过程检验记录

过程检验记录

2、不合格品数量标在“×”的右下角。

成品检验工作流程模板

1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格

过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

工序检验记录

工序检验记录 J-03-03 NO： 产品名称规格型号加工时间生产数量 序号工序检验要求单项结论操作人员 1 柜体及电器元 器件的检查 各种骨架、结构外形、油漆层牢固、均匀、无刷痕、修整痕迹和明显的机械 杂质；距1米外观察无色差和反光，焊缝均匀，无焊穿、漏焊和焊渣。 是□否□ 符合要求门的开启角大于90°，无阻塞、摩擦，开启过程中没有损坏油漆，门上锁 后无明显晃动。 电器元器件无损坏，元器件型号规格与图纸相符，具有动作工能的元器件应 可靠的分合5次。 2 布局检查电器元器件按照各自规定的条件进行安装；有一、二次线的制作安装距离； 元器件在操作时不受空间的防碍，无触及带电体的可能，能方便的更换元器 件及维修，连线是□否□ 符合要求发热元件的安装距离应大于40mm,紧急开关元器件的操作机构在0.8-1.6m 的范围内。指示灯与按钮的颜色应符合要求 3 固定元器件的安装孔按元器件规定的螺栓规格数量安装，紧固件无遗漏 是□否□ 符合要求螺栓的紧固不得破坏固件的防护层，紧固后螺栓露出螺纹3-5牙；组装所用 紧固件及金属部件均应有防护层，防护层应无脱落、变质、生锈等现象 4 母线制作母线的材质及型号规格、承载电流能力符合规定要求；母线表面应平整洁、 无裂口和起皱 是□否□ 符合要求校直后的母线宽面弯曲度每米不大于2mm 侧面弯曲度每米不大于3mm 母线弯曲半径不得小于母线厚度的2倍 母线弯曲处和母线搭接处距离支撑母线处应不小于10mm 搭接长度应不小于母线的宽度 弯曲后的母线表面应平整，无裂纹及起皱 5 元器件安装螺钉紧固后螺纹应露出2－3牙，螺栓镀层应光亮无锈，螺栓应有防松措施。 安装后必须附上安装使用说明书，产品合格证，易损件等。 是□否□ 符合要求 6 一次母线安装尺寸应符合，平整无毛刺，搭接紧密，折弯角度、电气间隙和爬电距离符合 要求，相序正确符合要求。 是□否□ 符合要求 7 二次线配制、安 装 剥去绝缘导线线皮时，不得伤线，多股导线不得有断线。接线应牢固可靠， 上端子的线不要压线皮，以漏2mm为宜。线号清晰牢固。固定线束应横平竖 直布置，并应捆扎固定。安装后用万用表进行测量。 是□否□ 符合要求 8 调试用万用表进行测量合格后根据设计及图纸要求检查元器件安装、一次线、二 次线并进行通电试验，检查设备是否符合要求。 是□否□ 符合要求 9 一致性检查认证产品的铭牌及标志、主要技术参数、型号规格、结构、所用的关键元器 件和材料应与型式试验报告中的产品描述相一致； 主进线开关： 铜排： 绝缘支撑件： 是□否□ 符合要求

过程检验记录(首、过程末件)

丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：郭龙日期： 产品名称设备 型号 生产车间注塑 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1外观零件表面不得有飞边、 毛刺、水丝、变形首件□Y □N 过程 末件 2尺寸首件□Y □N 过程 末件 3尺寸首件□Y □N 过程 末件 4尺寸首件□Y □N 过程 末件 5尺寸首件□Y □N 过程 末件 6材质、型号 规格首件□Y □N 过程 末件 7配合性首件□Y □N 过程 末件 8秤重首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他不合格数量

