是非常矫情，水质对乳化油的影响极大。而且防锈乳化油的防锈周期在切削液中的防锈是最短的，它的PH值做不高，稀释液最多做到8.5，再高就向微乳化切削液状态一样了。PH值低也是导致乳化油发臭和生锈的重要原因。普通乳化油是含松香的乳化油，乳化效果极佳，防锈效果很差，PH值最高7.5，它的唯一优点就是润滑好，可以做线切割工作液使用。挤压乳化油是在防锈乳化油的基础上加入氯化石蜡或者硫化异丁烯，在切削加工中起到挤压效果。防锈乳化油的缺点是切削热温度上升、导致厌氧菌急速生长，使乳化液的生命周期缩短。根据生产实际经验，防锈乳化油可以用纯净水稀释，不易生锈，不易发臭，而且可以延长使用寿命。配方：基础油：65-85%，防锈剂：15%，乳化剂：3-5%，稳定剂：3-5%。

切削液国标

切削液相关国标导言：切削液是机械加工过程中的重要液体辅助剂，主要用于冷却、润滑和清洗机床、切削工具以及工件表面，以提高切削效率和延长刀具寿命。为了确保切削液在使用过程中的质量和安全性，国际上制定了一系列相关标准，包括ISO、ASTM和国内的GB 等。本文将介绍一些与切削液相关的国标。一、切削液分类标准切削液根据成分和用途的不同，可以分为多种类型，常见的有水溶性切削液、乳化切削液、合成切削液和油溶性切削液等。国际上对切削液的分类和命名进行了统一规定，ISO 6743-2标准对切削液进行了详细分类，包括切削液的基础液体、添加剂和其他特殊要求等内容。二、切削液质量标准切削液的质量标准是确保切削液在使用过程中达到一定的性能要求和安全标准的重要依据。国标GB/T 6144-2017《切削液通用技术条件》规定了切削液的基本性能要求，包括外观、PH值、比重、耐腐蚀性、抗菌性、泡沫性、沉淀物等指标，以及对环境和人体健康的要求。三、切削液环境标准切削液在使用过程中，可能会对环境产生一定的影响，特别是废弃切削液的处置。国际上对切削液的环境标准进行了规定，包括废水排放标准、废液处理方法、废液处置要求等。此外，还有一些关于切削液对空气质量和土壤质量的要求，以确保切削液在使用和处理过程中不对环境造成污染。四、切削液安全标准切削液的安全性是使用切削液时需要考虑的重要问题。国际上对切削液的安全标准进行了规定，包括切削液的可燃性、爆炸性、刺激性、腐蚀性等指标，以及对人体健康的影响和防护要求。此外，还有一些关于切削液的储存、运输和处理等方面的安全要求，以确保切削液的安全使用。

五、切削液检测与评价标准切削液的质量和性能可以通过一系列的检测和评价来确定。国际上制定了一些相关标准，包括切削液的物理性能测试方法、化学成分分析方法、抗菌性能测试方法等。这些标准为生产企业和使用单位提供了切削液质量检测的依据，以确保切削液在使用过程中的可靠性和稳定性。结语：切削液是机械加工过程中不可或缺的重要辅助剂，其质量和安全性对于加工效率和产品质量有着重要影响。为了确保切削液的质量和安全性，国际上制定了一系列相关的标准，包括切削液的分类标准、质量标准、环境标准、安全标准以及检测与评价标准等。这些标准为切削液的生产、使用和处理提供了基本依据，促进了切削液行业的发展和进步。在使用切削液时，我们应该遵守这些标准，确保切削液的质量和安全性，保护环境和人体健康。目的和范围 1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语

切削液使用管理规范

1. 目的和范围 1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。

4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。