细纱工序操作指导书
XXX棉纺织企业有限公司
文件名称：细纱工序操作指导书
文件编号：MY3—031
版本号：A
编制：审批：
日期：2004/7/5 日期：2004/7/9
修订记录
1 目的
便于生产部的生产管理，培训细纱工序的操作者的技能技巧，掌握在生产过程中应知的常识，让安全优质生产得以顺利进行。
内容重点要求
2 范围
适用于细纱工序生产作业操作规程及在生产中应注意的事项。
3 职责
由生产部制定和修改,操作工执行。
4 工作内容
4.1 交接班工作
交接班工作是生产员工的第一项工作，要作好此工作，交接双方提前十五分钟对岗开车交接，交班者以主动交清为主，接班者以检查为主，做到相互合作又分清责任。
4.2 设备操作 4.2.1 开机前准备工作
4.2.1.1 检查机头是插“正常”或“维修”牌。 4.2.1.2 检查机台是否符合工艺要求。 4.2.1.3 关好机门。
4.2.1.4 确信机台机电正常。 4.2.1.5 将机台彻底清洁干净。
4.2.1.6 按工艺和生产要求上粗纱，钢丝圈，插好细纱管等，并分段
上粗纱 (1100m 、1400m 、1800m 、2500m)，穿粗纱时将粗纱条引出穿过导纱棒(杆)喂入喇叭口，粗纱经过喇叭口进入牵伸部件。
4.2.2 开机操作要点及注意事项
1.机台和台面
彻底清洁 按清洁进度表 2.生产情况 1）前后供应平衡 按生产平衡要求
2）工艺变更
机台落实 3）平揩车 填写停台时间 4）空锭 不允许人为空锭 5）转批情况 批号、支数清楚准确。
3.设备情况
1）坏机
原因清楚 2）流动风机 吹、吸风清洁效果好 3）皮辊、皮圈是否完好
皮辊无钩伤，皮圈破损。
4.2.2.1 将机台总开机键推至“I”。
4.2.2.2 拉开机头安全钮，红灯闪动。
4.2.2.3 开机前打V1+V2档。机尾挂黄牌(挑纱脚牌)。
4.2.2.4 将机台的摇架分一段距离按下2个(毎隔三个机台支架)。4.2.2.5 将机台罗拉座的粗纱绕好(以免粗纱绕罗拉)。
4.2.2.6 确保机台两边人员安全才按绿色开机键。
4.2.2.7 生头完毕，开流动风机。(并检查流动风机是否与邻机台风机
一齐走。) 开机后1小时，开始摘纱分段(分4段/台，30S
或以上摘4个，30S以下摘6个。)。每次摘纱的间隔时间根
据品种不同而不同。如此类推，直至摘完纱到正常换粗纱。
分段或换粗纱都认真严格使用对应粗纱。毎摘1个粗纱或更
换1个粗纱都要接头，接头时要做到动作简单，连贯，正确，
接头质量好的原则。拨管时用左手将管纱拨出，右手用拇、
食指将管纱纱条引出(小纱从底部引出，大、中纱从顶部引出)，
一般不超过5个锭子。纱条引出后，右手立即将纱条挂入钢
丝圈及套入气圈环，右手用食指抬起叶子板，左手立即将管
纱插入锭子底部，左手将纱条绕入导纱钩扶住纱条，右手卡
头(卡头位置在右手食指第一关节中间，长度在
16mm---22mm)，立即对准前罗拉中上部须条右则接头，
接头力度要轻巧。
4.2.2.8 速度V1+V2档是机台速度从低速变为高速。
4.2.2.9 检查机台锭位纱线质量情况(如出硬头，纱果是否起毛等) 。
4.2.3 值机过程要点
4.2.3.1 转班方法：转班时将机台产量箭头指向A(甲班)、B(乙班)、C(丙班)
4.2.3.2 当班对应的产量以“米”为单位。
4.2.3.3 机台亮黄灯的，准备落纱(做好落纱前的准备工作) 。
4.2.3.4 待红灯闪动时，落纱工进行落纱工作(落纱时将划粉记的纱
果用涂黄油漆纱箱装好。与无划粉记的纱果分开放并擦干净
钢令板上的粉记) 。
4.2.3.5 开机后将断头锭位重新划粉记号生头，生头完毕将纱果推出机行。
4.2.3.6 交接班要做到对“口”交接，交班者要主动交清机台运转。
粗纱分段、机台清洁、平、揩车等情况，接班者要提前十五
分钟进入车间。做好机台的检查工作。
4.2.3.7 一般情况下，挡车工值机2台，按操作法要求做好机台清洁工作。
4.2.3.8 按挡车工、落纱工清洁进度表做好机台清洁工作。
4.2.3.9 按照车间的各项规章制度，及安全操作法做好各项工作。
4.2.4 停机要点及注意事项
4.2.4.1 停机按红色停机键。
4.2.4.2 中途停机要停在纱果顶端(即钢领板向上时停，以预防起毛
纱，不超过30分钟) 。
4.2.4.3 大清洁的停机清洁隔20分钟左右开机转动皮辊1分钟。
4.2.4.4 停机后(指不用开机的)待机台完全停下后，及时将机上摇架全部卸压。
4.2.4.5 长时间停机关总电源，按下机头安全钮。
4.2.4.6 将机上粗纱处理好。
4.3 全面操作
4.3.1 巡回工作
巡回工作要及时发现问题，预防事故发生，有效地提高产品质量及生产效率，使生产顺利进行。
