SPC统计过程控制管理办法

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本手册所描述操纵图的选用程序

否

是

是

是是

是

注：本图假设测量系统差不多过

是 是 是 否否

评价同时是适用的

第Ⅰ章

持续改进及统计过程操纵概述

在今天的经济气候下，为了事业昌盛，我们——汽车制造商，供方及销售商必须致力于不断改进。我们必须查找更有效的方法来提供产品及服务。这些产品和服务必须不断地在价值上得以改进。我们必须重视内部以及外部的顾客，并将顾客中意作为企业的要紧目标。

为了达到这一目标，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法。本手册涉及到第二个领域的某些要求。它描述了能使我们致力于的改进更有效的几种差不多的统计方法。为了完成不同的任务需要不同程度的理解。本手册的对象是见习生以及刚开始从事统计法应用的治理人员。关于现在正在应用更先进技术的人员，本手册也可作为他们学习这些差不多方法的参考文献。本手册并没有包括所有的差不多方法。附录H 所列的参考文献或手册中阐述了其他的差不多方法(例如：检查清单、

流程图、是

排列图、因果分析图等)及一些先进的方法(如其他操纵图、试验设计、质量功能展开等)。

本书所述的差不多统计方法包括与统计过程操纵及过程能力分析有关的方法。本手册的第1章阐述了过程操纵的背景知识，解释了一些重要的概念：如变差的专门及一般缘故，并介绍了操纵图，那个用来分析及监控过程特不有效的工具。第Ⅱ章描述了构

造和使用计量型数据操纵图表(定量的数据，或测量)的 - X —R ， - X

—s 图，中位数图以及X —MR(单值及移动极差)图。这一章还介绍了过程能力的概念并讨论了广泛应用的指数及比值。第Ⅲ章介绍了用于计数型数据(定性数据或计数值)的几种操纵图：p 图、np 图及u 图。第Ⅳ 章介绍了测量系统分析的内容并列举了适当的例子。附录包括分组及过度调整的例子，如何使用操纵图的流程图、常数及公式表、标准正态分布以及可复制的空白表等。术语索引给出了本手册所使用的术语及符号的解释，参考文献一节向读者提供了进一步学习的材料。

在开始讨论之前，需进行六点讲明：

1．收集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，最终目标应是对读者的过程不断加深理解。当—个没有任何改进的技术专家是专门容易的。增加知识应成为行动的基础；

2．研究变差和应用统计知识来改进性能的差不多概念适用于任何领域，能够

是在车间中或办公室里。例子有：机器(性能特性)、记帐(差错率)、总销售额、白费分析(废品率)、计算机系统(性能特性)及材料治理(运送时刻)。本手册重点放在车间应用中。鼓舞读者参考附录H

中的参考文献应用于行政治理及服务中；

3．SPC代表统计过程操纵，不幸的是在北美统计方法常用于零件而不是过程。应用统计技术来操纵输出(例如零件)应仅仅是第一步。只有当产生输出的过程成为我们努力的重点，这些方法才能在改进质量，提高生产率，降低成本上发挥作用；

4．尽管本书的每一点是通过已完成的例子来讲明，要真正理解这些知识需要进一步与过程操纵实际相联系。研究读者自己的工作场所或相似部门中的实际例子是对本书的重要补充。然而，现有的过程信息不能代替实际工作经验；

5．本书可看成应用统计方法的第一步。它提供从经验中得到的法则，这些法则在许多方面得到了应用。然而，依旧存在不能盲目使用这些法则的例外。本手册不能满足初学者对统计方法和理论知识的进一步的需要，我们鼓舞读者寻求正规的统计学教育。在读者的过程和统计方法的应用差不多比本手册所述的内容更先进的地点我们也鼓舞读者向具有一定的统计理论知识与实践的人员请教。以便了解其它技术；

6．测量系统对合适的数据分析来讲专门重要，同时在收集过程数据之前就应专门好地了解它们，假如如此的一个系统缺少统计操纵或他们的变差占过程数据总变差中专门大比例，就可能作出不适当的决定。在手册中，假设该系统处于受控状态同时对数据的总变差没有大的阻碍。为了更详细的了解这些内容读者可参考AIAG出版的测量系统分析(MSA)手册。

