切削技术在机械加工中的应用(正式版)

文件编号：TP-AR-L1663

In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.

（示范文本）

编订：_______________

审核：_______________

单位：_______________

切削技术在机械加工中的应用(正式版)

切削技术在机械加工中的应用(正式

版)

使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

机械加工是对结构复杂的零件进行再加工，加工

工艺复杂，设计到模具、光学元件、集成电路、计算

机技术等多个领域。金属切削加工是机械加工必不可

少的手段，在机械加工过程中选择合理的切削刀具及

切削用量是提高机械加工工件质量的保障，研究数控

切削加工技术特点，对于提高加工工件精度具有重要

的现实意义。

随着现代工业经济的快速发展，机械制造业在整

个国民经济中占有十分重要的地位, 金属切削加工是

机械加工过程中必不可少的手段。随着数控技术及刀

具技术共同发展的同时，切削刀具及切削速度都得到了高速发展，在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm进步到5μm，精密级加工中心则从3～5μm进步到1～1.5μm，（高速加工中心）并且超精密加工精度已开端进入纳米级（0.01μm）。刀具材料和涂层技术使用范围不断扩大，涂层硬质合金刀具的切削性能得到大幅提高。新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关，高速切削还适用于硬切削、干切削和重切削，是提高切削效率的有效手段。

国内外切削技术现状分析

为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的要求，切削刀具表面涂层可有效提高切削刀具使用寿命，使刀具获得优良的综合机械性能，从而大幅度提高机械加工效率。

目前先进国度的车削和铣削的切削速度已抵达5000～8000m/min以上；机床主轴转数在30000r/min （有的高达10万r/min）以上。例如：在铣削平面时，国外的切削速度普通大于1000～2000m/min，而国内只相当于国外的1/12～1/15，即国内干12～15个小时的活相当于国外干1个小时。据调查，许多加工中心的理论切削时间不到工作时间的55%。因此，如何进步加工效率，降低废品率成了众多企业共同讨论的问题。为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的要求，世界各国制造业对涂层技术的发展及其在刀具制造中的应用日益重视。对国内数控加工中心切削效率部分调查发现，普遍存在如刀具精度低、刀片跳动量大、加工光亮度低、工艺设备不配套等诸多问题。我国的刀具涂层技术经过多年发展，目前正处于关键时期，即原有技术已不能满足切削加工

日益提高的要求，国内各大工具厂的涂层设备也到了必须更新换代的时期。

提高切削效率的技术分析

2.1. 选择合理的切削刀具

在数控机床切削加工中，切削加工刀具种类很多，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，制造刀具的材料必需具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处置等），并不易变形。所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。先进刀具有三大技术特征：材料、涂层和结构创新。高速切削刀具主要依赖的是刀具材料和涂层技术的进步。高速切削可提高切削效率但不是惟一的手段。刀具的

结构创新也是提高切削效率的有效手段。当前前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（PCD）和立方氮化硼（CBN）刀具等。刀具切削部分的几何参数对切削效率的上下和加工质量有很大影响，高速切削时的刀具前角普通比普通切削时小10°，后角大5°～8°。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃衔接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，（cnc雕铣机）以增大局部刀尖角，增大刀尖左近切削刃的长度和刀具材料体积，以进步刀具刚性和减少刀具破损率。

2.2.选择合理的切削速度。

在选择合理切削用量的同时，尽量选择密齿刀（在刀具每英寸直径上的刀齿数≥3），增加每齿进给量，提高消费率及刀具寿命。当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺成为制造技术进

步加工效率和质量、降低成本的主要途径。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。当线速度为

165m/min，每齿进给为0.04mm时，进给速度为

341m/min，刀具寿命为30件。假设将切削速度进步到350m/min，每齿进给为0.18mm（高速加工中心），进给速度则抵达2785m/min，是原来加工效率的817%，而刀具寿命增加到了117件。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给