挡车工值机时巡回要做到“三性”(计划性、灵活性、主动性)，并要掌握巡回时间(1台半机在7′－10′内；2台机在7′－13′内；
2.5台8′－14′内等)，并将换粗纱、接头、清洁工作(要做到“二防”：防止人为疵点及人为断头)及防捉疵工作灵活运用到各个巡回中。如此循环不断纺纱，需要翻改品种支数时，一定要按工艺要求更换有关部件及待试纺合格工作，检查旧批粗纱果(管)，细纱果(管)是否已清理，待试纺合格才能开机纺纱。
4.3.2 巡回路线及要求
4.3.2.1 采用单面巡回和双面照顾的方法。
4.3.2.2 遇邻车正在落纱和小纱断头过多时，可以进行一次反巡回。
4.3.2.3 巡回中一般不后退。但遇紧急情况（如：飘头、緾罗拉、皮
辊等）可退回处理。
4.3.2.4 执行巡回“五看”：进车弄全面看，看清车弄两面的断头情
况；出车弄时回头看，看清断头情况；跨机弄顺带看，发现
飘花立即进行处理；车弄中分段看；清洁、接头周围看。4.3.3 接头
4.3.3.1 接头符合以下操作规范：
一好：质量好。
一稳：插管稳。
二准：接头准和卡头长度准。
二短：引纱短、提纱短。
三结合：插管、绕导纱钩、掐头交叉结合。
四快：拔管快、找头快、挂钢丝圈快、绕导纱钩快。
4.3.3.2 接头步骤：
步骤重点要求
1、拔管用左手中指为主，无名、小指
为辅握住纱管拔出
拔管要轻、快
2、找头用右手拇食指捏住纱头将纱
条引出
寻找纱头位置要快
3、引纱小纱由纱管底部引出，大中纱
由纱管上部引出
引纱的长度在不影响
插管与提纱的情况下
尽量缩短
4、挂钢丝圈右手食指带出钢丝圈及用指
尖紧扣钢丝圈
双手基本保持水平
5、插管稍稍用力垂直插下不高管
6、绕导纱沟与卡头同时进行
卡头长度一般为
16-22mm
7、接头右手食指向上方微微轻挑所捏纱头对准须条右
侧
4.3.4 落纱工工作法
4.3.4.1 工作程序
1.落纱前的准备1）停流动风机于机尾（在空调吸风口外）
2）携带落纱箱进入规定的车弄
3）检查筒管箱内清洁
4）消除影响断头飞花及空锭的情况
5）检查落纱地点的情况
7) 落纱前，将对应的细纱管及纱箱(有油漆1个
/人，没油漆2个/人)，摆放在机台作好准备。6）准备落纱
2.基本操作1）抓管；2）拔纱；3）插管；4）生头
3、具体内容
落纱时将生头划粉笔记号的管纱放在有油漆记号箱内，无作标记的管纱摆放在另外2个纱箱内。落完纱后开机，将原有的粉笔标记擦掉，重新对生头锭位划粉笔。生头时，要将纱管上的回丝清干净后，左手用拇、食指捏住纱条(近纱头处)，右手用拇、食指捏住纱条拉直挂入钢丝圈及套入气圈环,待纱条带入筒管成戒指纱后松开左手，右手将导纱条绕入导纱钩内，接着卡头对准罗拉中上部须条右侧接头，接头力度要轻巧。待所有断头锭位生完头后，将机台上已落下的管纱推出机弄外摆放整齐，由运纱工运去下一工序。如遇整台机生头则不用划粉笔标记，而在机尾挂黄色挑纱脚牌。
4.3.4.2 各基本操作动作要点
基本操作要
点
要求
1、抓管（左、右手）1）下手轻，抓得稳，排列有规则，动作快，次数少
2）筒管抓在手中，用力要适当
2、拔纱、甩纱1）下手轻，抓得紧
2）拔纱时注意纱条的位置
3）拔纱时管底离锭尖要近
4）管纱拔起时，略向怀里倾斜
5）拔纱时要求同时拔出2-3只后紧接插管压管拉断甩纱
3、插管1）插管有次序
2）插管送到底
3）要求稳、准、快、无空锭
4、生头
左右手拇食指捏住纱条同时配合挂钢丝圈，左手将纱头由左向右绕半圈，待绕纱成戒子状时右手绕导纱钩卡头，对准须条接头
4.4 质量控制
4.4.1 质量把关工作
细纱工序员工必须熟练掌握前工序疵品类型、本工序疵品的产生原因以及预防方法。
本工序疵品产生原因以及预防方法：
4.4.2 清洁进度表
4.4.2.1 挡车工清洁进度表
b)每班要拖机底1台/天(循环进行)：
甲班1#----10#，乙班11#----20#，丙班21#----30#。
罗拉座、托架、托座、摇架、钢丝圈清洁器各班清三分一。
4.4.2.2 落纱工清洁进度表
注：按清洁制度表排列顺序进行清洁。
烫金机作业指导书004
烫金机作业指导书 一?目的 将纸张或其它可烫印材料按照参考样或客户要求烫印电化铝或烙印（热压凹凸） 二. 工具 一字螺丝刀、直尺、十字螺丝刀、铲刀、内六角扳手、大活动扳手、开口扳手 三. 操作程序及质量要求： 3 .1对烫金机进行加油润滑工作，加油认真全面，不能遗漏，同时观察油眼有无堵漏，一旦发现，及时疏通。 3.2认真阅读工艺单，理解工艺要求：A查看来样与工单要求是否一致。B对照原稿对烫印版检查，查看烫印版是否符合质量要求。C对工艺单不能完全理解时，不 能主观臆断进行生产。 3.3启动机器，坚持一看二查三启动四复查原则：A有无异响或异物。B是否局部过热。C开关制动部件是否灵敏可靠。 3. 4根据所需烫印面积的大小选择位置适当的电热板，预先加热至设定温度。 3. 5正确辨认印面咬口及侧规方向，按参考样或菲林确认烫印位置后装版。 3. 6按烫印面积的大小及拼数确定适当的电化铝走箔方式，按适当宽度截取电化铝（烫印有效面积左右各加5—10毫米）,设置好步进器或跳步器的间隔距离，（步进间隔设置以烫印有效面积的高度加3—5毫米为宜，避免浪费电化铝）。 3. 7烫印调机：A针位调整。以签字样或菲林为依据，准确定位。 压力调节。调试压力时，由轻到重，缓缓进行，最后加到正常压
