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最新品质控制流程.pdf

品质控制流程图制定人: 赵秋满

核准人:

版本号：V1.0

来料

拒绝客服特殊

来料

拒绝检验回收处理 OQC 让步出货抽检

回收处理 FQC 检验获

生产

工程师主导和提供物料首检返回回收处理回收处理 Reject IPQC 巡检全检

PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效供应商评审采购材料

入库存储

发料生产顾客满意度调查

出货顾客抱怨

顾客满意业务受理

退货供应商要求改善，提供分析报告和改善方案采取纠正/预防措施各工序检测调查分析/落实责任包装

不合格供应商

开始产品试产入库首次定单生产记录归档

结束

返工或返修直接报废

降级生产过程分析与改进

下工单生产

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品质控制流程

目的：

为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。

一,来料品质控制

1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板

b,测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》

c, SGS认证

原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由QA部门控制

2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)

《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明

b, PCBA—《测试指引》,工艺要求,接线图

c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告半成品检查：PCBA电气参数可以抽检，外观需全检。电气参数需要记录每检测的产品

外观只需记录有损坏的。《半成品测试报告》发放给QA和PE负责人。

3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)

《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,特大产品可以以图纸说明

b,包装方式说明,需要有CAD图片说明

c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(QA存电子档)

成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给QA和PE负责人

4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入

物料需重新发放《物料评估报告》

5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》

Page __of__由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告

6,来货拒绝,如：PCBA达不到工艺要求,机械外壳刮花,运输方式不当挤压损坏。成品灯不亮，不正常闪烁，外观刮花等

IQC测试人员详细记录检测数据和结果《半成品测试报告》《成品测试报告》，发出《品质异常处理单》由各部门人员研究处理方案。采购部需要追踪供应商问题分析,改良方案和改良报告

7,供应商评分制度,记录供应商出现的问题，根据严重性实行扣分，屡次出现问题并得不到改善的研究处理方案《供应商记录》

8,供应商的开发,首先由工程部发出《物料样板申请单》或《请购单》,特殊要求物料指定供应商,样板回公司后工程师进行测试发出测试报告注明结果，如符合要求。由采购部和供应商谈价格和供货等等问题。

采购部和供应商沟通审核供应商工厂,如需要连QA，PE，工程师一同前往。

审核过程中需要有一个评分制度,合格由采购部发出供应商申请确立文件并附《供应商审核报告》。目前

由应用事业部责任人和采购部负责人签字同意供应商即可确认。审核不通过的记入不合格供应商名单.

二,生产过程品质及效率的控制

1,EP1-产品试产；由工程部负责人主导,物料由工程部提供:

EP前工程部负责人召集各部门人开EP准备会议：

工程部EP1准备文件:《初步的BOM》《产品规格书》线路图,PCB Layout,接线图,爆炸图,《测试指引》,《DFMEA》

会议结束后工程部人员发《试产申请单》，有人记录并发放《会议记录》参与人员QA,PED,ENG,PUR,MKT,PORD,

给各参与会议人员

试产结束后开EP总结会议,QA，PED，ENG，PORD如发现阻碍生产或测试等问题，提出改进方案

有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员,如必要准备EP2

EP结束后各部门陆续发放如下文件

工程部(最终的):《物料评估报告》《可靠性测试报告》《最终的BOM》《测试指引》,BOM发放后不可以随意更

改,如需要更改发放ECN《Engineer Change Notice》《包装指引》

PED(准备)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—由PROD协助》

QA（准备）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQA巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制》《OQA控制》生产第一次定单之前工程部文件准备好.并发放各相关部门,文件受控,每一个产品文件有一个文件夹放于应用事业部档案柜

人员变动或电脑损坏不影响产品的生产。

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2,PP-首次定单生产；PED人员主导,由PMC和货仓发料。

生产夹具,测试架的制作,工程师协助(试产前着手准备,弹性思维)

计划好每一个生产环节,目前没有IE工程师,PE需要做好测试和品质控制的工作。

生产线出现任何问题由PE工程师主导解决,保证产品的质量,生产效率的保证

生产线记录坏机的原因数据数量《坏机记录》,如不能返修,生产部需要发出《品质异常处理单》

由各部门研究后决定处理方案。PE做好生产过程分析与改进

PED(最终)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—有PROD协助》 QA（最终）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQC巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制计划》