速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。

2.3.加工方式的选择

注重刀具的结构创新往往是提高切削效率的更有效和更可行的手段，但提高切削效率仅靠先进刀具是不够的，应该掌握和运用与切削过程相关的技术，全面提高生产效率。通过对加工工艺方式的创新是提高生产效率的有效手段。加工方式可分为顺铣与逆铣两种。而加工中心的机械传动系统和结构本身就有较高的精度和刚度，相对运动面的摩擦系数小，传动部件的间隙小，运动惯量小，并有恰当的阻尼比，因此可以采用顺铣的方式加工，以进步加工效率。此外，根据加工阅历，顺铣比逆铣时刀具寿命要进步1倍多，采用不对称的立铣方法，刀具寿命可进步2～3倍。

金属切削加工将机械加工与电、化学、超声波等不合事理加工方法进行复合，在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。刀具选择、加工路径规划、切削用量设定，切削加工工艺方式选择都是提高了加工精度和表面加工质量基础手段。

此处输入对应的公司或组织名字

Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here

高速干式切削加工技术及其应用

高速干式切削加工技术及其应用 来源：慧聪网 1.引言 随着“21世纪绿色制造工程”的提出和实施，高速干式切削加工技术日益成为人们关注的焦点和热点。迄今，大多数金属切削加工仍是以使用切削液的湿式加工方式来进行。 切削液具有冷却、润滑、排屑、清洗、防锈等功能，并对延长刀具使用寿命、保证加工表面质量起着重要作用。但是，在切削过程中使用切削液，一方面造成了资源和能源的巨大浪费（据德国公司的统计资料，切削液使用费用占总制造成本的16%，而切削刀具费用仅占总制造成本的3%～4%）。另一方面，切削液会对环境产生较严重的污染，甚至会危害工人健康。随着全球环境保护意识的不断增强和环境保护立法的日益严格，对环境无污染的“绿色制造”被认为是可持续发展的现代制造业模式。为使金属切削加工尽可能达到绿色制造的要求，可减少环境污染、节省资源和能源的高速干式切削技术越来越多地受到人们的关注。 所谓高速干式切削加工，是指在高速机械加工中，为保护环境、降低成本而有意识地减少或完全停止使用切削液。高速切削加工具有以下优越性： （1）随着切削速度的提高，单位时间内的材料切除率（切削速度、进给量和切削深度的乘积，v×f×ap）增加，切削加工时间减少，从而可大幅度提高加工效率，降低加工成本。 （2）在高速切削加工范围内，切削力随着切削速度的提高而减小，根据切削速度的提高幅度，切削力平均可减少30%以上，有利于对刚性较差的零件和薄壁零件的切削加工。 （3）高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，可带走大量切削热。切削速度愈高，带走的热量愈多（约90%以上），传给工件的热量大幅度减少，有利于减小加工零件的内应力和热变形，提高加工精度。 （4）从动力学的角度，在高速切削加工过程中，切削力随切削速度的提高而降低，而切削力正是切削过程中产生振动的主要激励源。转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的加工表面粗糙度对低阶固有频率最敏感，因此高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。 （5）高速切削可加工硬度45～65HRC的淬硬钢铁件，如采用高速切削加工淬硬后的模具，可减少甚至取代放电加工和磨削加工，满足加工质量的要求。 2.实现高速干式切削加工的关键技术 在高速干式切削加工中，由于切削过程缺少切削液的润滑、冷却、排屑等作用，相应地会出现以下问题： （1）由于缺少切削液的润滑作用，高速干式切削加工中的切削力会大大增加，刀具与工件之间的振动会加剧，从而导致工件加工表面质量变差，刀具磨损加快，刀具使用寿命缩短。 （2）由于缺少切削液的冷却作用，高速干式切削加工会在加工瞬间产生大量热量，这些热量主要集中在切屑中，会影响切屑的成型，过热的高温环境会导致形成带状和缠结状切屑并缠绕在刀具上，影响后续切削，加剧刀具磨损。如不及时将热量从机床的主体结构中排出，同样会使机床产生严重的热变形，影响加工精度和降低工件表面质量。 （3）在高速干式切削加工某些材料（如石墨电极等）时，会产生大量粉尘，如不能及时清除，会严重损害操作工人的身体健康，同时细微颗粒也会侵入丝杠、轴承等机床关键部件，加大机床的磨损，影响机床的加工精度和稳定性。 （4）由于高速干式切削加工与高速湿式切削加工的切削过程有所不同，为使机床能够稳定地完成切削过程，需要对原来高速湿式切削加工选用的切削参数作相应修改和调整，才能应用于高速干式切削加工。 为了解决以上问题，使高速干式切削加工在规定时间内达到与高速湿式切削加工相当（甚至更高）的加工质量和刀具耐用度，就必须对包括机床、刀具、工件以及切削参数在内的整个工艺系统进行全面的考虑权衡，并采取相应的工艺措施，以弥补高速干式切削加工的不足。