力，不可一次性将压力调整过大，以免压坏烫印版，损伤机器， 调整压力的同时 还应注意整个版面的压力平衡一致。 C温度调节。烫印的温度应根据不同的产品，不同的工艺流程，不同型号的电化铝确定不同的温度，烫印的温度应由最后烫印产品的效果而定。 3. 8质量要求。A烫印针位一致，无明显糊版，图文牢固，套烫位置准确，无脏 点，或明显漏烫。B常规产品位移误差不超过2至3毫米，精细产品位移误 差不超过1毫米，套印误差不大于0。5毫米。 四. 注意事项及安全规程 4.1非指定机台操作人员严禁操作机器。 4.2按装调节电化铝放卷轴或在烫印平板及加热平板上作业时务必关闭主机后再 行操作。 4.3加压力时先紧两边的支撑螺栓（共四支），后紧中间的顶板螺栓。卸压时先松中间 的顶板螺栓，再松两边的支撑螺栓。 4.4装版时注意，夹版的紧固螺丝是否嵌入槽内，烫印时仔细检查成品上是否有 螺丝印。 4.5严格按规程操作，集中精力，不得抢纸，保证人身安全和机器设备安全。 五.常见异常及排除方法 5.1烫印不实或烫不A检查印刷油墨是否干透。B检查烫印压力是否平衡。C 检查烫印版是否损坏。D检查电化铝是否与温度匹配 5.2烫印糊版：A压力过大。B温度过高。C烫印版线条距离是否过于紧凑
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
梳棉工序安全操作规程
梳棉工序安全操作规程 1、开车前要检查安全装置,风门是否齐全完好,确认机台无他人工作再开正车。 2、在巡回时,注意捡出附在棉卷上的铁丝杂物,处理车前断头时,手不要触碰下斩刀、刺辊、清棉罗拉和道夫。大压辊喇叭口生头两脚要分开站立,以免盖板掉下砸脚。 3、棉卷搭头,要手指弯曲,手心向上推进棉层,引入给棉罗拉。 4、上、下皮带,要先上被动轮,后上主动轮,上主动轮时,用右手掌按顺转动方向推,对准用脚蹬。 5、锡林不停稳不准开启抄针风门, 机械运转中不准接触锡林、道夫。针布夫返花,只能用钢丝刷剥取,严禁用手。 6、圈条压辊绕花,要停车待压辊停稳后进行,处理小压辊绕花,上盖要放稳, 防止伤人。 7、下斩刀挂花,自己不要用棉花和其它工具去处理挂花,应及时通知修机工修理。 8、处理龙头,道夫、压根的缠花, 应先关停道夫,待压辊停转后进行,且竖稳龙头盖。 9、自停装置,指示灯须保持完好变速器发生故障,道夫开关失灵,应停止给棉。通知修机工修理。 10、生条接好头,应及时打快车生产,防止各部自停装置不起作用造成坏车事故。 11、棉卷纺至小卷时,及时将钎子抽出,把篷棉展开,防止棉卷双层喂入。
12、做机台清洁时,毛刷不要伸入绳子和交叉皮带中间,更不要接触绳 子、皮带的入口处,清扫时要用手扶住固定的机件,保持身体平衡。 13、做机前盖罩清洁时,毛刷要拿稳,防止滑手将毛刷带入道夫。 14、做大、小漏底、皮带盘、墙板、压棍和齿轮的清洁时,将各传动部 位停稳后再做。 15、在做机前三角挡板清洁时,绕花棒不要接触下斩刀。 16、清理大压辊下绒板,四罗拉飞花时要停车停稳,清洁刮刀片时应向前 抹。 17、棉卷钎子,放在棉卷托脚架上, 不要乱放和抛在地上。 18、开车时,须锡林启动后方能离开车位,开下台车,防止噎车和烧坏电 机。 29、发生机械故障立即关车,通知修机工修理。 20、机台发生火警,立即停止给棉, 取走机前棉条,机后棉卷,拿净斩刀 花,掏净大、小漏底,关闭邻车机台,关闭除尘大风机,着火机台不要停车,用干粉或二氧化碳灭火器材扑救。 并条工序安全操作规程 1.开车时须确认机台无他人工作，方能开车。严禁开车接头或手指伸入后罗拉处喂棉条。
工序作业指导书
工序作业指导书 文件编号：OQM-7.5-12-2000 分发编号： 版本号：A 受控状态： 编制： 审核： 批准： 目录
第一篇测量定位和放线 第二篇地面与楼面工程 第三篇钢筋工程 第四篇装饰工程 第五篇管道安装 第六篇电气安装工程 第七篇模板工程 第八篇砖砌体工程 第九篇门窗工程 第十篇脚手架搭接作业指导 第一篇测量定位和放线 目录
