铝合金门窗生产流程
铝门窗生产工艺流程图
标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）
3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：
1、型材下料后的长度L±0.5
2、角度偏差－10′
Ｄ、检验标准：
下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断
Ｅ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯
单头切割锯
角码切割锯
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）
（二）、加工：
Ａ、工序流程
Ｂ、操作方法：
a、领半成品料
领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量，抽查质量。如果发现质量、数量问题，应及时申报处理。不许不合格品流入本工序。检查合格后，在工艺流程卡上签字。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
b、画线
1、批量的画线，应制作标准对应的模具。
2、画线应用铅笔（2B），需用其它锐器画线时应注意不能划伤型材的装饰面。
3、画线时，线条应细清。
4、卡尺画线时，线条不应过长，够用就行。
5、按工艺流程逐项加工，避免认错线。
6、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔，再划安装工艺孔（注意两种工艺孔的内外径尺寸）。
7、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线，同时在画线过程中要抽检。
c、框料工艺孔、连接孔钻铣(使用设备:钻铣床)
1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
2、注意型材加工的深度和要穿透的层数。
3、批量定位钻孔过程中，要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
4、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
5、扩孔：注意深度，不要因扩大而造成材料的报废，要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速（铁300－500：铝800－1200）。
7、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
８、严格执行首检制度。
ｄ、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
１、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
２、加工等长重力力矩较大时，应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举，托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
３、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行批量加工。
４、工件进行正常加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常
状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
５、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发生。
６、工件加工完成后，应清点，贴上相应的标签并码放整齐，工序总检后交接转至下一道工序。７、严格执行首检制度。
ｅ、扇料槽口、执手孔的冲铣(使用设备:高精度仿形铣、冲床)
1、按工艺要求选择合适的设备和模具。
2、熟练工运行操作，如遇特殊情况，需要新手操作时，熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观，尺寸准确。
4、严格按照图纸提供的数量加工。
５、严格执行首检制度。
ｆ、料件加工完后
1、加工完后的型材用压缩空气把型材腔内的铝屑吹干净。
2、填写工艺流程卡片，记明型号、数量等并签字，转到下道工序。
Ｃ、检验标准：各种偏差标准见工艺卡
Ｄ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：端面铣床
高精度仿形铣
钻铣床
冲床。
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m ）、游标卡尺（0－150mm ）
（三）、组装
Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
a、领半成品料
检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。ｂ、框料、扇料组角
1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
4、450料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。
6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
8、批量组装时应定人定料，以防出错。
9、严格执行首检制度。
ｃ、框料、扇料挤角(关键工序)
１、调试组角机，并制作样角，确认无误（a、松紧度；b、有无起包现象）。
２、组角时注意饰面的平整度，阶差不大于0.15.
３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
４、按照不同规格尺寸码放整齐。
５、严格执行首检制度。
ｄ、铝合金窗组装
1、挑选所用的中挺和对应的框。
2、成批量的组装也根据分格尺寸，做对应的模具。多组组装时，应统一模具尺寸。
3、组装完的框应按图纸要求注明工程名称、楼号、楼层和窗号。
4、组装的整个过程，负责人应对其质量进行监督、检查并负责任。
5、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
６、严格执行首检制度。
ｅ、安装五金件
1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
5、严格执行首检制度。
ｆ、包装
1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观，包装前应对产品、半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证，并且对成品、半成品要有明确标识。
2、粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。
C、质量控制点：
饰面的平整度：阶差不大于0.15.