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

切削技术在机械加工中的应用详细版

文件编号：GD/FS-6703 （安全管理范本系列） 切削技术在机械加工中的 应用详细版 In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________

切削技术在机械加工中的应用详细 版 提示语：本安全管理文件适合使用于平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 机械加工是对结构复杂的零件进行再加工，加工工艺复杂，设计到模具、光学元件、集成电路、计算机技术等多个领域。金属切削加工是机械加工必不可少的手段，在机械加工过程中选择合理的切削刀具及切削用量是提高机械加工工件质量的保障，研究数控切削加工技术特点，对于提高加工工件精度具有重要的现实意义。 随着现代工业经济的快速发展，机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位, 金属切削加工是机械加工过程中必不可少的手段。随着数控技术及刀具技术共同发展的同时，切削刀具及切削速度都得到

了高速发展，在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm进步到5μm，精密级加工中心则从3～5μm进步到1～1.5μm，（高速加工中心）并且超精密加工精度已开端进入纳米级（0.01μm）。刀具材料和涂层技术使用范围不断扩大，涂层硬质合金刀具的切削性能得到大幅提高。新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关，高速切削还适用于硬切削、干切削和重切削，是提高切削效率的有效手段。 国内外切削技术现状分析 为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的要求，切削刀具表面涂层可有效提高切削刀具使用寿命，使刀具获得优良的综合机械性能，从而大幅度提高机械加工效率。 目前先进国度的车削和铣削的切削速度已抵达

机械加工工艺手册

机械加工工艺手册《机械加工工艺手册》 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3 高速钢 1.1.4 硬质合金 1.1.5 1.2 切削液 其他刀具材料 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1 热处理 2.1.1 概述 2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2 金属表面处理 2.2.1 化学镀 2.2.2 化学处理 97 2.2.3 阳极氧化处理 2.2.4 喷镀 2.2.5 油漆涂装

3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1 轧制件 3.1.2 铸铁 3.1.3 锻件 3.1.4 冲压件 3.1.5 焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2 轴端面加工余量及偏差 3.2.4 平面加工余量及偏差 3.2.5 有色金属及其合金的加工余量 3.2.6 切除渗碳层的加工余量 3.2.7 齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量98 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1 已加工表面粗糙度 4.2.2 加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数

5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4 减少刀具切削空行程 5.2.5 避免加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9 保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 99 6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2 自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件 7.1.3 铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3 其他铣刀 7.2.4 铣刀直径和角度的选择 7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具

CA6140车床后托架(831001型号)的机械加工工艺规程及夹具设计

CA6140普通车床后托架”的机械加工工艺规程 目录 前言 (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (4) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (7) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (24) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)