3,MP-批量生产；PMC生产部主导,安排好生产时间。

安排好生产的每一个环节,严格按照《生产流程图》生产,人员根据《排位拉计划》安排。

生产部工序,检测方法或人员的变动,严格按照各部门的相关文件执行。

*生产部小黑板上写明近期需要生产的产品名称,数量,交货时间,存在的问题。每日的产量。

人员的请假,空缺的顶替。

生产部每日做好日常工作总结

4,各工序检测；静电会对LED造成损坏,有接触LED的工作人员需要带好静电带或防护手套。

a, SMD元件比较多适合使用红胶工序的产品,打完红胶粘贴好SMD元件后检查外观,是否有贴错,漏贴,贴反等现象,依据PCB丝印《BOM》,检测无误后放入托盘在烤箱内或发热板上烘干。烘干后检查外观,是否有脱落零

件的现象,脱落的地方贴上高温胶纸转入下一个工序。(无必要再使用红胶补贴脱落的零件,浪费时间,多一次

工序,并多次烘烤对PCB和零件也有一定的损坏隐患)

b,过锡浆炉的产品,使用高温胶纸贴住后焊元件的焊盘。插机拉插完元件后检查是否有漏插,插反,插错的现象,无误后转入侵锡工序,在侵锡之前喷一定助焊剂(松香水)于侵锡面.用手按一下拱起的零件,使零件贴板。LED