D、检验标准：
E、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：撞角机设备处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照本司制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）。
铝门窗生产工艺流程图
标“
*”为关键工序
（一）、下料（关键工序）
Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）
3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好
首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：
1、型材下料后的长度L±0.5
2、角度偏差－10′
Ｄ、检验标准：
下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断
Ｅ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯
单头切割锯
角码切割锯
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）（二）、加工：
Ａ、工序流程
Ｂ、操作方法：
a、领半成品料
领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量，抽查质量。如果发现质量、数量问题，应及时申报处理。不许不合格品流入本工序。检查合格后，在工艺流程卡上签字。各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
b、画线
1、批量的画线，应制作标准对应的模具。
2、画线应用铅笔（2B），需用其它锐器画线时应注意不能划伤型材的装饰面。
3、画线时，线条应细清。
4、卡尺画线时，线条不应过长，够用就行。
5、按工艺流程逐项加工，避免认错线。
6、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔，再划安装工艺孔（注意两种工艺孔的内外径尺寸）。
7、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线，同时在画线过程中要抽检。
c、框料工艺孔、连接孔钻铣(使用设备:钻铣床)
1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
2、注意型材加工的深度和要穿透的层数。
3、批量定位钻孔过程中，要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
4、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
5、扩孔：注意深度，不要因扩大而造成材料的报废，要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速（铁300－500：铝800－1200）。
7、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
８、严格执行首检制度。
ｄ、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
１、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
２、加工等长重力力矩较大时，应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举，托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
３、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行批量加工。
４、工件进行正常加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
５、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发生。
６、工件加工完成后，应清点，贴上相应的标签并码放整齐，工序总检后交接转至下一道工序。７、严格执行首检制度。
ｅ、扇料槽口、执手孔的冲铣(使用设备:高精度仿形铣、冲床)
1、按工艺要求选择合适的设备和模具。
2、熟练工运行操作，如遇特殊情况，需要新手操作时，熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观，尺寸准确。
4、严格按照图纸提供的数量加工。
５、严格执行首检制度。
ｆ、料件加工完后
1、加工完后的型材用压缩空气把型材腔内的铝屑吹干净。
2、填写工艺流程卡片，记明型号、数量等并签字，转到下道工序。
Ｃ、检验标准：各种偏差标准见工艺卡
Ｄ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：端面铣床
高精度仿形铣
钻铣床
冲床。
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）（三）、组装
Ａ、工序流程：
*为关键工序 Ｂ、操作方法 a 、领半成品料
检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。 ｂ、框料、扇料组角
1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
(完整版)服装生产工艺流程图汇总,推荐文档
服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点
铝合金门窗生产工艺流程