一、工程定位----------------------------------------------1 二、工程平面定位------------------------------------------3 三、工程标高定位------------------------------------------3 四、工程定位注意的几点问题--------------------------------3 一、工程定位 工程定位，一般包括两个内容，一个是平面位置定位，一个是标高定位。 1、根据场地上建筑物主轴线控制点或其它控制点，将房屋外墙；轴线的
交点用经纬仪投测至地面木桩顶面作为标志的小钉上。这就完成了工程的平面布置定位。 2、根据施工现场水准控制点，推算±0.000标高或根据与±0.000某建筑物，某处标高相对关系，用水准仪和水准尺，将标高定在龙门桩上这就完成了工程的标高定位。 二、工程平面定位 一般用经纬仪进行直线定位，然后用钢尺沿视线方向丈量出两点间的距离。 1、拟建建筑物与原有建筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物与建（构）筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物或道路中心线的位置关系数据，定出建（构）筑物主轴线的位置。 2、根据“建筑红线”及定位桩点的定位，所谓“建筑红线”系“拨地单位在地面上测投的允许用地的边界点的连线，所谓定位桩点系“建筑红线”上标有坐标值或标有与拟建建筑物成某种关系值的桩点。 3、现场建立控制系统定位。是在建筑总平面图上在不同边长组成的方体或矩形格网系统。其格网的交点称为控制点。 三、工程标高定位 设计±0.000标高，有两种表示方法，一是绝对标高，即离国家规定的某一海平面的高度；一是相对标高，即与周围地物的比较高度。 1、绝对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般均注明±0.000相当绝对标高的数值，该数值可从建筑物附近的水准控制点或大地水准点引测，并在供放线的龙门桩或施工场地固定建筑物上标出。 2、相对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般±0.000的定位。有些沿街建筑或房屋密集处的建筑。往往在施工图上直接标明±0.000的位置与某建筑物或某地物的某处标高或成某数值关系，在±0.000定位时，就可由该处进行引测。 四、工程定位注意的几点问题 1、为防止仪器不均匀下沉对测角的影响，经纬仪的三脚架应安置稳固，仪器安妥后，不得用于扶摸三脚架和基座，走动时，要稍离三脚架，防止碰动。 2、为减少对中不准对测角的影响，应仔细做好对中工作。一般规定边长
胶装工序操作规范.doc
胶装工序作业指导书 1目的 明确胶装组工作流程和操作程序规范化。 2范围 适用于本公司胶装组所有的操作人员。 3专业术语 3.1书帖：将印张按号码排列顺序，折成一叠多张页。 3.2订口：指书刊应订联部分的位置。 3.3前口：也称口子，指与订口折缝边相对的阅读翻阅边。 3.4天头：书刊正文最上面一行字到书页上边沿处的空白。 3.5地脚：书刊正文最下面一行字到书页下边沿处的空白。 3.6 锁线装订：将配好的书帖逐帖以线穿方式，连成书芯的装订方式。 3.7闯页：闯页也称撞纸，是将印刷好的大幅面纸张利用纸间的空气渗透所产生的自由滑动，可将不整齐的页张经碰撞使之整齐。 3.8 胶粘装订：书帖和书页间完全靠胶粘剂粘合的装订方式。 3.9铣背：用铣刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序。 4岗位职责 4.1胶装组组长岗位职责： 4.1.1人员培训、管理、安全教育 4.1.1.1组织本组人员参加车间及公司开展的各类培训活动，完成培训任务，定期考核提高素养。组织胶装组机长、助手、普工工作，具有团队精神。 4.1.1.2经常开展安全培训活动，通过安全教育，提高本组人员的安全素养。 4.1.1.3遵守公司及车间的各项规章制度，组织本组人员学习并执行制度。 4.1.2 6S的执行 4.1.2.1贯彻落实6S管理规定，参加6S 管理各项活动，做好各项工作。 4.1.2.2协助班长6S检查，组织本组员工坚持每天清理工作现场，不要物品。 4.1.2.3监督下级6S的认识与实施，保证胶装工作区场所的干净整洁。 4.1.2.4按6S管理标准执行并推广，每天检查交接记录、自检记录、点检记录。 4.1.3设备保养维护
特殊工序作业指导书
特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。
当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。