灯板侵锡温度最高不得超过260℃,时间不得超过5秒,侵锡剪脚后转入后焊拉，剪脚标准依据《产品控制计划》

c,佳光的产品工序较为简单,元件较少,单条拉制作多种产品不适合自动化作业,后焊是很重要的工序,需要注重并加大力度管理。IPQA巡视时着重检查此条生产线。

如果是有使用红胶工序的产品,补焊脱落的零件。侵锡工序会有假焊,连锡,锡渣或少锡的现象,修补好这些问

Page __of__题。后焊的具体要求会写入《作业指导书》。这里特别说明的是,焊接LED的工位必须带上白手套,以免指纹

留在LED的灯冒上影响外观和亮度。非铝基板的LED焊接烙铁温度不得超过300℃,焊接时间不得超过3秒

烙铁头与LED塑胶外壳的距离不得低于2mm。后焊完成后生产部做外观检查,检查依据

《产品控制计划》。不合格的地方贴上标签转入后焊拉第一位置。

d,电源板和LED灯板在后焊完后均需要做电性能测试。电源板根据产品的复杂程度决定是否全检或抽检

要求在《产品控制计划》里指出,试产的产品电源板必须全检并记录测试数据和结果。

LED灯板需要全部做点亮测试。具体测试要求根据《产品控制计划》和《测试指引》。发现的坏机记录数据和原因，转入修理拉。良品转入下一个工序。

灯具外壳的检查,检查人员需带上白色手套避免指纹留在灯壳上,依据《测试指引》，损坏的包装好放入坏品区,

并发出《品质异常处理单》研究处理方案

焊接灯头与电源板，电源板与LED灯板,焊线时烙铁停留时间不得超过3秒,以免烫坏连接线引起可靠性问题。

根据产品的不同工艺要求以及工序根据《产品控制计划》

e,生产部全检成品,包括电气性能和外观的检测，测试要求依据《测试指引》和《作业指导书》。

FQC抽检记录测试数据于《半成品测试报告》,测试依据《测试指引》,坏机转入修理拉,好机转入下一个工序

5,根据产品的不同决定是否装配后煲机还是装配打胶前煲机,依据《产品控制计划》。

产品煲机严格按《测试指引》执行,煲机过程中未经许可不可以更改电源电压或关闭电源。

煲机后生产线全检,包括外观的检测,出现灯不亮,灯板变形,烧坏等等异常现象记录《煲机后异常产品》,发放

给PE,QE。PE工程师责任主导分析引起坏机的原因和提出更改方案

FQC抽检并记录电气参数《成品测试报告》，坏机转入修理位置,修理后煲机测试.不能修理的由生产部发出《品质异常处理单》研究处理方案，好机转入包装拉

根据《作业指导书》和《包装指引》包装,IPQC依据《IPQA巡视内容》巡视。所有工序完成后入成品仓

6,出货检查,OQA依据《OQA控制》进行抽查,抽查无误后出货

Page __of__三,客户投诉处理

收到客户的品质投诉后

第一步：QA负责人分析客户投诉的问题是否存在,是否合理,出在哪一个环节。找出问题点后给回复给市场部或直接回复给客户

第二步：针对问题点找相关的人员开会研究导致坏机产生的原因,严重性。落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的原因,解决的办法,解决的时间。并附报告,相关文件《品质控制计划》,更改哪一个环节对应文件也需要更改。

第三步：客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理第一步。

END

浅谈如何加强产品的过程质量控制

浅谈如何加强产品的过程质量控制浅谈如何加强产品的过程质量控制摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。关键词：产品质量生产过程质量管理措施质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。一、工业生产全过程的质量管理工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主人。

强化生产过程控制确保产品质量提高.

强化生产过程控制确保产品质量提高中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司提要：中国石油大连石化公司确立“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。通过不断完善质量保证体系，强化过程控制，确保产品质量提高。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，取得了显著的经济效益。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。中国石油大连石化公司始建于1933年，年加工原油能力15万吨。解放后经过不断技术改造和扩建，现已发展成为年加工710万吨原油的国家特大型石油化工企业。1996年在全国500家大企业销售收入排序列48位，利税总额居59位，90年获得首批国家一级企业称号，曾二次获全国质量效益型先进企业。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。公司确立了“优质低耗创水平，产品畅销五大洲”的经营战略以及“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。坚持不懈地进行以提高产品质量为龙头的技术改造，使企业的产品质量实现了突破性的飞跃。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，产品出口数量、品种、创汇额均属同行业之首，使企业成为我国重要的石油产品出口基地。

石化企业的生产连续性强，自动化程度高，工艺复杂。从原油进厂到产品出厂，整个生产过程都是在密闭的装置、容器中完成，哪一个环节出现问题，都会影响产品质量。为此，我们把探索过程动态控制，提高产品质量内涵做为过程控制的重点。一、严把原料进厂质量关为了把住进厂原材料关，在采购中坚持在合格分承包方名单中采购。对新增的分承包方，由技术发展处、物资供销公司、质量检验中心、生产运行处共同组成调查小组，就其生产能力、原材料来源、技术标准、工艺过程、产品检验、质量管理、用户评价等方面进行全面调查，最后确定是否为合格分承包方。到目前为止，已对60个合格分承包方建立了档案资料。还对合格分承包方实行动态管理，对于质量不合格不稳定的分承包方随时剔除。真正做到不合格原料不投用。对原油质量进行质量跟踪，坚持对进厂的原油进行定期分析。大庆原油是比较理想的生产润滑油原料，而进口油在某些特性上对生产高质量的润滑油有一定的影响，因此在生产润滑油时坚持两种原油和产品分装分放，这样从龙头开始就保证了产品质量。二、严控生产过程的主要工艺参数

品质控制流程.

Page __of__ 品质控制流程图制定人: 佘振国核准人: 版本号：V1.0 来料 Reject 客服特殊来料 Reject 检验 Reject OQC 让步出货抽检 Reject FQC 检验获生产工程师主导和提供物料首检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效供应商评审采购材料入库存储发料生产顾客满意度调查出货顾客抱怨顾客满意业务受理退货供应商要求改善，提供分析报告和改善方案采取纠正/预防措施各工序检测调查分析/落实责任煲机,包装不合格供应商开始产品试产入库首次定单生产记录归档结束返工或返修直接报废降级生产过程分析与改进下工单生产

产品质量过程控制及检验方法

产品质量过程控制及检验方法设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。（2）中间检验甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。（3）出厂检验在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后,乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。 N26487 6777 杷[26125 660D 昍?32376 7E78 繸i 对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。

质量控制流程图

3.1.1 现场质量控制流程图施工准备项工程施工计划施工方案工程质量控制指标检验频率及方法材料、机械、劳动力、现场管理人员准备分项开工报告批准分项开工批复单每道工序施工施工测量放线报告检验试验报告设计施工复核不批准分析原因，及时修复改正或返工材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查自检结果工序交接报告不合格抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查交工报告不合格合格交工证书现场质量控制流程图