第1节

预防与检测

过去，制造商经常通过生产来制造产品，通过质量操纵来检查最终产品并剔除不符合规范的产品。在治理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这两种情况下差不多上使用检测的方法，这种方法是白费的，因为它同意将时刻和材料投入到生产不一定有用的产品或服务中。

一种在第一步就能够幸免生产无用的输出，从而幸免白费的更有效的方法是——预防。

对许多人来讲预防的策略听起来专门明智，甚至是显然的。经常能听到如此的口号“第一次就把工作做好。”但光有口号是不够的。所要求的是理解统计过程操纵系统的各个要素。下述七节介绍了这些要素，并能够看成是下列问题的答案：

·什么是过程操纵系统?(第2节)

·变差是如何阻碍过程输出的?(第3节)

·统计技术是如何区分一个问题实质是局部的依旧涉及到整个系统的?(第4节)

·什么是统计受控过程?什么是有能力的过程?(第5节)

·什么是持续改进循环?过程操纵对哪一部分起作用?(第6节)·什么是操纵图?如何使用?(第7节)

·使用操纵图有什么好处?(第8节)

学习以上材料时，读者能够查阅附录G的术语索引对关键术语和符号的定义。

第2节

过程操纵系统

一个过程操纵系统能够称为一个反馈系统。统计过程操纵(SPC)是一类反馈系统，但也存在不是统计性的的反馈系统。下面讨论那个系统的四个重要的差不多原理。

1．过程

所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、

设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合(见图1)。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通，过程设计及实施的方式，以及运作和治理的方式等。过程

操纵系统的其他部分只有它们在关心整个系统保持良好的水平或提高整个过程的性能时才有用。

2．有关性能的信息

通过分析过程输出能够获得许多与过程实际性能有关的信息。然而与性能有关的最有用的信息依旧以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性(如温度、循环时刻、进给速率、缺勤、周转时刻、延迟以及中止的次数等、是我们关怀的重点。我们要确定这些特性的目标值，从而使过程操作的生产率最高，然后我们要监测我们与目标值的距离是远依旧近，假如得到信息同时正确地解释，就能够确定过程是在正常或非正常的方式下运行。若有必要可采取适当的措施来校正过程或刚产生的输出。若需要采取措施，就必须及时和准确，否则收集信息的努力就白费了。

3．对过程采取措施

通常，对重要的特性(过程或输出)采取措施从而幸免它们偏离目标值太远是专门经济的。如此能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可同意的界限之内。采取的措施包括改变操作(例如：操作员培训、变换输入材料等)，或者改变过程本身更差不多的因素(例如：设备需要修复、人的交流和关系如何，或

整个过程的设计——也许应改变车间的温度或湿度)。应监测采取措施后的效

果，如有必要还应进一步分析并采取措施。

4. 对输出采取措施

假如仅限于对输出检测并纠正不符合规范的产品，而没有分析过程中的全然缘故，常常是最不经济的。不幸的是假如目前的输出不能满足顾客的要求，可能有必要将所有的产品进行分类报废不合格品或者返工。这种状态必定持续到对过程采取必要的校正措施并验证，或持续到产品规范更改为止。

专门显然，仅对输出进行检验并随之采取措施不能代替有效的过程治理。仅对输出采取措施只可作为不稳定或没有能力的过程的、临时措施(见第5节)。因此，下面的讨论的重点将放在过程信息收集和分析上，如此能够对过程本身采取纠正措施。

第3节

变差的一般及专门缘故

为了有效地使用过程操纵测量数据，理解变差的概念是专门重要的，见图2所示。

没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的缘故。产品间的差距也许专门大，也许小得无法测量，但这些差距总是存在。例如一个机加工轴的直径易于受到由于机器(间隙、轴承磨损)、工具(强度、磨损率)、材料(直径、硬度)、操作人员(进给速率、对中准确度)、维修(润滑、易损零件的更换)及环境(温度、动力供应是否恒定)等缘故造成潜在的变差的阻碍。再举一个例子，处理一张发票所需的时刻随着人们完成(项目)不同的时期，他们所用设备的可靠性，票据本身的准确性及易读性，所遵守的规程及办公室中其他工作量的不同而不同。