2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/ 丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：日期： 产品名称设备 型号 生产车间装配 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1机构灵活 性操作轻便、不卡滞，无 异响 首件□Y □N 过程 末件 2外观产品表面平整、光滑、 无损伤首件□Y □N 过程 末件 3外观无错漏、漏装现象首件□Y □N 过程 末件 4涂层涂层表面平整、色泽一 致、无起泡等首件□Y □N 过程 末件 5其他胶带未超出本体，胶贴 无缝隙首件□Y □N 过程 末件 6其他首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量

常州市青洋塑料制品有限公司 过程检验记录

原材料、成品检验流程

精心整理 修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需 求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能 对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致 不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 精心整理

精心整理 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE ： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货 不合格品评审 报检单反馈库房 IQC 执行检验 特采 原材料入库 检验报告 测试产品抽取 QE 审核 NG OK NG OK NG 生产部成品报检 返工/报废 不合格品评审 报检单反馈库房 可靠性与各类参数测 试 特采 产品入库 测试报告 OQC 抽样 QE 审核 NG OK NG NG OK

成品检验操作规程

对成品的质量特性进行检验，以验证产品要求得到满足。 2、适用范围 适用于对公司生产的产品的检验和化验过程进行控制。 3、职责 技术质检部负责确定成品检验的适用标准和技术要求，确定产品的检验操作规程，组织检验工作的具体实施。 4、工作程序 检验管理 4.1.1技术质检部根据产品标准，确定产品质量保证检查方式及检验项目。 4.1.1.1检查方式 1）出厂检验项目为感官指标、包装完好状况、净含量（如有净含量要求时）、过氧化值、菌落总数及大肠菌群。 2）出厂检验按生产日期组批，开工投料后，没有中断生产，直至停机时，同一条生产线的产品为一批次。对每批出厂产品进行检验，检验合格准于出厂，检验不合格严禁出厂。 3）对同一批次的产品抽样检查的方法和数量按SB/T10017标准规定进行。 4）定期送样至质量技术监督部门进行监督检验和带“*”项目的委托检验。

4.2.1检验依据 出厂检验执行SB/T 10379《速冻调制食品》及相关标准规定。 4.2.2抽样方法 技术质检部按照标准规定的出厂检验抽样要求进行抽样，其中包装净含量的测定按《定量包装商品计量监督规定》进行抽样和测定，感官指标采用随机抽样的方式随机抽取一定数量的件数检验，最小件数不能少于12件。 4.2.3判定原则 1）合格品：检验项目都符合产品标准规定的。 2）不合格品: ●除微生物指标外，检验项目中有1项不符合产品标准规定的，允许对该项指标加倍抽 样进行复验，若仍不合格，则判该批产品为不合格批，不得出厂。 ●微生物指标如不合格则该批产品不合格，不得复检。 检验实施 4.3.1技术质检部负责对每批出厂的产品按自检检验项目进行检验，检验原始数据记录于“细菌检验原始记录表”中，检验结果记录于“成品检验报告”中，并注明合格与否的检验结论。检验员及审核员应在记录上签字确认，作为产品放行的依据。 4.3.2技术质检部负责对合格的产品签发“产品合格证”后准予放行。

成品检验入库流程规范1

1.0 目的 1.1 规范0QC成品检验作业方式，为0QC工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需求，建 立出货前外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或 者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能， 以致不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所 差异，但在产品单位之使用与操作效用上,并无多大影响。 3.4 定位：同一不良在同一位置出现3pcs以上称定位问题 4.0 职责 4.1 OQC： 4.1.1 负责车间成品及包装之抽检，出货产品资料的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 成品不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3 各制造中心负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T 2828-2003）加严一次抽检标准 5.2 成品品质检验标准 5.3 不合格品控制程序 5.4 产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图