前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析：

切削加工对制造业发展及技术进步起重要作用

https://www.sodocs.net/doc/02785187.html, 切削加工对制造业发展及技术进步起重要作用 切削加工技术进入了“高速高效”的发展新阶段出现了新的切削工艺如高速切削、高效切削、硬切削、干式切削等以及新的加工方法如插铣、高速螺纹铣等；创新开发了很多先进刀具和工具系统；切削专业的内涵和行业的发展机制都有重大的进展；切削加工效率成倍提高；对制造业的发展和技术进步发挥了重要作用。 刀具产品的创新的速度大加快，刀具的产品结构全面更新 硬质合金成为主要刀具材料；超硬刀具性能提高应用领域扩大；可转位刀具比例增加；整体硬质合金刀具实用化。 涂层技术快速发展，涂层刀具比例增加 效果显著--可成倍地提高刀具寿命或切削效率，影响面广；适应性好--可根据加工对象和使用要求开发相应的牌号；开发速度快--新牌号的开发可通过控制工艺因素实现；功能多--有耐磨的、耐热的、润滑的等不同涂层；涂层已成为快速提高刀具切削性能的最有效途径，被称为提高刀具性能的“兴奋剂”，具有很好的发展前景和应用价值。 刀具应用技术成为切削加工技术新的核心技术 刀柄与刀具装夹技术；切削加工的数据库技术；刀具管理技术；高速旋转刀具的动平衡技术安全技术；铣刀的走刀路线技术 刀具行业成功探索了转型的道路 创新了“面向制造业，面向用户”的经营理念；由传统的刀具制造商销售商转变为切削加工技术的专业供应商和服务商；成为用户企业开发新产品、应用新工艺的技术支撑，必须依靠的技术力量，形成了紧密的合作关系；新的经营机制推动了切削技术的快速发展。 对刀具经销商的影响与要求 要树立新的服务理念，由单纯的商业服务向切削加工技术“服务”转型；要成为刀具企业与用户企业之间沟通的桥梁，服务的前哨，信息的源泉，长期的合作伙伴；要构筑新的竞争优势，由价格竞争转变为服务能力的竞争；要了解切削加工技术的基础知识，并不断提高。本文有上海高科电子公司提供https://www.sodocs.net/doc/02785187.html,

高速切削加工技术

高速切削加工技术 在现代机械切削加工技术中，高速切削正在越来越多地被人提及，其技术已开始被使用，随之而来的，首先是高速机床，那么，高速切削与传统切削技术究竟有什么不同? 其实现的条件是什么? 实现它有哪些益处? 其适用性怎么样呢? 本文将试图回答这些问题，并且尽可能结合目前在世界上居领先水平的瑞士MIKRON公司的机床的结构、特点来分析，用它同目前国内仍在普遍应用的传统的加工方法和切削理论相比较，促进高新技术在国内的应用和普及。 缩短加工时的切削与非切削时间，对于复杂形状和难加工材料及高硬度材料减少加工工序，最大限度地实现产品的高精度和高质量，是我们提高劳动生产率、实现经济性生产的一个重要的目标。有人认为，一提高速加工，就是主轴转速要几万转；只要主轴转速一达到几万转，就可以实现高速切削，这其实是不全面的。 随着科学技术的发展，现代机床已经具备了下面的条件，也只有具备这些条件，才会使得高速切削成为可能。 1.机电一体化的主轴，即所谓电主轴。现代化的主轴是电机与主轴有机地结合成一体，采用电子传感器来控制温度，自有的水冷或油冷循环系统，使得主轴在高速下成为“恒温”；又由于使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，使得主轴可以免维护、长寿命、高精度。由于采用了机电一体化的主轴，减去了皮带轮、齿轮箱等中间环节，其主轴转速就可以轻而易举地达到0～42000r/min，甚至更高。不仅如此，由于结构简化，造价下降，精度和可*性提高，甚至机床的成本也下降了。噪声、振动源消除，主轴自身的热源也消除了。MIKRON公司便采用了本集团“STEP－TEC”公司生产的电主轴，这种电主轴采用了其特别的、最先进的矢量式闭环控制、高动平衡的主轴结构、油雾润滑的混合陶瓷轴承，可以随室温调整的温度控制系统，确保主轴在全部工作时间内温度衡定。 何为矢量式闭环控制呢？其实就是借助数/模转换，将交流异步电动机的电量值变换为直流电模型，这样，既可实现用无电刷的交流电机来实现直流电机的优点，即在低转速时，保持全额扭矩，功率全额输出，主轴电机快速起动和制动。以UCP710机床切削45#钢为例，用STEP-TEC 的主轴铣削，铣刀直径?63mm, 主轴转速为1770r/min，金切量为540cm3/min；在无底孔钻孔时，钻头直径?50mm, 转速1350r/min，可一次钻出，而无需常用的先打中心孔,而后钻孔再扩孔的方法。 2.机床普遍采用了线性的滚动导轨，代替过去的滑动导轨，其移动速度、摩擦阻力、动态响应，甚至阻尼效果都发生了质的改变。用手一推就可以将几百公斤甚至上千公斤的重工作台推动。其特有的双Ｖ型结构，大大提高了机床的抗扭能力；同时，由于磨损近乎为零，导轨的精度寿命较之过去提高几倍。又因为配合使用了数字伺服驱动电机，其进给和快速移动速度已经从过去最高的6m/min，提高到了现在的20～60m/min，MIKRON公司的最新型机床使用线性电机，进给和快移速度可达80m/min。 3.目前最先进的数控系统已经可以同时控制8根以上的轴，实现五轴五联动，甚至六轴五联动，多个CPU，数据块的处理时间不超过0.4ms；同时，均配置功能强大的后置处理软件，运算速度快，仿真能力强且具备程序运行中的“前视”功能，随时干预，随时修改。外接插口，数据传输速度快，甚至可以与以太网直联；加上全闭环的测量系统，配合使用数字伺服驱动技术，机床的线性移动可以实现1～2g的加速和减速运动。 4.机床床身结构进一步优化，现代机床均采用落地式床身，整体铸铁结构，龙门式框架的主轴立柱，尽可能由主轴部件来实现二轴甚至三轴的线性移动，考虑到刀具重量的变化极小，这样，在工件乃至工作台不进行快速线性移动的情况下，机床快速线性移动的部件的重量近乎常量，因此，更容易实现快速加速和减速情况下的运动惯量及实现动态平衡，减少由于动态冲击所带来的