3.1.2 质量管理组织机构流程图指挥长生产副指挥长质量安全总工程师材料厂科程工安全质量试验室指挥部质管工程师质量安全委员会办指挥部质管工程师工程队队程工程队工质量管理组织机构流程图

3.1.3 质量检验总流程图原材料取样不合标准试验格试验结果评定、是否合格试验报告实施控制检验成品抽样检验试验结果评定、是否合格合格不合格作业结论分析原因结束提出处理意见质量检验总流程图

3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图承包单位填写《工程材料/构配件/设备报验单》方法：承包单位另选不合格监理工程师审核合格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用工程材料、构配件和设备质量控制流程图

3.1.5 技术质量主要工作流程图图纸会审参加设计交底编制施工组织设计工程师审批工程物料确认进场验收技术复核分部工程验收技术交底工程定位交接甲方、监理确认工程师确认隐蔽验收质量验收资料审核甲方、乙方、设计联合验收交付使用送交资料和竣工图回访维修技术质量主要工作流程图

产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对； 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检； 3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注； 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序； 5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部； 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯； 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等； 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序； 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序； 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协； 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理； 6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。 7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现

品质流程管理

品质流程管理品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程，让品质管理能够工作标准化

1.产品检验工作流程产品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定标准品质工程师品质工程师制定检验标准，交品质主管审核后，呈报总经理审批《进料检验标准》 2 原材料进料检验员根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录《进料检验记录》、《入库单》、

检验库管员检验合格，交由库管人员，办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程检验制程检验员根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录《制程检验标准》、《制程巡验记录表》生产部检验合格，继续生产 4 成品检验成品检验员依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录《成品检验标准》、《成品检验记录表》、《出货检验报告》库管人员将检验合格的成品，办理入库，准备出货品质工程师检验人员整理检验记录，填写《检验报告》，并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批 5 修订标准品质工程师检验过程中，发现问题，及时修订品质标准《产品检验标准》

2.样品检验工作流程样品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 检验质检员品质部对生产部提供的样品，按客户要求及检验标准进行检验《样品检验报告》 2 出具报告质检员填写《检验单》，出具《检验总经理技术部品质部生产部

报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见技术主管总经理样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验质检员质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告检验完毕，检验员填写《检验报告》，上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部检验不合格，退回生产部返工；检验合格，生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

产品质量过程控制及检验方法

产品质量过程控制及检验方法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

产品质量过程控制及检验方法设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用着名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。

⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。（2）中间检验甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。（3）出厂检验在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后, 乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。

生产过程质量控制程序文件

生产过程质量控制程序文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责版房负责拼版。生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序生产计划的制定生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。试生产每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、

-产品质量控制办法

产品质量控制办法 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文 5.3条。

4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由技质部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由技质部和生产部主管和相关技术人员进行处置，技质部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。 5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知技质部主管。技质主管立即组织由技质、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.技质部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由技质部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要

产品质量控制方案

产品质量控制方案46 产品质量控制方案；产品质量控制方案(试行)；一、产品质量控制责任界定； ①原辅材料、外购产品质量控制责任；责任人：供应部；二、生产过程控制；生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进；对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放；三、其它产品控制；管件的首检由试验员负责；四、产品性能质量控制；质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产；产现场取产品质量控制方案产品质量控制方案(试行) 一、产品质量控制责任界定 ① 原辅材料、外购产品质量控制责任；责任人：供应部经理② 生产环节中的产品质量控制责任；责任人：生产部经理③ 经检验合格入库前的产品质量控制责任；责任人：质量部经理④ 入库后的产品质量控制责任。责任人：仓储物流部经理二、生产过程控制生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观、尺寸、标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。

对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。三、其它产品控制管件的首检由试验员负责。包括：样品管、管件、胶圈等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件批次不合格的判定。四、产品性能质量控制质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产品进行物理性能抽检。在生产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在物理性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。五、产品出厂控制（由成品仓库负责）产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括： a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每