烫金机-安全操作规程模板
工作行为规范系列 烫金机:安全操作规程（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-12106烫金机:安全操作规程 Hot stamping machine: safe operating procedures 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.烫金机组长负责监督烫金机机组人员安全。 2.烫金机作业前，作业人员必须将工作服、工作鞋穿戴整齐，扣紧衣襟和袖口，衣袋内不装容易掉出杂物，不戴手表及各种饰物，衣服口袋严禁放工具、硬币、钢笔、手机、打火机等物品，腰间不准挂钥匙、以防掉入机器。 3.烫金机开机前，应向烫金机机器的各注油点、润滑点和油箱内加入所需润滑油(润滑脂)。 4.未经批准，非本烫金机机组人员不得擅自启动烫金机，操作烫金机机器，助手和学徒应在烫金机机长的指导下工作。 5.烫金机机器启动前，应机身各部位是否有杂物，必须先给信号，前后呼应，确定烫金机机器周围安全方可开烫金机。 6.烫金机机器运转前，确保无关人员在烫金机靠近
7.烫金机每次上、下版前必须检查是否有异物，确保打版螺钉紧固。推板动作要轻，以免损坏烫金机，烫金机运转中，严禁用手接触运动工作面，不准维修和擦拭机器，不准跨越转动部位，要保持烫金机机器防护装置完备。 8.机组人员应按分工严守岗位，时刻注意烫金机机器各部位的运转情况，发现问题立即停机处理，长时间停机时一定要关闭总电源开关。 9.工作场地应保持整洁畅通，地面.工作台、烫金机机器周围无杂物，维修工具、零配件要放在规定位置。 10.烫金机烫印时要注意:当烫印第一(最后一)张时，机器暂停报警，同时开始手动加(减)压力，加(减)压力后又将继续运行。暂停时，操作人员注意安全。 11.工作时，任何人不准在烫金机机台周围嬉笑、打闹、大声喧哗。 12.工作结束时，关闭烫金机电源，确保烫金机周围要清洁好废纸，没有杂物在机上。 13.烫金机要定期保养和维修机器。 请输入您公司的名字
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
最新各工序操作指导书
各工序操作指导书
看孔工序操作指导书 一：开启电源总开关。（在多用插座上） 二：接上看孔照明灯电源。 三：打开看孔主机开关。（ON为开、OFF为关） 四：打开显示器开关。（T1、POWER） 五：设备调整：将产品放在R面监视器上（其中PC、APC产品用大V型台，LC 产品用小V型台）调整设备上下、左右档及微调使用图像清晰并大于显示器的中间。 六：观察：用镊子将产品放在监视器上，按标准图样，挑出椭圆、微椭、不洁、PC不合格、开裂、破损、未磨、磨反等产品，做好判定，分类标识。在生产过程中不允许抽看和漏看现象。 七：需要看孔产品规格型号有：PC、APC、LCS、插芯。 包装盒的分类：P C-----黑色包装盒（大） APC-----白色包装盒（大） LCS-----白色包装盒（小） 观察产品之前先要看清随工单，确认产品是否与随工单相符，其中PC产品中有DZ、DZ-5>1.1、DZ-5A、DZ-6等都要分开看孔，不得混料。 八：对不合格品的包装盒使用要求： PC 不洁----黑色包装盒 APC不洁----白色包装盒 PC 椭圆----白色包装盒 APC椭圆----白色包装盒 PC 微椭----白色包装盒 APC微椭----白色包装盒 PC 开裂----白色包装盒 APC开裂----白色包装盒
PC 破损----白色包装盒 APC破损----白色包装盒 PC 未磨----白色包装盒 PC 磨反----白色包装盒 PC不合格----白色包装盒 LC不洁----白色包装盒 LC椭圆----黑色包装盒 LC微椭----黑色包装盒 LC开裂----黑色包装盒 LC破损----黑色包装盒 九：对不合格品的标签使用要求： P C产品-----蓝色标签 APC产品-----红色标签 LCS产品-----蓝色标签 十：工作结束前，将不合格产品放入不合格品区域指定位置。 十一：工作结束后，关掉主机、显示器、看孔灯、总开关电源，对设备进行日保养工作。做好所有记录，交接工作。 备注：1：椭圆、开裂、破损产品作废品入库。 2：不洁产品返出清洗。 3：PC未磨、磨反，APC不洁，返一部加工PC磨。 4：PC不合格产品投下工序进行加工。
生产工艺设计作业指导书模板
志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
氨站工艺安全操作规程