铝 合 金 门 窗 生 产 工 艺 流 程 铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料(关键工序)
一、工序流程: *为关键工序 二、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单与优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式(900或450或异型) 3、检查设备运行就是否正常。 4、确认型材放置方向就是否正确。 5、根据不同得型材调整锯片得进给速度与冷却剂得喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高,测料高采用游标卡尺,至少3点,以平均值为准。 7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料(由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。 8、主操手与副操手应互检,每次调整尺寸或角度,副操手应复合尺寸与角度,防止批量尺寸或角度出现错误。 9、角码要根据不同得型材试装后,方可成批下料。
10、工件得数量应以生产部下发得下料单或班长经书面形式提供得数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。 11、尺寸:框料0——+0、5;扇料－0、5——0、。 12、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内得铝屑,要按照不同得规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐,不同规格不能混放,转到下道工序时要办好交接记录。 13、需交接班时,应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现得问题由交接双方负同责。 三、基本要求 1、人员要求:经过机械设备操作规程得培训,考核合格,熟悉本职工作得所有程序。 2、使用设备:双头切割锯 单头切割锯 角码切割锯 设备必须处于完好状态。 3、车间环境要求:地面干净,操作平台上无铝屑。 4、技术要求:严格依照制定得技术文件操作。 5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。 6、检验器具:角度尺(0－3200)、盒尺(0－7.5m)、游标卡尺(0－150mm)加工工序: 一、工序流程
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
电解铝的生产工艺流程
一、电解铝的生产工艺流程： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 阳极气体 气体净化 铝水轧制或铸造 回收氟化物 排放废气净化澄清 浇铸 铝锭（电解铝） 二、电解铝的生产成本 电解铝的生产成本构成主要分为： 氧化铝、电力、辅料（氟化盐及阳极碳等）、人工和折旧三部分。其中氧化铝、氟化盐及碳素材料是电解铝的原材料。平均一吨的电解铝需要消耗1.95吨的氧化铝，25KG氟化盐。 1.氧化铝成本 一般来讲，每生产一吨电解铝需耗费2吨氧化铝，但目前大多数厂家生产一吨电解铝耗费氧化铝约在1.93吨—1.98吨之间，虽然这一比例随着各个厂家的努力还会有下降的趋势，但下降的幅度很小，我们理解为常量。目前，氧化铝的市场价格基本维持在2200元/吨—2300元/吨，我们按照市场的基本稳定价格维持在2200元/吨上下，我们取每生产一吨电解铝所耗费1.95吨为常数，可以计算出目前一吨电解铝所耗氧化铝费用为4290元。 2.电费成本 由于目前国内河南的电解铝产量较大，因此以河南的电价作为计算，河南电解铝工业电价约为0.442元/kwh。根据国家政策，7月1日起，国家电价总体上调0.025元/kwh，由此估算目前平均电价为0.467元/kwh。 电解铝行业耗电量很大，由于生产技术装备水平的差异，各生产企业每生产一吨电解铝所耗费的电量差异较大，目前国内大体在14000kwh—16000kwh之间，按照国家2008年的
耗电标准，每吨电解铝生产电解铝环节综合交流电耗为14400kwh，电价调整前与电价调整后的每吨电解铝的电费成本分别约为6365元和6725元，上涨幅度大概为360元。 3.辅料 （1）阳极碳成本 目前世界上的电解槽分为自焙槽和预焙槽。由于阳极碳要先经过焙烧，多了些工序，因此阳极碳块的价格相对较高。目前，自焙槽由于污染严重，逐渐被国家淘汰，所以以目前较为常用的预焙槽进行核算。一吨阳极碳的市场价格约为2000元，每生产一吨电解铝预焙槽耗碳0.6吨，据此得出一吨电解铝所耗费的阳极碳为1200元。 （2）氟化盐 目前，氟化盐的市场价约为2600元/吨，一般每生产一吨电解铝只耗用25KG。根据核算，大概一吨电解铝所耗费的氟化盐65元。 综上所述，国内每生产一吨电解铝所耗费的社会平均原材料成本为4290（氧化铝）＋6725（电价）＋1200（阳极碳）＋65（氟化盐）＝12280元。这仅仅是制造成本当中最基本的直接材料费用，而一个企业要维持简单的社会再生产必须得支付企业人员的工资、管理费用、财务费用和销售费用、摊销机器厂房折旧费用、银行贷款利息及税金等，这些都应该计入企业的生产成本。根据易贸的数据统计，目前国内企业这方面的成本约占整个电解铝生产成本的13%，按近期电解铝市场价格为12280元/吨计算，这方面的成本为2029元左右，那么一吨电解铝的总成本为17637元左右。
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
断桥铝合金门窗的种类及加工流程(谷风优文)