机械设计0、加工0、计量、标准书籍免费0下载

机械电子图书库--近500本机械书籍免费下载（持续增加） 有近五百本机械设计制造、加工工艺、材料、热处理、计量检测、质量管理、工控自动化、机械标准等方面的书籍资料。 大家可以免费下载： 机械设计、制造基础理论汇总帖 1.日本机械设计构思与设计方法 2.《全美经典》机械振动书(中文的） 3.机械设计手册(新) 全6卷ＰＤＦ格式 4.机械实用手册[日]土屋喜一 5.机械最优化设计及应用实例.pdf(值收藏的老书） 6.法兰连接设计计算手册 7.机械传动设计手册（上） 8.机械传动设计手册（下） 9.面向製造與裝配的產品設計.pdf(很有实际操作指导意义!) 10.变位齿轮原理和应用(很不错的资料,1958年) 11.弹性力学（PDF清晰版） 12.联轴器选用手册(介绍了联轴器的选择，是传动设计不可多得的好资料) 13.机械精度设计与检测基础（一本不错的书） 14.精巧机构设计实例（一本难得好书） 15.非标准刀具设计手册——机械工业出版社（pdf）＋书签 16.自动化夹具图集PDF--实用 17.自動省力機械300例(值得收藏的好资料！） 18.机械制图手册 19.《自动武器设计》此类书比较少见，感兴趣的朋友来收藏呀！ 20.非标准机械设备设计手册(不可多得的好资料呀） 21.现代机构手册(上).pdf 22.组合机床设计手册（大连组合机床研究所编制） 23.实用应力集中手册 24.五金手册excel版 25.【机械设计禁忌手册】(小栗富士雄小栗达男著） 26.液压气动系统设计禁忌470例（PDF扫描版） 27.凸轮机械设计(里面的机械结构的实例很多,非常好） 28.一本台湾人的电子模具书 29.《机械故障诊断学》 30.自动化机构图例 31.古董级资料《绘图鲁班经》 32.机械传动装置选用手册(关于传动装置极其全面的资料) 33农业机械的机械传动 34.复杂刀具设计手册(1000页） 35.现代机械设备设计手册(全三卷) 37.金属结构第一版，第二版、金属结构习题集三本(徐克晋主编PDF) 38.螺纹与螺纹联接100个问与答 39.机床动力部件图样（DWG）500多张图 40. 齿轮经典讲解，内容丰富，结构完美，适合授课-PowerPoint倾心力作