过程中有些变差造成短期的、零件间的差异——例如机器及其固定装置间的游隙和间隙，或记帐人职员作的准确性等。另外，一些变差的缘故仅通过相当长的时期后对输出造成阻碍，可能是随着刀具或机器的磨损或是规程发生有规则的或不规则的变化，或是诸如动力不稳定等的环境的改变。如此，测量的周期以及

测量时的条件将会阻碍存在的变差的总量。

从最低要求的角度来看，总是将变差问题简单化。位于规定的公差的范围的零件是可同意的，超出规定公差范围之外的零件是不可同意的；按时完成报告是可同意的，迟缓的报告是不能同意的。然而，在治理任何一个过程减少变差时，都必须追究造成变

差的缘故。首先是区分一般缘故和专门缘故。

尽管单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个能够描述成一个分布的图形(见图2)，那个分布按下列特性区不：

·位置(典型值)；

·分布宽度(从最小值至最大值之间的距离)；

·形状(变差的模式——是否对称、偏斜等)。

一般缘故指的是造成随着时刻的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许

多变差的缘故，我们称之为：“处于统计操纵状态”、“受统计操纵”，或有时简称“受控”。一般缘故表现为一个稳定系统的偶然缘故。只有变差的一般缘故存在且不改变时，过程的输出才是能够预测的。

专门缘故(通常也叫可查明缘故)指的是造成不是始终作用于过程的变差的缘故，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的专门缘故都被查找出来同时采取了措施，否则它们将接着用不可预测的方式来阻碍过程的输出。假如系统内存在变差的专门缘故，随着时刻的推移，过程的输出将不稳定。

由于专门缘故造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时应识不出来并消除它，有利时可识不出来并使其成为过程恒定的一部分。关于一些成熟的过程(例如通过几次不断改进的循环后的过程)，顾客可能给予特许让一贯出现专门缘故的过程进行下去，如此的特许通常要求过程操纵打算能确保符合顾客的要求同时保证过程不受不的专门缘故的阻碍。(见第5节)

第4节

局部措施和对系统采取措施

在上面讨论的两种变差以及可能采取的减少它们的措施*之间有着重要的联系。

简单的统计过程操纵技术能检查变差的专门缘故。发觉变差的专门缘故并采取适当措施通常是与该过程操作直接有关人员的责任。尽管有时纠正时要求治理人员介入，但解决变差的专门缘故通常要求采取局部措施。这一点在早期的过程改进中尤为重要。当某人对专门缘故成功地采取适当的措施后，其余的问题通常要求采取治理行动而不是局部措施来解决。

相同的简单的统计过程操纵技术也能指明变差的一般缘故的范围，但分离这些缘故需要更详细的分析。纠正变差的一般缘故的责任在于治理人员。有时与操作直接相关的人员处于较有利的位置发觉它们并将它们报告给治理人员来采取措施的。总的来讲，解决变差的一般缘故通常需要采取系统措施。

过量过程变差中较小的部分——工业经验建议为15％——是

通过与操作直接有关的人员局部纠正的。大部分——其余的85％——是治理人员通过仅对系统采取措施来纠正的。采取的措施类型如不正确将给机构带来大的损失，不但劳而无功，而且会延误问题的解决甚至使问题恶化。例如：假如需要治理人员对系统采取措施(如选择提供一致输入材料的供方)时却采取的是局部措施(如调整机器)就不对**。不管如何，为了更好地减少过程变差的一般缘故需要治理人员和与操作直接相关的人员的紧密合作。

第5节

过程操纵和过程能力

过程操纵系统的目标是对阻碍过程的措施作出经济合理的决定。也确实是讲，平衡不需操纵时采取了措施(过度操纵或擅自改变)和需要操纵时未采取措施(操纵不足)的后果。必须在前面提到的变差的两种缘故——专门缘故和一般缘故的关系下处理好这些风险。(见图3)

过程在统计操纵下运行指的是仅存在造成变差的一般缘故。如此，过程控制系统的一个作用是当出现变差的专门缘故时提供统计信号，同时当不存在专门缘故时幸免提供错误信息。从而对这些专门缘故采取适当的措施(或是消除它们，或是假如有用，永久地保留它们)。

讨论过程能力时，需考虑两个在一定程度上相对的概念：

·过程能力由造成变差的一般缘故来确定，通常代表过程本身的最佳性能(例如分布宽度最小)，在处于统计操纵状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑规范对过程的分布位置和／或分布宽度如何规定；