氨站工艺安全操作规程 1岗位任务 氨站将外来的液氨引入氨罐贮存，控制其压力、液位，向氨酸工段供给0.8MPa～1.5MPa的液氨。冰机的主要作用是回收氨酸工段排污的废氨及槽车卸氨。 2工艺指标 2.1压力 2.1.1球罐压力<1.50MPa 2.1.2贮槽压力<1.50MPa 2.1.3蒸发器压力<1.50MPa 2.1.4紧急切断阀油压 2.5MPa～5.0 MPa 2.1.5冰机进口气氨压力（吸气压力）<0.35MPa 2.1.6冰机出口气氨压力（排气压力）≤1.5MPa 2.1.7冰机油压力≥冰机进口气氨压力+0.15～0.30MPa 2.2温度 2.2.1氨罐温度-15℃～50℃ 2.2.2氨罐温度-15℃～90℃ 2.2.3冰机进口气氨温度≤35℃ 2.2.4冰机出口气氨温度（排气温度）<150℃ 2.3液位 2.3.1球罐液位（5~10月）<770cm （1~4、11~12月）<840cm
2.3.2氨贮槽液位30 cm～190cm 2.3.4冰机油位（视镜油位）1/5～4/5 2.3.5蒸发器液位<80cm 2.4冰机压缩比<8 3 工艺流程简述 根据液氨球罐的液位和压力，从球罐底部把外来的液氨引入，再从球罐底部送往氨酸工段的液氨蒸发器。从球罐顶部过来的气氨进入气液分离器，经冰机吸入、压缩、排出送往另一氨罐，或者是进入槽车。使槽车与该球罐压力平衡，便于卸氨泵卸氨。 4 正常开停车 4.1氨站正常开车 4.1.1开车前准备 （1）检查液氨贮槽进、出口阀门是否完好，是否有泄漏现象。（2）检查各贮槽液位是否在规定的正常范围内。 （3）检查各贮槽压力是否满足生产需要。 （4）检查各安全阀下端阀门是否开启。 （5）检查送往氨酸工段气氨管线阀门是否关闭。 （6）检查送往氨酸工段液氨管线的出口阀门是否开启。 （7）检查各贮槽底部常开阀是否开启，常关阀是否关闭。 （8）检查紧急切断阀优雅是否在规定的范围内。 4.1.2送氨开蒸发器
13清花工序操作指导书(精)
棉纺设备操作指导书 开 清 工 序
1 目的 便于生产部的生产管理，培训开清工序操作者的技能技巧，掌握在生产过程中应知的常识，让安全优质生产得以顺利进行。 2 范围 适用于棉花进入开清工序的准备工作和开清工序生产作业操作规程及在生产中应注意的事项。 3 职责 由生产部制定和修改，操作工执行。 4 工作内容 4.1棉花进入开清工序的准备工作 4.1.1 进入分级室的棉包必须对号入座。 4.1.2 分级室内必须保持整洁。 4.1.3 排完包后，抓棉工序地面，两个分级室地面必须保持干净。 4.1.4排包必须准时进行，两槽棉花的存放时间不能相差四小时。必须按排包图进行排包， 禁止出现排（拉）错。 4.1.5 注意事项： a.排包时，按要求做到排齐，平整，及脏包的清洁。 b.开清车间打包机四周的物件摆放整齐。 c.分级室打包机周围物件，如铁线，纸皮，布块等摆放。 d.拉包时，开清工序门口的门帘禁止卷起。 e.分级室内，车仔等物件按指定地点摆放整齐。 f.消防栓1米内禁止摆放杂物。 g.未用的棉包只能放在分级室，禁止提前进入车间。 4.2 交接班工作 交接班工作是生产员工的第一项工作，要做好此项工作，交接双方必须提前十五分钟对岗交接。交班者以主动交清为主，接班者以检查为主，做到相互合作又分清责任。交接内容
列表如下： 4.2 设备操作 4.2.1 开机前准备工作： 4.2.1.1 检查棉包面是否有工具杂物。 4.2.1.2 检查机台内外是否有人工作。 4.2.1.3 检查防护装置是否有问题。 4.2.1.4 通知梳棉挡车工开动梳棉锡林。 4.2.1.5 通知空调人员开空调。 4.2.1.6 通知电工开吸尘风机。 4.2.2 开机操作要点及注意事项： 4.2.2.1 开机顺序：
烫金工序作业指导书
烫金工序作业指导书 1．目的：指导烫金机进行规范操作，落实质量要求。 2．范围：适用于烫金机作业工序。 3．职责： 3.1开车工职责： 3.1.1服从领导，负责烫金机生产管理。 3.1.2遵守各种制度，严格按本《作业指导书》进行生产，严格执行质量标准，保质保量的按时完成任务。 3.1.3作好生产日报，设备的日常保养及质量事故的记录。 3.1.4负责上下班机器及其它设施电源的开关检查。 3.1.5保证生产现场机器、地面的卫生及物品的完好与清洁。 3.2帮车工职责： 3.2.1帮车工必须服从开车工的安排。 3.2.2积极主动协助开车工搞好安全生产、降低消耗，保质保量完成任务。 3.2.3协助作好班前生产的准备工作，自检工作，及产品标识。4．工作程序： 4.1准备过程 4.1.1生产前准备工作，首先看设备有无异常现象。 4.1.2设备的日保及检查。 a、每天开班前，必须对应加油的部位进行加油，润滑作业，加油要认真、全面、不能遗漏，同时观察油孔是否堵塞，一经发现应及时疏通； b、检查各部位是否完好，压缩空气滤清器是否有积水； c、认真检查控制面板、纠偏电脑部位及传动轴是否有灰尘、油污，一旦发现应及时清擦；