普通车床后托架的机械加工工艺规程及夹具设计

设计说明书 学院： 专业年级： 学生姓名:学号: 设计题目：普通机床后托架零件工艺规程及夹具设计 起迄日期: 指导教师: 教研室负责人: 日期: 2012 年12月 16 日

目录 前言3 一、零件的分析：3 （一）零件的作用：3 （二）零件的工艺分析：3 二、工艺规程的设计：4 （一）确定毛坯的制造形式：4 （二）基准的选择4 (三) 制订工艺路线：5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:7 （五)确定切削用量及基本工时：8 三、夹具设计：24 （一）问题的提出：24 （二）夹具设计：24 四、归纳总结：26 五、主要参考文献：26

前 言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教案环节。这是我们在进 行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的 训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适 应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下 一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为普通车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械, 根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在普通车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关， 起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路； 旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： 普通车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?4002500。+mm ， ?30.2200。+mm 及?25.50300。+mm 的孔,两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深 孔?6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为?4002500。+mm ，?30.2200。+mm

高速切削加工技术

高速切削加工技术 高速切削加工技术是21世纪的一种先进制造技术，有着强大的生命力和广阔的应用前景。通过高速切削加工技术可以解决在汽车模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题。 近年来，在美国、德国、日本等工业发达国家高速切削加工技术在大部分的模具公司都得到了广泛应用，85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工技术集高效、优质、低耗于一身，已成为国际模具制造工艺中的主流。 我国有关汽车模具高速切削加工技术的研究起步较晚。据国际模协秘书长罗百辉介绍，我国众多模具企业相继从美国、德国、法国、日本等国家购买了大量高速加工设备及切削刀具，并在实践中摸索汽车模具高速切削加工的工艺技术，取得了一些成功经验。但是，一方面，引进设备不等于引进技术。高速切削尤其是大型汽车覆盖件模具的高速切削方面，没有成功的经验可供借鉴，怎样使引进的设备尽快发挥出应有的作用是摆在企业管理者和工程技术人员面前的一大课题；另一方面，技术人员在工作中边学习边应用，摸索、积累了一定的高速切削加工实例、工艺参数和工作经验，怎样将这些宝贵的经验和教训总结保存供其他技术人员借鉴、避免多走弯路也是一项难题。 高速切削加工技术在国内外汽车模具制造行业得到了广泛的应用，并且已取得了巨大的效益，但是高速切削加工的机理和相关理论至今仍不完善，针对汽车模具的高速切削数据库尚未建立。国内外企业选择高速切削刀具参数和高速切削加工参数的方式仍以传统的“试

切”法和“经验”法为主，在加工某一新型材料时，往往需要使用多种刀具进行重复切削试验，研究分析刀具的磨损、破损方式及其原因，从中找出一组最佳的刀具材料和加工参数，如此反覆多次，盲目性大，并且浪费大量的人力、财力和资源。而针对特种材料如合金铸铁、高强度合金钢、超级合金（如钛合金）等材料的高速切削加工，如何根据材料特性选择合适的切削刀具，如何设计合理的切削参数，目前仍在研究和发展中。 通过国内外汽车模具制造行业的高速切削加工技术实践应用，高速切削加工技术具有如下优势： 1、高速切削加工提高了加工速度 高速切削加工以高于常规切削10倍左右的切削速度对汽车模具进行高速切削加工。由于高速机床主轴激振频率远远超过“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，汽车模具加工过程平稳且无冲击。 2、高速切削加工生产效率高 用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精加工和汽车模具其他部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（One Pass Machining）。高速切削加工技术的应用大大提高了汽车模具的开发速度。 3、高速切削加工可获得高质量的加工表面 由于采取了极小的步距和切深，高速切削加工可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。 4、简化加工工序