断桥铝合金门窗的种类及加工流程 分类： 断桥铝门窗的优点： 断桥铝门窗技术性能: 断桥铝门窗型材的选用： 断桥铝门窗型材介绍 断桥铝门窗玻璃的选用： 断桥铝门窗制作和安装 新一代断桥铝门窗:保温隔音绿色环保 ?断桥铝门窗的成本合算 ?认清您家断桥铝门窗 ?断桥铝门窗之隐形纱窗选购 ?断桥铝门窗的选购标准： ?断桥铝门窗施工要注意的问题 分类： 1 按开启方式分为：固定窗、上悬窗、中悬窗、下悬窗、立转窗、平开门窗、滑轮平开窗、滑轮窗、平开下悬门窗、推拉门窗、推拉平开窗、折叠门、地弹簧门、提升推拉门、推拉折叠门、内倒侧滑门。 2 按性能分为：普通型门窗、隔声型门窗、保温型门窗。 3 按应用部位分为：内门窗、外门窗。
平开窗: 优点是开启面积大，通风好，密封性好，隔音、保温、抗渗性能优良。内开式的擦窗方便；外开式的开启时不占空间。缺点是窗幅小，视野不开阔。外开窗开启要占用墙外的一块空间，刮大风时易受损；而内开窗更是要占去室内的部分空间，使用纱窗也不方便，开窗时使用纱窗、窗帘等也不方便，如质量不过关，还可能渗雨。 推拉窗： 推拉窗优点是简洁、美观，窗幅大，玻璃块大，视野开阔，采光率高，擦玻璃方便，使用灵活，安全可靠，使用寿命长，在一个平面内开启，占用空间少，安装纱窗方便等。目前采用最多的就是推拉窗。缺点是两扇窗户不能同时打开，最多只能打开一半，通风性相对差一些；有时密封性也稍差。推拉窗：分左右、上下推拉两种。推拉窗有不占据室内空间的优点，外观美丽、价格经济、密封性较好。采用高档滑轨，轻轻一推，开启灵活。配上大块的玻璃，既增加室内的采光，又改善建筑物的整体形貌。窗扇的受力状态好、不易损坏，但通气面积受一定限制。 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。 上悬式： 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。
电解铝工艺流程-编写汇总
电解铝工艺流程 电解铝就是通过电解得到的铝，现代金属铝的生产主要采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。生产工艺流程如图1所示。 1. 铝电解工艺 直流电通入电解槽，电解槽温度控制在940-960℃，熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以炭素体作为阳极，铝液做为阴极，使溶解于电解质中的氧化铝在槽内的阴、阳两极发生电化学反应。在阴极电解析出金属铝，在阳极电解析出和气体。铝液定期用真空抬包析出，经过净化澄清后，浇铸成商品铝锭。阳极气体经净化后，废气排空，回收的氟化物等返回电解槽。 电解铝的主要设备是电解槽，现代铝工业主要有两种形式的槽式分别为自焙阳极电解槽和预焙阳极电解槽。以下为两种槽的比较：
图一：两种类型电解槽的比较 目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。从铝电解槽的发展来看，目前电流强度达到17-22KA 的大型化各类阳极电解槽，产铝量为1200-1500Kg/d，电能消耗降低到13.5KW*H。下图为一种铝电解槽参数 图二：一种铝电解槽配置图 2. 电解烟气干法净化 2.1干法净化原理 干法净化就是以某种固体物质吸附另一种气体物质所完成的净化过程。具有吸附作用的物质称吸附剂，被吸附的物质叫吸附质。铝电
解含氟烟气的干法净化使用电解铝生产用的氧化铝，作为吸附剂吸附烟气中的氟化氢等大气污染物来完成对烟气的净化。氧化铝对氟化氢的吸附过程分三个步骤： （1）氟化氢在气相中不断扩散，通过氧化铝表面气膜到达氧化铝表面。 （2）氟化氢受氧化铝离子极化的化学键力的作用，形成化学吸附。 （3）被吸附的氟化氢和氧化铝发生化学反应，生成表面化合物―氟化铝。氟化氢的吸附率可达98%~99%，沥青烟的吸附率在95%以上。载有氟和沥青烟的氧化铝由布袋除尘器分离后供电解使用。回收的氟返回电解槽可补充电解生产过程中损失的氟元素，沥青焦油返槽后可逐步被烧掉。 2.2干法净化工艺流程 图3干法净化工艺流程图 干法净化工艺流程包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风等五个部分，如图3所示。 （1）电解槽集气。电解槽散发的烟气呈无组织扩散状态，为了有效地控制污染，必须对电解槽进行密封。收集的烟气通过电解槽的排烟支管汇到电解厂房外的排烟总管，然后送往净化系统集中处理。
铝合金门窗生产流程
铝门窗生产工艺流程图 标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序） Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。 8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准：
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 1.2主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检
铝业工艺流程
F4生产工艺流程及主要设备 F4.1电解铝生产系统 F4.1.1氧化铝及氟化盐贮运车间 氧化铝及氟化盐贮运系统主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。包括：氧化铝及氟化盐仓库、氧化铝超浓相输送和天车加料。本工程所需的袋装氧化铝由汽车运至氧化铝仓库，由浓相输送系统输送至两栋电解车间之间的两座直径为18m，高度为33m的新鲜氧化铝日用贮槽中，新鲜氧化铝经过烟气净化系统生成载氟氧化铝，由气力提升机送入载氟氧化铝日用贮槽中，再由超浓相输送系统送至每台电解槽的料箱内。 （1）氧化铝及氟化盐仓库 氧化铝及氟化盐仓库的主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝，并将其输送到新鲜氧化铝日用贮槽中。另外，氧化铝及氟化盐仓库内还要贮存由厂外运来的氟化盐，在仓库内将氟化盐通过拆袋平台装入氟化盐料斗，运往电解车间，再通过天车吊运料斗将氟化盐加入电解槽的氟化盐料箱内，供电解生产使用。 氧化铝仓库控制设两套氧化铝仓库（每套4个10m3压力罐。）控制室内各配置1套PLC控制系统。皆采用PLC+操作员面板的控制方式。完成对氧化铝贮仓的送料过程。控制室的操作站监控本工段的生产、运行过程。 主要检测和控制内容：压力罐高和低料位、压力罐压力、压力罐输送阀后压力、压缩空气总管压力及电磁阀的程序控制等。 （2）氧化铝超浓相输送 氧化铝超浓相输送系统任务是将载氟氧化铝(净化系统检修时为新鲜氧化铝)送入每台电解槽槽上氧化铝料箱中。按电解铝生产过程中氧化铝用量要求，由槽控箱控制打壳、加料，加入电解槽内的电解质中。 超浓相输送系统控制设2套超浓相输送系统信号均进入电解烟气净化控制室PLC系统中，与电解烟气净化系统共用一套PLC控制系统，完成向电解槽上料仓的送料过程。PLC柜和操作站安装在相应