d、在确保安全的情况下，打开电源，开车检查设备运转是否正常，如有异常声音或异常动作等情况，应立即停车检查，并向设备管理员汇报。 4.1.3详细了解工作内容： 开机前应详细了解本班的工作内容，包括产品名称、批号、数量、产品工艺标准要求等。 4.1.4原辅材料的准备工作 开机前要查看待烫印的原纸是否到位，使用的各种电化铝是否齐全，是否够用，否则应及时领取。 4.1.5烫印前的调整 a、根据烫印产品在放料轴上装好原纸，认真检查印版是否干净，如 需清洗，应及时清洗； b、将所用电化铝分别装好，将纸芯装在收料轴上； c、检查所需压力是否送到，查看温、湿度是否符合生产工艺要求。 4.2生产过程 4.2.1生产要点 a、装卸电化铝时，要小心谨慎以免碰伤印版，放料轴及收料轴要充气胀紧，在机器开动或停止时，需保证机速匀速变化； b、开机时，收卷张力、放卷张力要先置于手动档，待正常运转后再置换于自动档，以免出现瞬间零张力； c、开机后，要经常观察收放卷情况，设备运转情况，原纸或电化铝若有拉纹、松紧不一致，应通过调节手柄调节，保持放料平稳，收料整齐； d、生产过程中，要不断检查烫印质量，有无脏版，横向偏差、断线、断字，及时调整，并做好标识； e、设备运转时，机器及纠偏电脑上不准堆放杂物，要时刻注意是否
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
各工序作业指导书
XX公司 各工序作业指导书
锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
烫金工艺的操作方法和工序
烫金工艺的操作方法和工序 印刷领域面向的客户群来自各行各业，需要和要求也多种多样，各具特色。一天印刷市场，有一客户要求在300套（个）白色搪瓷快餐杯上面（有标识和 文字）进行烫金处理（注：客户很固执，不同意网版直接印金，他说印金不亮 丽不上档次）。面对客户的强烈要求和要活又急、数量不多的小宗烫金业务， 笔者真是感到有些棘手，无所适从。推掉此活有辱门面和和气（注：客户是慕 名而来）上海宏景，接手此活还真是有些作难！只能留下几个做试验，并向客 户说明，由于没有曲面烫金机（设备），只能利用土法来操作，效果是否理想 地图印刷，很难说，只能先试一试，成品出来后如果满意就做，不满意请他们 再另找高人。客户含笑点头表示赞同。 众所周知，烫金属于烫印范畴。烫印就是将电化铝与基材接触，凭借热量 和压力的作用将胶粘剂熔融，把电化铝烫印到纸张、木材、塑料或其它材料表 面形成的一种特殊装饰效果。胶粘剂之所以能转印电化铝，是因为电化铝最外 层由胶层构成。电化铝（又名烫金箔爱色丽，俗称烫金纸）作为现代烫金装潢 最常用的材料之一，在烫金业务及工艺中大显身手。若把烫金和网版印金、贴 金进行嫁接组合替代烫金，用在白色搪瓷快餐杯上，效果会如何呢？笔者经过 大胆尝试（实践），发觉效果很好。电子监管码下面就操作方法和工序逐一进行阐述出版，以供业内同仁参考。 选取280~300目丝网，按常规制版方法将所需印图文制成网版，要求版上 的图文必须清晰，线条充实光滑，边缘无毛无刺按需印刷，字体饱满。将调金 油与铜金粉再加入少量玻璃金光黄油墨（天津产），另加适量DMP-130高效添 加剂，以保证所配印料（金墨）的性质和颜色稳定（注：此时的印料与电化铝 颜色相近），彻底搅拌均匀后即可使用。 具体工序为： 制版→印刷→贴电化铝→轻压→加热→干燥8h→揭去电化铝→补偿罩印→成品 要点： （1）印刷时，最好选用65A90°角的刮刀书刊印刷，并倾斜45°~55°，手动 刮印。 （2）在自制的“内腔支撑式”曲面印刷器上印刷，因为搪瓷快餐杯“带把”，无法进行外径支撑滚印。 （3）印一个贴一个（事先裁好的电化铝箔要大于图文），贴一个处理一个（注：用软橡皮条或海绵块在已贴电化铝的图文部位轻轻刮按辅压）。 （4）间隔1h左右上海光华，再用可调温电烘枪逐个加温，热烘约6~10h，放 置8~10h，待底部印料干透后揭去电化铝，所印图文部位就呈现出清晰亮丽的 电化铝图文（注：此时电化铝转移已实现）。此法既满足了客户要求胶印，又 提升了印品档次，还可用于对陶瓷杯、不锈钢快餐杯的小批量美化装饰（但不 适于透明玻璃杯）。（5）使用电化铝烫印时要选用生产日期接近的，放置半 年以上或更长时间的效果不理想，电化铝选取18#或单张纯金箔为佳，最好是 日本2#金属箔。 注意：①为了防止电化铝转移不完全而影响整体图案的美观包装容器，在 贴电化铝后擀刮辅压时的压力要均匀，这样方能确保电化铝箔层的完整转移。 ②在搪瓷杯完成图文印刷后，马上贴附电化铝，时间不要太长，因为印料的干 燥程度会直接影响到电化铝的转移效果。 最后一道工序是补偿加固罩印。选用200目丝网喷绘机，取UV-MI-20N金