7.0作业内容: 7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。 7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽 样计划规范》进行抽样。若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。 .2.1 测试中心将测试结果输入到相关“测试报告”中，并将测试结果予以保存。 .2.2 OQC 以订单要求（含包装）及产品BOM 、外观等标准为检验依据，确保其可靠性及外观、 包装等与客户要求相符，并且结果需在《成品检验报告》上的检测栏目中有所反映。 .2.3 可靠性及各类参数测试项目表 7.3 所有成品必须由OQC 人员检验OK 后方可入库，否则视为违规处理。 7.4 抽样检验及可靠性及各类参数测试OK 后在OQC 成品检验报告上签章，制作出货产品资料，检 仓库通知业务 下发发货单 仓库发货 制造中心成品报检 返工/报废 不合格品评审 制作出货资料 测试产品抽取 特采sorting 制作人检查 报检成品可靠性与各类参数测试及报告 OQC 外观抽查 品质主管审核 成品检验报告 成 品入库 NG OK NG OK NG

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单 4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

过程检验记录表 .doc

昌平区“十二五”规划纲要知识竞赛题（答案） 一、单项选择题（50道题，每题1分，共50分） 1、我国是从（）年开始以五年一个时间段来做国家的中短期规划的。 A 1951、 B 1953、 C 1955、 D 1957 正确答案：B 2、我国全面建设小康社会的宏伟目标计划在（）年实现。 A 2020、 B 2030、 C 2040、 D 2050 正确答案：A 3、“十二五”期间，地区生产总值和地方财政收入年均增长（）左右。 A 9%、 B 10%、 C 12%、 D 13% 正确答案：B 4、万元地区生产总值水耗比2010年下降（）以上。 A 10%、 B 12%、 C 15%、 D 16% 正确答案：C 5、坚持把（）作为加快转变经济发展方式的根本出发点和落脚点。 A 保障和改善民生、 B 科技进步和创新、 C 推进城乡一体化发展、 D 改革开放 正确答案：A

6、昌平要全力建设中关村国家（）示范区核心区。 A 科技创新、 B 自主创新、 C 创新发展、 D 自主发展 正确答案：B 7、按照“（）”的产业发展思路，坚持高端、融合、聚集的发展方向，以产业功能区和重大项目建设为抓手，全面推进产业结构优化升级。 A 强二优三精一、 B 强二兴三优一、 C 强三优二精一、 D 强一优二精三 正确答案：A 8、提升以“（）”为特色的都市型现代农业发展水平。 A 一花三果、 B 苹果、C、苹果和草莓、D、柿子 正确答案：A 9、力争用5-10年的时间，高标准实现南部地区城市化，成为北京（）的典范。 A 现代化、 B 城镇化、 C 一体化、 D 新型城市化 正确答案：D 10、大力发展（），推进智能化交通管理，加快构建安全便捷、绿色高效、多层次、多选择的交通体系。 A 公共交通、 B 绿色交通、 C 轨道交通、 D 立体交通 正确答案：A 11、以打造“（）”为目标，推进“三网融合”，建立布局合理、资源共享、互联互通、安全可靠的公共信息服务网络。

成品检验记录

成品出厂检验记录（定制化固定齿轮）QR/ZG 03-16规格型号检验设备名称检验方法，按定制化固定齿轮出厂检验规程执行，检验设备编号序列号设计订单号检验项目及标准条款号检验结论检验员检验日期、检验员、生产日期5.15.25.3 5.4 5.5.65.7 5.8设计制造材料、颜色、表面质量、接触紧密性、咬合配合，湖南威亚医疗器械有限公司。，有限公司成品出厂检验记录（可定做义齿）QR/ZG 02-16规格型号检验设备名称检验方法检验。可拆卸义齿检查设备根据工厂检查程序定制。序号设计订单号检验项目和标准条款号检验结论检验员检验日期检验员生产日期5.1 5.2 5.3 5.4 5.5.5.6 5.7 5.8设计和制造材料光滑灰泥残留物的外观颜色是生产过程检验记录的检验记录上下颌支托义齿模具零件QR/ZG 04-16产品型号检验设备名称按《牙科模具进货检验程序检验设备检验》。编号、设计订单号、检验项目验收、检验结论、检验员日期：客户提供的牙模及附件齐全，客户提供的模具支架、基牙颈部边缘清晰，石膏牙模完好。牙模型的咬合关系应稳定，并留有足够的空间（≥0.8mm）以便于制作。观察客户提供的牙模变形情况，检查《湖南威亚医疗器械有限公司车用瓷生产过程检验记录》中设计单的完整性。，公司