·然而，内外部的顾客更关怀过程的输出以及与他们的要求(定义为规范)的关系如何，而不考虑过程的变差如何。

一般来讲，由于受统计操纵的过程服从可预测的分布，从该分布中便能够可能出符合规范的产品的比例。只要过程保持受统计操纵状态同时其分布的位置、分布宽度及形状不变化，就能够接着生产相同分布的符合规范的产品。对过程采取的第一个措施确实是将

过程定位在其目标值上。假如过程的分布宽度是不可同意的，该策略则同意生产最小量不符合规范的产品。通常要求用对系统采取措施从而减少产生变差的一般缘故的方法来改进过程的能力(以及其输出)，从而始终符合规范。为了进一步具体了解过程能力、过程性能以及与之相关的假设，参见第2章第5节。

简言之，首先应通过检查并消除变差的专门缘故使过程处于受统计操纵状态，那么其性能是可预测的，就可评定其满足顾客期望的能力。这是持续改进的基础。

每个过程能够依照其能力和是否受控进行分类，过程可分成4类，如下表所示：

操纵

一个可同意的过程必须是处于受统计操纵状态的且其固有变差(能力)必须小于规定的公差。理想的情况是具有1类过程，该过程受统计操纵且有能力满足要求，是可同意的。2类过程是受控过程但存在因一般缘故造成的过大的必须减少的变差。3类过程符合要求，可同意，但不是受控过程，需要识不变差的专门缘故并消除它。4类过程即不是受控过程又不可同意，必须减少变差的专门缘故和一般缘故。

在有些情况下，顾客也许同意制造商运行一个3类过程，这些情况包括：

·顾客对规范要求之内的变差不敏感(见第2章第5节所讨论

的损失函数)；

·对专门缘故采取措施所发生的成本比任何所有顾客得到的利益大，因成本缘故可同意存在的专门缘故包括刀具磨损、刀具重磨、周期的(季节的)变化等；

·专门缘故已被查明，经记录后表明具有稳定性和可预见性。

在这些情况下，顾客可能会有以下要求：

·该过程是成熟的，例如，该过程差不多过几个循环的持续改进；

·同意存在的专门缘故在已知一段时刻内表现出产生稳定的后果；

·过程操纵打算有效运行，可确保所有的过程输出符合规范并能防止出现不的专门缘故或与同意存在的专门缘故不稳定的其它缘故。

在汽车工业中可同意的作法是在一个过程被证明处于统计操纵状态后才计算其过程能力。过程能力是作为利用从过程中得到的统计数据来进行过程性能预测的基础。利用从过程中得到的一定时刻的不稳定或不重复的数据来进行预测是没有什么价值的。专门缘故是造成分布的形态、分布宽度或位置改变的缘故，因此会专门快使过程能力预测失效。用来计算不同的能力指数或比值所要求的数据是从处于统计操纵状态的过程获得的。

能力指数可分成两类：长期的和短期的。短期能力的研究是以从一个操作循环中猎取的测量为基础的。这些数据用操纵图分析后作为判定该过程是否在统计操纵状态下运行的依据。假如没有发觉专门缘故，能够计算短期能力指数。假如过程不是处于受控状态，就要求采取解决变差的专门缘故的措施。这种研究通常用

于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。另一个用途，有时也叫机器能力研究，是用来验证一个新的或通过修改的过程的实际性能是否符合工程参数。

假如一个过程是稳定的同时能符合短期的要求，紧接应进行另一种型式的研

究。长期能力研究包括通过专门长一段时刻内所进行的测量应在足够长的时刻内收集数据，同时这些数据应能包括所有能可能到的变差的缘故，专门多变差缘故可能在短期研究时还没有观看到。当收集到足够的数据后，将这些数据画在操纵图上，假如没有发觉变差的专门缘故，便能够计算长期的能力和性能指数。这种研究的一个用途是用来描述一个过程在专门长一个时期内包括专门多可能变差缘故出现后能否满足顾客的要求的能力——例如：量化过程性能。