加工中心切削参数表

加工中心切削参数表 加工中心切削参数表 种类参切削参数粗加工精加工平面加工备注刀具悬伸长度 刀具直径数 飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E10R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀长在50以 下 HRC30-50，对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 8 0.2 8 E10R0.8 刀长在50以下的材料，切深可增大飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 600 E10R0.8 刀长在50 以下飞刀 2 S(转/min) 3200 3200 3500 E10R0.8 刀长在50以下飞刀 2 寿命(min) 60 \ 60 E10R0.8 刀长在50以下飞刀 2 \ \ \ E10R0.8 金属去除率刀长在50以下飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E12R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀长 在60以下 HRC30-50，对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 10 0.2 10 E12R0.8 刀长在60以 下 的材料，切深可增大飞刀 2 F(mm/min) 1000 1000 700 E12R0.8 刀长在60 以下飞刀 2 S(转/min) 3000 3000 3500 E12R0.8 刀长在60以下飞刀 2 寿命(min) 60 120 60 E12R0.8 刀长在60以下飞刀 2 \ \ \ E12R0.8 金属去除率刀长在60以下飞刀 2 aa(mm) 0.5 0.2 0.2 E16R0.8 粗加工参数指材料硬度在刀 长在90以下 HRC30-50，对于低于此硬度飞刀 2 ar(mm) 13 0.2 13 E16R0.8 刀长在90以 下 的材料，切深可增大飞刀 2 F(mm/min) 900 1800 800 E16R0.8 刀长在90以 下飞刀 2 S(转/min) 2500 3000 3000 E16R0.8 刀长在90以下飞刀 2 寿命(min)

机械制造工艺学课程设计实例

~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：拨叉（二）（CA6140） 机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件） 设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间： [

前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： ； 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一．零件的分析 （一）、零件的作用： 题目给定的拨叉（CA6140）位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — （二）、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉（二）共有两个加工表面，它们之间有一定的位置

高速切削加工技术作业

高速切削加工技术 许磊 （合肥学院机械工程系13机制（1）班 1306011031） 摘要：高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，与传统加工技术相比是质的飞越，具有高生产效率、小切削力、高加工精度、低能耗等特点。可以解决在模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题，有着强大的生命力和广阔的应用前景。 关键词：高速加工工艺、高速加工应用、高速加工趋势。 引言：对于某种机械零件而言，高速加工就是以较快的生产节拍进行加工。一个生产节拍：零件送进 →定位夹紧→刀具快进→刀具工进（在线检测）→刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节。而高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动（或移动）速度超过普通切削5～10 倍，主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上，是高速加工系统技术中的一个子系统。对于整条自动生产线而言，高速加工的表征是以简捷工艺流程，以较短、较快的生产节拍的生产线进行生产加工。这就要求突破机械加工传统观念，在确保产品质量的前提下，改革原有加工工艺（方式），尽可能地缩短整条生产线的工艺流程。对于某一产品而言，高速加工也意味着企业要以较短的生产周期，完成研发产品的各类信息采集与处理、设计开发、加工制造、市场营销及反馈相关信息。 一、高速切削工艺 加工工艺是成功进行高速切削加工的关键技术之一。选择不当，会使刀具磨损加剧，完全达不到高速加工的目的。高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料及刀具几何参数的选择等。 1．切削参数的选择 在高速切削加工中，必须对切削参数进行选择，其中包括刀具接近工件的方向、接近角度、移动的方向和切削过程（顺铣还是逆铣）等． 2．切削路径的选择 切削路径的选择与优化在高速切削加工中，除了刀具材料和刀具几何参数的选择外，还要采取不同的切削路径才能得到较好的切削效果。切削路径优化的目的是提高刀具耐用度，提高切削效率，获得最小的加工变形，提高机床走刀利用率，充分发挥高速加工的优势。主要包括: 1)走刀方向的优化在走刀方向的选择上，以曲面平坦性为评价准则，确定不同的走刀方向选取方案；对 于曲率变化大的曲面以最大曲率半径方向为最优进给方向，对曲率变化小的曲面，以单条刀轨平均长度最长为原则选择走刀方向。 2)刀位轨迹生成按照刀位路径尽可能简化，尽量走直线，路径尽量光滑的要求选择加工策略，选择合适 的插补方法，保证加工面残留高度的要求，采用过渡圆弧的方法处理加工干涉区，这样在加工时就不需要减速，提高加工效率。 3)柔性加减速和断刀的几率。选取合适的加减速方式，减少启动冲击，保持机床的精度，减少刀具颤振。 3．刀具材料的选择 刀具材料的合理选择遵循以下原则: 1)切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配，主要指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能相 匹配，具有优良高温力学性能的刀具尤其适合高速切削加工。对于硬脆刀具（如硬质合金和陶瓷）的磨损起决定作用的主要因素是其力学性能。 2)切削刀具材料与加工对象的物理性能匹配，主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、 热膨胀系数、抗热冲击能力等物理参数要相匹配。加工导热性差的工件时，应采用导热较好的刀具材料，以使切削热得以迅速传出而降低切削温度。对于精密加工则要选用热膨胀系数小的刀具材料（金刚石等）。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐热