QR/ZG 05-16产品型号检验设备名称按《汽车陶瓷检验规程》执行。检查设备编号、序列号、设计订单号、操作工生产日期、检验日期、检验项目检验结论，检验员、审核员检查齿模齿位是否与设计清单上的齿位一致，附件要求已落实。唇口、牙隙、颌面部均按设计图纸的具体要求制作；结果表明，瓷面应光滑，无裂纹、气泡和黑/白斑，边缘应靠近基牙，长度应适当。修复体应无悬垂、毛刺、厚度不均等，应具有正确的解剖生理特征，良好的咬合关系和邻接关系，且桥底应接近模型熔瓷金属厚度标准：≥1.0mm 湖南威亚汽车金属生产工艺检验记录有限。医疗器械有限公司QR/ZG 06-16产品型号检验设备名称检验按车辆金属检验规程检验设备编号序列号设计订单号操作工生产日期检验日期检验项目检验结论检验员按具体要求设计表，根据具体的设计表要求制作金属烤瓷冠，肉眼看不到明显的缝隙。金属冠烤瓷表面光滑，无锐边、尖角。金属陶瓷接头必须避免与另一侧的齿接触。滑动面积大于1.0 mm。金属冠/桥在牙模上有良好的定位路径，可顺利拆卸和磨损。金属陶瓷冠前牙：0.2mm。0.3mm，后牙颌面部面积：≥0.4mm。金属烤瓷修复体的咬合间隙应符合要求。当PFM桥为缺齿桥时，其截面积应符合要求。

施工过程检验记录

通用双梁桥式起重机安装工程施工方案施工过程检验记录 设备型式双梁桥式起重机 规格型号QD20/5-22.5A5 施工单位

xx有限责任公司 施工前质量检查记录 表1 项目技术要求检验结果检验结论 1、 主 要 零 部 件 主要零部件合格证、铭牌齐全，与实物相符。 2、安全保护装置 高度限位器合格证高度限位器型式试验证明起重量限制器合格证起重量限制器型式试验证明超速保护装置合格证超速保护装置型式试验证明制动器合格证制动器型式试验证明 3、主要受力结构件 △主梁的几何尺寸 △主支撑腿的几何尺寸 △主梁拱度（上翘度） 主拱：（）mm 副拱：（）mm 上翘度 L1（）mm( )mm L2（）mm( )mm 主梁几何尺寸： 腹板高：主梁上盖板宽 红色障碍灯机械运动部分与建筑物、设施、输电线的安全距离及高于30m的部位红色障碍灯的施工记录 施工单位： 检验员：年月日

施工过程与施工后主要受力结构件连接检查记录 表2 项目技术要求检验结果检验结论 主要受力结构件主梁上 拱度和 上翘度 新安装的桥、门式（包括电动葫芦桥、门式）起 重机主梁上拱度为（0.9～1.4）S/1000，门式起 重机的上翘度为（0.9～1.4）L1/350；载荷试验 后桥、门式起重机拱度应不小于0.7S/1000，上翘 度应不小于0.7L1/350。且最大拱度在跨中的： S/10范围内。 主拱：（）mm 副拱：（）mm 上翘度 L1（）mm ( ) mm L2（）mm ( ) mm 跨度 偏差 起重机跨度S的极限偏差ΔS不得超过下列数值： S≤10m时，ΔS=士2 mm； S＞10m时，ΔS=士[2+0.1(S-10)]mm，但最大不得 超过士10m。 有水平导向轮的起重机，其跨度的极限偏差值△S 可以为上述值的1.5倍。 无损 检测 分段制造现场组装，应进行无损检测 小车 轨道 小于50t的正轨箱型梁及半偏轨箱型梁的轨距极 限偏差；端处为±2mm，跨中，当S≤19.5m，为+1～ +5mm,当S＞19.5 m,为+1～+7mm,其它梁不超过± 3mm. 轨道接头的高低差d≤1mm，侧向错拉f≤1mm,接 头间隙e≤2mm. 两端最短一段轨道长度应大于1.5m，在轨道端部 应加挡块。 施工单位： 检验员：年月日