几个不同的指数已被提出。因为1)没有一个单独的指数能够万能地适用于所有过程；且2)没有一个给定的过程能够通过一个单独的指数完整地来描述。例如：推举同时使用Cp和Cpk(见第Ⅱ章第5节)，并与图表技术一起使用，能够更好地理解可能的分布和规范界限的关系。在某种意义上讲确实是比较 (同时努力使两者一致)“过程的呼声”和“顾客的呼声”(参见参考文献22)。

所有的指数都有不足之处且可能产生误导。任何从计算的指数中得到的推断，能够从计算这些指数的数据中找到合适的解释。

有关汽车公司差不多确定了对过程能力固定的要求。读者有责任与他们的顾客联系从而确定使用哪些指数。在有些情况下，可能最好是什么指数都不用。记住有专门多能力指数的公式中包括

【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理

【统计过程控制】统计过程控制的四个基本原理 作者：盈飞无限关键词：统计过程控制 导语：统计过程控制，即：Statistical Process Control，简称SPC。作为一种先进方法论，统计过程控制主要对制造流程进行测量、控制与品质改善。在此基础上产生的专门质量管理工具——SPC软件，也被广泛应用于制造业的质量改进中。 传统的质量管理，主要是通过纸笔记录进行数据采集，企业负责人或者说质量主管主要靠“猜”。这种方法对人的经验过度依赖，非常不利于质量管理的效果。统计过程控制将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析，效果显著。下面文章将具体介绍统计过程控制的四个基本原理，帮助读者更好地学习、了解这种先进的质量管理方法。 1、统计过程控制原理之过程 所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通、过程设计及实施的方式、动作和管理方式等。过程控制系统的其他部分只有它们在帮助整个系统保持良好的水平或提高整个过程的性能时才有用。 2、统计过程控制原理之有关性能的信息 通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是与性能有关的最有用的信息还是以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性（如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟以中止的次数等）是我们关心的重点。我们要确定这些特性的目标值，从而使过程操作的生产率最高，然后我们要监测我们与目标值的距离是远还是近，如果得到信息并且正确地解释，就可以确定过程是在正常或非正常的方式下运行。若有必要可采取适当的措施来校正过程或刚产生的输出。若需要采取措施，就必须及时和准确，否则收集信息的努力就白费了。 3、统计过程控制原理之对过程采取措施 通常，对重要的特性（过程或输出）采取措施从而避免它们偏离目标值太远是很经济的。这样能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可接受的界限之内。采取的措施包括变化操作（例如：操作员培训、变换输入材料等），或者改变过程本身更基本的因素（例如：设备需要修复、人的交流和关系如何，或整个过程的设计——也许应改变车间的温度或湿度）。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

SPC统计过程控制实施规范2019

★★★ 质量管理实践 五大工具实施系列之 SPC统计过程控制实施规范 2019-12-23 编制: 周小东 本规范符合最新IATF16949 2016标准要求； 本规范引导企业如何正确实施SPC统计过程控制分析作业。

1.目的 通过实施统计过程控制，评估产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势、供方产品、过程能力是否达到规定要求，以便及时采取对策预防质量不良的发生，同时寻找改进的机会。 2.范围 本规定适用本公司所有的零部件产品的所有过程。 3.术语与定义 3.1工序能力：指工序处于受控状态或稳定状态下在加工精度方面的实际 能力，过程能力体现了过程稳定地实现加工质量的范围。 3.2工序处于受控状态或稳定状态：指工序的分布状态不随时间的变化而 变化。 3.3 工序加工能力：指工序质量特性的分散（或波动）有多大。 3.4 工序能力指数：即（CP&CPK），产品的公差与工序能力的比较指标值， 它表示该工序能力对产品设计质量要求的保证程度。 3.5 CMK：Machine Capability Index的缩写，称为设备能力指数。 3.6 PPK：Process Performance Index的缩写，过程性能指数。 3.7 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，过程能力指数（调 整修正工序能力指数）。 3.8 SPC：Statistical Process Control是一种借助数理统计方法的过 程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 4.引用标准条款