铝合金门窗生产工艺
铝合金门窗工艺流程图
铝合金门窗生产工艺 1 范围 本工艺文件规定了自原材料辅料进入车间到组装完毕之挤角式铝合金门窗的全部组装过程。 2 目的 本工艺文件制定的目的是为了规范操作标准，并为制定相应的工艺考核、质量考核提供依据。 3 工艺要求 3.1 型材检验 型材进厂后，应根据国家标准GB/T5237-2008《铝合金建筑型材》及合同要求对型材进行检验。 3.2 下料 3.2.1 使用设备：设备双头锯、自动角码切割锯。 锯片宜为进口，要求切口应光滑，无明显毛刺 3.2.2 型材备料 应按型材厂商提供的型材代号进行编号，防止下一步加工时出现混乱；并按组角状态确定型材在双头锯上的摆放方法；保证切割同种型材时，摆放方法一致；必要时使用与型材形状相符的垫块。 3.2.3 加工精度 长度：≤2000 mm：±0.3mm 2000～3600 mm：±0.5mm ＞3600 mm：±1mm 角度：45°：-10′，90°：±10′其它：±10′ 垂直度：±0.01 3.2.4 角码下料长度应比所配用的型材腔室小0.2～0.4mm。 3.2.5 检验量具 检测平台、钢卷尺、万能角度尺、宽座角尺、塞尺、游标卡尺 3.3 杆件加工 3.3.1 使用设备、工具：钻模、冲模、端铣机、钻铣床、仿形铣 3.3.2 加工工艺要求：
a) T型接头端铣：使用端铣机，加工精度：（+0 ，–0.3） b) 排水孔： 框：加工部位：底部窗框和中横框，距角部75mm。要求：最少两个，相邻排水孔间距最大600mm。排水孔尺寸5×34mm；要加工的边框 和中横框分开放置；中间排水孔要划线；内开窗框铣掉中心胶条装 配槽和扣条卡槽室外侧；固定扇底部杆件，玻璃槽内，排水孔错开 80mm；冲模润滑。 扇：加工部位：排水孔：扇下梃；通风孔：扇边梃上部。排水孔间距最大600mm。 c) 扇传动槽豁口：上下左右杆件角部传动槽 d) 扇执手孔及其它功能孔：使用仿形铣或冲模、钻铣床。具体要求见图纸。 3.4 组角 3.4.1 使用设备、工具：注胶枪、胶盘、刷子、挤角机 3.4.2 用硬木或硬塑料去除型材切割面的毛刺；不宜使用刀片或其他锐利的金属物品，并用适宜的清洗剂清洁杆件端部。 3.4.3 用胶盘和刷子蘸组角胶（米色或无色），涂于待组角的两个杆件之一的端面。组角胶的颜色可根据型颜色要求加调色剂调色。 3.4.4 插入组角件，若有必要组窗扇时还要插入组角钢片，组门框和门扇时，先在外腔注入组角胶，插入外腔组角件，对齐。 3.4.5 将杆件按组角要求放置在挤角机上，校正高低差（以无明显手感为度，即小于±0.1 mm）和装配间隙（以眼观不明显为度，即小于±0.2 mm），挤角。3.4.6 将接缝处渗出的组角胶，在其未干时，用清洗剂清除。 3.4.7 使用注胶枪向注胶孔内注胶，直至有胶冒出。 3.4.8 3.4.9 组角后应静止放置至少6小时，再进行下一步工序，保证胶完全干透。3.5 拼中横/竖框 3.5.1 使用设备、工具：注胶枪、铁锤、销钉冲、手枪钻、气螺刀 3.5.2 使用T型接头拼接： a) 按加工图尺寸要求切割T型接头型材。用硬木去除型材切割面的毛刺；不 宜使用刀片或其他锐利的金属物品。 b) 按图要求在中横/竖框端部打销钉孔。用清洗剂清洁端铣部位。
电解铝工艺流程
电解铝工艺 电解铝 - 简介 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 电解铝 - 工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓↓↓↓ ↓ 排出阳极气体------ 电解槽
↑↓↓ 废气←气体净化铝液 ↓↓ 回收氟化物净化澄清 ↓↓↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓↓ 铝锭线坯或型材 电解铝 - 产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大，属于高耗能，高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2，以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体，是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍，并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体，通过皮肤或呼吸道进入人体，仅需1.5g便可以致死。