公司质量体系与研发文件控制程序文件

文件控制程序 1 围本程序规定了本公司对质量管理、技术文件的批准和发布以及更改的要求与方法，以确保受控文件的适宜性和充分性，从而使文件的使用现场都能及时得到适宜的有效版本，并及时从使用现场撤出过期和作废文件。本程序适用于本公司对质量管理体系有关文件的控制，确保文件控制符合规定要求。 2 引用标准下列文件中的有关条款通过引用而成为本程序中的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的容）或修订版本都不适用于本规，但提倡使用本规的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期和版次的引用文件，其最新版本适用于本规。 GB/T19000-2008idtISO9000：2008《质量管理体系基础和术语》 GB/T19001-2008idtISO9001：2008《质量管理体系要求》 Q/SXSK-A-2011《质量手册》等。 3 术语和定义本程序采用下列术语和定义。 3.1 文件信息及其承载媒体。文件的编制和应用是一种动态的高增值活动。 3.2 规阐明要求的文件。 4 工作程序 4.1 文件的编制 4.1.1 销售部负责产品销售、售后服务等技术文件的编制；

4.1.2办公室负责企业管理文件的编制。 4.2文件的审核与批准发布 4.2.1质量手册、质量管理体系程序文件由管理者代表进行审核，总经理批准发布；4.2.2企业管理文件由综合办公室主管进行审核，总经理批准发布； 4.2.3 技术文件由营销副总进行审核，总经理批准发布； 4.2.4 外来文件根据类别分别由总经理、管理者代表阅批。 4.3 文件的分类文件分为三类：一类：质量手册；二类：程序文件；三类：作业性文件:包括技术文件(J)、外部文件(W)、法律法规(F)、管理性文件(G) 4.4 文件的标识 4.4.1文件的编号是文件的主要标识。本公司文件的编号由企业标准代号“Q/ SXSK”，文件类别代号“质量手册（A）、程序文件（B）、作业文件（C+小类）”和文件顺序号与版序号四部份组成。企业管理文件、质量管理文件和技术文件的顺序号和版序号分别用三位十进制阿拉伯数字和四位十进制阿拉伯数字组成。示例：质量手册：“Q/ SXSK-A-2011” 文件控制程序：“Q/SXSK-B-001-2011” 安装流程图：“Q/SXSK-C(J)001-2011”等等。 4.4.2文件为单行本时应加封面。封面页眉线上方应标有本公司标准代号及文件编号，页眉线下方应写明文件名称、编制、审核、批准、受控状态、更改状态等；页脚线上方应有发布日期和实施日期，页脚线下方应有批准发布单位名称等。 4.4.3 文件正文页眉线上方应标有本公司名称、文件标识、版本状态、修订状态。 4.4.4 文件的页次在每页的居中用第i页标注，i=1、2、3……n。 4.4.5 文件在正文结束后应画1/4版面长的终止线。终止线应画在版面中心位置。 4.4.6 文件的受控状态

质量控制方法和控制流程图

质量控制方法和控制流程为了严把质量关，保证产品质量，冀州市****玻璃钢防爆电器设备有限公司经过实践摸索，创造了一整套严格有效的质量控制方法和控制流程，形成一个质量控制体系。为了让大家对我公司质量工作有更全面的了解，我把这套体系介绍大家。一、质量控制方法：为了保证质量控制的有效性和及时性，我们采取两种方法进行质量控制，一是通过实时质量检测控制产品质量，二是通过质量报表进行质量分析和质量管理监督。我公司制订了完善、详尽的质量管理制度，制度中对相关质量检测要素进行了规定，简介如下： 1、对原材料的检测。常言道，巧妇难为无米之炊，没有好的原材料，难以生产质量过硬的产品。我公司为保证生产出高质量的产品，对所进原材料严格把关，由技检部质检员、生产部质检员、采购员、库管员组成验收小组，对所进材料进行联合检测，确保材料质量满足生产要求。 2、对生产工序半成品、成品的质量检测。生产过程是一个前后连接的过程，整个过程中的任一个环节出现问题，都会直接或间接影响到最终产品的质量。为此，我们公司对每一个生产工序都进行了严格的质量把关。对于生产过程中的各个工序我们采取四级质量检验制度，一级检验是由本工序工作人员对本工序产品进行产品检验，我们称为自检。自检不通过的产品不能流入下道工序。自检合格的半成品，进入下道工序前由下道工序进行二级检验，再次把住质量关，我们称为互检。互检制度即可以避免自检过程中出现的自觉不自觉的自私行为，又可以增加产品质量检测的准确性和全面性。在整个生产过程进行中，生产部设有专门的序检员，对整个生产过程进行质量跟踪检测，保证整个生产全局的质量稳定，这是第三级检验。第四级检验是在产品入库前由技检部质检员对产

质量过程控制

下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。

四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。

品质控制流程.