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

建筑施工三检制度

项目管理施工过程“三检”制度 为加强建设项目在施工过程中的质量控制，规范工序质量行为，提高工序质量，保证工程质量，特制定本制度。 一、“三检”即在分项工程施工过程中每完成一道工序班组必须自检；自检合格后与下一道工序班组进行交接检；交接检完成后，由专职质检员进行专职检。自检包含预检及隐蔽预检，应作检查记录和检查结论。交接检应有接收班组的检查意见和接收意见。专职检形成质量检查记录和相应验收批资料。通过“三检”控制“三工序”即监督上工序，保证本工序，服务下工序，保证分项工程质量。 二、“三工序”和“三检制”质量活动应严格遵循设计图纸、验收规范和技术标准进行。上道工序不合格，下道工序不施工。每道工序完成后,班组必须认真进行自检和质量整改,做到上不清下不接; 每一个分项工程完成后应在班组自检基础上由专职质量员组织班组长和施工员对该分项进行质量检验。 三、工序质量检查采取“三检”（自检、互检、专检）和交接检制度，通过层层检查，层层把关，确保工序质量符合质量要求。 1、自检，自检由各班组长组织，由班组操作工人对施工完成的工序进行有针对性的检查，特别检查质量通病，操作者自己检查，自己发现问题，自己改正，将质量问题解决在其发生的初始状态。 2、互检，互检由各班组长组织，在班组操作工人之间进行，使班组工作人员之间互相检查、互相督促，互相学习、共同提高。 3、专检，专检由项目部质检员组织，主管施工员、施工班组长

参加，对班组施工工序质量进行检验收评定，检查根据施工规范要求，专检必须保存质量记录，做为工程竣工资料的组成内容。 4、交接检，交接检由项目部组织，项目技术负责人主持，项目质量检查员，施工员，本工序及下一工序施工班组长，监理单位有关人员参加，检查内容包括原材料质量情况，工序操作质量情况，工序质量防护情况等，交接检符合要求，需隐蔽的必须办理隐蔽工程记录，由参加各方签名确认以后，方得转入下一工序施工。隐蔽工程验收记录是竣工资料的重要组成部份，应由项目资料收集整归档保存。 重庆第九建设有限公司第二十六项目部 二OO五年九月

统计过程控制

第一章 SPC简介 第一节什么是SPC 一、 定义：SPC是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统计 过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 二、 SPC的特点： 1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参与，人人有责； 2）SPC强调用科学方法（主要是统计技术，尤其是控制图）来保证全过程的预防； 3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。 三、 为什么要推行SPC? 优质企业平均有73%(用SPC方法的)的过程Cpk超过1.33，低质企业只有45%过程达到Cpk=1.33。Cpk>1.67的企业，平均销售收入增长率为11%以上，而其它企业的数据为4.4%。一家企业用了三年的时间使废品率降低58%，其使用的方法：将使用SPC的过程比例由52%增加到68%。 1)时代的要求：PPM管理、6σ管理； 2)科学的要求； 3)认证的要求； 4)外贸的要求。 四、推行SPC的目标 A.达到统计受控状态； B.维持统计受控状态； C.改进过程能力。

第二节 SPC发展简史 过程控制的概念与实施监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特（W.A.Shewhart）提出。今天的SPC与当年休哈特的方法并无根本的区别。 SPC迄今为止经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。 1）第一阶段为SPC：SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波 动与异常波动，从而对过程的异常及时告警，以便采取措施， 消除异常，恢复过程的稳定。这就是所谓统计过程控制； 2）第二阶段为SPCD：SPCD是英文Statistical Process Control and Diagnosis的缩写，即统计过程控制与诊断。SPCD是SPC的进 一步发展，1982年我国张公绪首创两种质量诊断理论，突破了 传统的美国休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方 向。目前SPCD已进入实用性阶段； 3）第三阶段为SPCDA：SPCDA是英文Statistical Process Control，Diagnosis and Adjustment的缩写，即统计过程控制、诊断与调 整。这方面国外刚刚起步，他们称为ASPC（Algorithmic Statistical Process Control，算法的统计过程控制），目前尚无实 用性的成果。

统计过程控制(SPC)程序

统计过程控制（SPC）程序 1 目的 为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2 范围 本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所 有产品。 3 术语和定义 SPC：指统计过程控制。 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。 PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。 C a：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 C p：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ × ），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。 4 职责 质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法： 当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下： （1）计算公式： 不良品数 PPM = × 1000000 检验总数 （2）等级评价及处理方法：