棉纺织企业有限公司并条工序操作指导书
XX 棉纺织企业有限公司 文件名称：并条工序操作指导书 文件编号：XX 版本号：A
编制： 日期：2017/7/5 审批： 日期：2017/7/9
修订记录
1目的 便于生产部的生产管理，培训并条工序操作者的技能技巧，掌握在生产过程中应知的常识，让安全优质生产得以顺利进行。 2范围 适用于并条工序生产作业操作规程及在生产中应注意的事项。 3职责 由生产部制定和修改，由操作工执行。 4工作内容 4.1交接班工作 交接班工作是生产员工的第一项工作，要做好此项工作，交接双方必须提前十五分钟对岗开车交接。交班者以主动交清为主，接班者以检查为主，做到相互合作又分 清责任 4.2设备操作 421开机前准备工作:
421.1交接班检查皮辊是否有损坏。 421.2检查牵伸区棉条有无经过集合器开纺。 421.3检查风箱是否多风箱花。 4.2.1.4检查导条架漏条装置有无失灵。 4.2.1.5检查牵伸区自停装置有无失灵。 4.2.1.6工艺相符，品种不同套用的带色不同，必须检查机台开什么支数套什么色的带 仔。 4.2.1.7如果长时间停台后在开机最少开15至30分钟空机。 4.2.1.8检查棉条是否经过压力棒。 4.2.2开机操作及注意事项： 4.2.2.1将电箱总掣打开及看电脑定长是否正确，如果不正确就按黄色按钮手动出桶 复位。 4.2.2.2检查后没有发现异常就按绿色按钮开机。 4.2.2.3开机前后一定要按照安全操作法进行。 4.2.2.4必须要严格按照工艺要求上车，不同支数用的条桶必须要套带仔作识别。 4.2.2.5每台机每边上八桶精梳条、棉条经过导条压辊、导条架进入牵伸区（注），棉 条进入牵伸区后必须要在集棉棒下面走弧形集束器、喇叭口、圈条器有规律地圈 放在棉条桶内，送棉条到粗纱工序时，必须要看清路面情况，且两桶棉条要并排 拉，棉条要送到对应支数的粗纱机弄里按规定摆放好，每台粗纱机弄不能同时放 两个品种的备用条。 4.2.2.6换条时，机上的棉条剩下一层以下才能够找出条尾。撕条尾时，纤维要松散、 平直、稀薄、均匀，接上去的棉条作条头，拉条头要拉成笔尖形，要求也是 纤维松散、平直、不开花，包卷时，条头要搭在条尾上，搭头长度要适当（50mm 左 右），包卷要移位，要求里松外紧。
丝印工艺作业指导书
丝印工艺作业指导书Revised on November 25, 2020
测压时应分5点，长和宽的约1/3处为最佳位置，5处深度高低相差不超过 2mm方可上胶。如右图： 调配感光胶：首先在暗房调配，取光敏剂倒入约1/3的水撞摇均，使光敏剂彻底溶解，然后倒入感光胶内，用玻璃棒或竹片顺时针彻底搅拌，直至均匀，约要十几分钟。配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用（最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用）。 刮感光胶：首先要把感光胶倒入已磨平的刮斗内，把网版斜放好。两人拿平上浆器，由上至下均匀涂布上去，刮到最上面时，刮刀后端向下倾斜，几分钟后使感光胶倒流入上桨器内，再猛的向上一刮，刮净感光胶没有完全干净的地方，然后反过来再涂一遍，且根据要求分为：1+2,2+2,2+3一般建议为：1+2,这种方式的RZ值（网版不平整度）较小，且印刷面为２，以增强耐印率。 厚网版，那么可采用多次涂涂胶方式，即第一次涂胶后，立即放入40℃左右烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，直至要求厚度。 干燥 感光胶上好后，印刷面向上放入烘箱内。烘版的温度为40℃左右为佳,烘烤时间半小时左右。 注意事项：a.网版必须清洁干净，不可有脏点、破点。 b.版房必须保持绝对的干净，无灰尘，且在暗房 c.上浆器不可有缺口，否则容易刮硬丝网。 6.3.4曝光 a)检查菲林，是否有撞网现象。 b)菲林在网版上摆放应摆好角度，防止与丝网发生碰撞、干涉，导致撞网。 c)晒版的玻璃平面应擦洗干净，特别是晒版前应仔细检查有无垃圾。 d)网版所要求曝光时间不同，一般在使用前要借助曝光计算尺来测定曝光时间，然后再固定所制网 版的曝光时间。切勿凭经验做事，盲目作业。 晒版灯和网版距离一般以网框的对角线为准，作为最佳距离（不含小网板）。 6.3.5显影 从晒版机取下丝网，去掉底片，先用温柔无压力冷水（温冷水20－30℃）湿润丝网两面，大约湿润30－60秒后，再用高压水枪彻底冲洗，直至图像显出，然后用吸水布吸干四周多余水份，便可风干。 6.3.6自检