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和方案 第一章生产工艺流程 第1节平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 第2节推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 第二章工艺制定、完善 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。 工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 第1节型材下料 我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 第2节铣水槽 我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 第3节开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压0.4—0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 第4节焊接 这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择
生产工艺流程图和工艺说明
1 9 10 12 2 11 13 3 14 4 15 5 16 17 8 7 6 18 至提升机工艺流程设备编号及名称 编号名称 1 永磁筒 2 圆筒初清筛 3 电动三通 4 锤片粉碎机 5 吸尘罩 6 栅筛 7 下料斗 8 斗式提升机 9 风帽 10 组合脉冲除尘器 11 叶轮式闭风机 12 双轴桨叶混合机 13 自动闸门 14 料位器 15 手动闸门 16 螺旋喂料器 17 电子秤 18 刮板输送机 工艺流程图
19 23 20 24 21 25 22 26 工艺流程设备编号及名称编号名称 19 环模制粒机 20 空压机 21 双层冷却器 22 对辊破碎机 23 振动分级筛 24 离心通风机 25 离心集尘器 26 自动打包机 集尘袋
生产流程图工艺说明 一.原料粉碎 需粉碎原料经栅筛除去较大杂质后，投放到下料斗经吸尘罩吸,其目的是降低粉尘浓度。由提升机送到永磁筒除去磁性铁杂质，再经圆筒初清筛得到合格的原料经粉碎储备仓进入粉碎机粉碎至需要大小粒度的粉料 小学少先队组织机构 少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案： 一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。 2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。 3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。 4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。 二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。 2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队长，管纪律的小队长，管文明礼貌的、管服装整洁的等等，根据你班的需要自行定出若干相应职责，让各位队长清楚自己的职权，有具体可操作的事情去管理，让各位队长成为班主任真正的助手，让学生管理学生。各中队长可以负责全班的任何违纪现象，并负责每天早上检查红领巾与校牌及各小队长标志的佩戴情况。 3、大、中、小队长标志要求各队长必须每天佩戴，以身作则，不得违纪，如有违纪现象，班主任可根据中、小队长的表现撤消该同学中、小队长的职务，另行选举，大队长由纪律、卫生部门及少先队大队部撤消，另行选举。 4、各班中、小队长在管理班级的过程中负责，表现优秀，期末评为少先队部门优秀干部。
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 材料准备 门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 作业条件 所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 工艺流程 选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 操作工艺 各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。
型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率； b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少与100樘的抽检件数不得低于10件； c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。 d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且
预焙阳极生产工艺流程
3.3 生产工艺 （1）工艺流程 图3-7 生产工艺流程图 （2）流程说明 电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电
解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。 （1）原料贮运 预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。 （2）返回料处理 生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。 （3）液体沥青制备 由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。 （4）生阳极制造 生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 ①中碎筛分 本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。 粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。 生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。