原材料 成品检验流程

修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合 客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。

3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或 者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能， 以致不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T 2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC作业指导书》 5.3 《OQC作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货IQC执行检验检验报告 测试产品抽取 NG NG

检验数据的计算、记录、换算和整理校核程序

检验数据的计算、记录、换算和整理校核程序 1、目的 根据《实验室资质认定评审准则》5.3.7的要求，为了保证检测数据得到正确的计算和转换，特制定本程序。 2、范围 本程序适用于本公司所有和检测结果有关的记录、报告。 3、职责 本程序由技术负责人负责实施，报告、原始记录编制人员应对自己的原始数据、内容的准确、可靠性负责。 4、程序 原始记录是编写检验报告的依据，一切检验必须具有完整的原始记录。完整的原始记录应包括如下： ⑴原始记录首页； ⑵原始记录续页； ⑶委托协议； ⑷必要的计算书、图表、曲线、图纸； ⑸介绍信、仲裁委托书、协议书等； ⑹必要的技术文件。 4.1 原始记录首页 原始记录首页的标题项目内容应正确填写齐全，具体内容详见原始记录首页的要求。 4.2 原始记录续页的填写要求 4.2.1原始记录续页是用于检验过程中的记录，一般应由直接的检验人员记录和整理。若有错误需要更正时，应由记录者本人更正，其他人无权更正。更正时先在记错的文字、数字或符号上划一短线，然后在旁边写上正确的文字、数字或符号，并在更改处加盖印章。不得在记错的文字、数字或符号上涂改，以免错误与正确辨认不清，必要时可用不同颜色笔更改原始记录。

4.2.2 除另有规定外，检验记录应用钢笔填写。不得使用铅笔。原始记录书写的字体要端正，字迹要清晰，易于辨认。 4.2.3 原始记录的温度、湿度填写：带有泛指性的温度、湿度等环境条件要求的试验，一般应在首页的温度、湿度栏上填写。不同的检验项目对温度、湿度等环境条件有特定要求的试验，必须对各检验项目的温度、湿度等环境条件分别标注。 4.2.4 检验记录要将每个实测原始数据都要写上，不得只写平均值；不得只写检验数据的上、下限值；不得只写检验数据值与标准值（平均值）的公差（偏差）；不得只写经过计算后的结果；用文字表达的检验结果不合格者，必须写出不合格的具体内容，不得只写不符合要求或不合格。 4.2.5 检验记录续页的格式和内容一般情况下应规范化，对于经常性检验的原始记录续页，应由检验人员依据标准要求设计出格式和内容规范化的原始记录续页，必要时送技术负责人审查认可。不得将检验报告的直接复印版作为检验原始记录。 4.3 原始记录的计算、换算、整理和校核 4.3.1 数据的计算和处理由检验人员进行，必要时在专业人员的指导下进行。简单的数据计算可在检验记录续页上书写，复杂的计算可用专门计算书书写，并有计算者签名（盖章），与检验记录一起订装存放。 4.3.2检测车间负责人、质量负责人应对计算和数据换算进行校核并签字确认，校核的内容包括： a. 原始记录是否规范完整； b. 数据书写是否有漏记、错记； c. 有效数字的修约是否正确； d. 计量单位的选定是否正确； e. 计算、换算公式的选择是否正确，并复算核对。 4.3.3计算应包括如下主要内容： ⑴计算公式，常用的计算公式要预先列出（印出），计算时注明是用第（×）式。