印花厂品质控制程序

第一条目的：为规范工厂品质管理工作，控制生产过程中的产品质量，减少损耗，最大限度的生产出合格产品，特制定此程序。第二条职责：（一）、跟单：准确理解客户对印花产品的要求，包括对花样、工艺、物性要求、生产顺序、客户资料等，规格的开制《生产通知单》，跟踪产品进度与质量状况，与客户和生产部门沟通。（二）、工艺技术部：准确理解客户对印花产品的要求，包括对花样、工艺、物性要求，根据工厂生产实际和技术实现等制定工艺技术标准书，包括：花样分色、菲林制作、网纱目数选择、网框选择、网纱张力、网板制作、浆油料选择、工艺制作程序确定等，按工艺要求进行浆油料的配色、试色，并负责进行物性测试。（三）、起板部：按工艺技术部要求制作样板，并在出板前对效果和颜色进行全面审核，修正工艺技术部的工艺技术标准（含过炉温度、速度和压机温度、时间、压力等）并记录，满足客户对花样的需要，同时也要考虑大货生产的实际，并对生产做风险评估，对大货生产可能不稳定的要做差异板供客户确认。（四）、生产部门：生产部门是产品生产的质量达标的主体，也是产品是否合格的直接责任人。按工艺技术部所提供的标准作业书进行产前试制，审批产前效果和颜色，开货前，按工艺要求必须试制首扎给品控部按0K板审批效果、颜色、位置等，大货生产过程中，管理人员和各班组质检员要严格控制生产中的品质，发现问题（含LQC、 FQG包装工所发现的问题）要及时改正，铺布工要保证所铺之布按位置计算误差不大，走板工要严格执行“一圈一加”的加浆制度，少量用浆，行一圈添加一次调匀，走板时，每走几板要回头看一下，保证所行之板质量稳定，如果回头发现有问题要马上改正，凡在台面能修补的都必须补好；质检员要在走板工后面查看，保证所生产的产品最大限度的合格。（LQC:即线上巡检员FQC :即成品检验员）（五）、品控部：品控部是生产品质的监控主体，也是产品质量控制的责任人。负责量产前的颜色审批、物性测试等，按0K板审批首扎产品的效果、颜色、位置等；在大货生产过程中，不断巡检各生产班组所生产产品是否达标（以0K板为准）并进行记录，对发现的问题及时通知生产班组及生产部门管理人员，要求并督促生产部门及时整改，甚至停产整改；对后整过炉、压机等进行监督；对包装产品按之标准进行抽检并进行记录，发现问题及时报告上级并通知生产班组改善，要求包装部门修补，对整单质量状况进行评估，判定是否可以出货；对生产部门拒不整改的有处罚权。（六）、生产经理:生产经理负责组织产前会议的召开，对工艺部技术资料进行再次审核，对物性测试结果审核，解决生产过程中的工艺难度与质量控制冲突，督促生产部门按0K板要求进行生产，督促生产部门改正生产过程中发现的问题，督促后整部和包装部对已发生的问题进行修补，对异常单汇同营业部经理和业务员到现场作出是否出货决定。第三条程序细则一．样板品质控制（一）跟单：业务员在接到客户需要打样时，要及时向客户要齐相关资料，要搞清客户需起样布种、色卡号（有原板为佳，无原板的要有色号）、花稿（最好是有花样电子档，无电子档的要提供彩图）和实板、（如客供菲林的要提供菲林胶片）、客户的工艺要求、生产数量、物性测试要求及板期、裁片印花的要提供有印花位置尺

最新品质控制流程.pdf

浅谈如何加强产品的过程质量控制

强化生产过程控制确保产品质量提高.