国内外先进切削加工理论

国内外先进切削加工理论 1 引言 20世纪80年代以来，随着全球化市场竞争日趋激烈，为争取技术优势，各国纷纷开展先进制造技术的研究与开发。伴随着信息技术的不断发展，先进制造技术一方面发展了以数控机床为基础的自动化加工技术，另一方面发展了各种新的加工方法和加工工艺，比较典型的有(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削技术等。微机械(或微型装置)是另一个新型研究领域，其加工技术的开发具有巨大的产业化应用前景。虚拟切削加工技术是在计算机上借助虚拟现实、立体建模和仿真技术，检验产品的设计合理性和可加工性，对产品的加工过程进行模拟与仿真，预测产品的加工质量、制造周期、使用性能等，以便及时修改设计，缩短产品的研制周期，获得最佳产品质量、最低生产成本和最短开发周期。本文主要综述(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削、虚拟切削加工技术的主要研究内容及其关键技术。 2 高速切削加工技术 提高切削速度一直是切削加工领域十分关注并为之不懈努力的重要目标。虽然目前国内外专家尚未对高速切削的切削速度的界定达成共识，但通常认为高速切削的切削速度比常规切削速度高5~10倍以上。 高速切削加工技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC 控制系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件与软件技术综合应用的基础上发展起来的。因此，高速切削加工是一个复杂的系统工程，高速切削加工技术体系(见图1)是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。 高速切削加工具有以下特点：①切削力随着切削速度的提高而下降；②切削产生的热量绝大部分被切屑带走；③加工表面质量提高；④在高速切削范围内机床的激振频率远离工艺系统的固有频率范围。以上特点有利于提高生产效率；有利于改善工件的加工精度和表面质量；有利于减少模具加工中的手工抛光；有利于减小工件变形；有利于使用小直径刀具；有利于加工薄壁零件和脆性材料；有利于加工较大零部件；可替代其它加工工艺(如磨削)，获得显著的经济效益。但是，随着切削速度的提高，刀具寿命会下降。 目前，航空制造业(尤其是大型整体铝合金薄壁飞机结构件的加工)、模具制造业、汽车制造业等行业均已积极采用高速切削加工技术。在实际生产应用中，应根据具体加工情况合理选用高速机床和加工工艺，不同的生产领域和加工对象对高速机床的性能要求和适用的工艺方法是有区别的。适于高速切削加工的

机械加工工艺手册附录

附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理 2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 97

3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸 7.1.2铣床附件 7.1.3铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3其他铣刀 7.2.4铣刀直径和角度的选择 7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具 7.3铣削用量及铣削钢的参数计算 7.3.1铣削进给量的选择 7.3.2确定铣削用量及功率常用表格 98