A PPM ≦ 233 制造过程能力足够。 B 233 < PPM ≦ 577 制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。 C 577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100% 注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值 B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2% 不合格率P% = P1% + P2% 注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关， 当n = 4时，d 2 = 2.059；当n = 5时，d 2 = 2.3267） C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当Ca = 0时，Cpk = Cp。 D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。 （2）等级评价及处理方法： 等级Ca值处理方法等级说明 A ∣Ca∣≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。 Ca值当U与 的差越小时， Ca值也越小， 也就是产品质 量越接近规格 （公差）要求 的水准。 B 12.5% < ∣Ca∣≦ 25% 有必要尽可能将其改进为A级。 C 25% < ∣Ca∣≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。

过程质量控制管理办法

1主题内容与适用范围 为了实施制造过程的顾客链管理，确保上道工序为下道工序提供满意的产品，特制定本管理办法。 本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制（包含过程检验）的管理。 2管理内容 一．术语和定义 1．过程自检：指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准，对自己的工作质量进行检查；2．过程专检：是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查； 3．过程总检：是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。 二．职责和权限 1．各分厂： 1.1负责对上道工序（分厂）的产品实施过程总检； 1.2负责实施过程自检和过程专检； 1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈，须保证一车一卡，由使用单位印刷； 1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施； 1.5负责过程检验文件的批准； 2．品管部： 2.1负责接收各分厂反馈的质量信息； 2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进； 2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查； 2.4负责对过程检验的过程进行指导； 2.5负责过程终检出现异议的仲裁； 3．其他单位： 3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施； 3.2负责配合对质量问题实施改进。 三．管理细则 1．过程检验的设置 1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型； 2．过程检验的管理 2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施； 2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施，该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等，从事 过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格； 2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》； 2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施，既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检 验员实施，涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施，过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》； 2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时，应将相关不合格情况记录在记录卡上，反馈至分厂调试 返修人员；不合格经调试返修，经过程总检检验合格后，方可转入下道工序。 2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时，应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科， 由技术质量科组织进行处置； 2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时，应向品管部提出申诉意见，由品管部进行现场仲裁；当

三检制度

关于蒙华铁路MHSS-1标段 隧道工程“三检制” 为了提高项目工程质量，贯彻蒙华公司“质量至上，依法合规”的管理理念，切实做好项目质量管控工作，实现质量全面可控的总体目标，真正起到重点标应起的带头作用，我部特制订“工程质量三检”制度，望各现场组、各施工作业班组严格执行。 一、“三检”制程序控制 1、自检责任人：作业班组组长 职责：自检是保证施工质量的基础，要求班组人员对质量进行检查、监督和把关。该作业班组完成该道工序的施作后，由该班组组长进行自检，自检过程中发现的问题应及时进行整改，整改完成后按照三检表格填写内容进行逐一检查并真实填写表格内容，并由该班组组长本人签字。自检合格后，负责自检资料的整理与上报，并为互检工作做好现场准备。 实施程序： （1）施工班组人员在操作过程中，必须按相应的质量标准进行自检，经自检达到要求后，报班组长进行质量验收。 （2）班组长对本班组所施工的各道工序，必须按相应的质量控制要点，在施工过程中逐项检查班组成员的操作质量。完成后逐项进行自检，并认真填写自检记录。经自检达标后方可报请值班技术人员组织质量互检。 2、复检责任人：值班技术人员

职责：复检是对自检结果的认可，保证下道工序作业的有序开展，确保最终质量的达标。上道工序完成后下道工序施工前，由技术员进行复检。复检通过方可报专职质检人员进行专检。未经复检或虽经复检但未达到要求的工序，接方可拒绝接收。 实施程序：现场值班技术人员对各项内容进行检查，以确保下道工序工作的正常开展。 3、专检责任人：质检工程师（质量负责人） 职责：所有工序必须按程序由值班技术人员报请专职质检工程师（质量负责人）进行质量检验评定。未经专职质检工程师（质量负责人）进行检验、评定的项目，或虽经检验、评定但未达标的项目不得进行下道工序施工。 实施程序： （1）专职质检工程师（质量负责人）进行工序质量检验之前要先查阅自检、复检记录是否符合要求。做到无自检、复检记录或记录不符合要求时，不予进行检验。在检验评定时应会同现场施工负责人、值班技术人员、当值班组长共同进行。 （2）专检人员在检验评定工序质量时，必须按质量标准、质量控制目标并利用必备的检测工具认真检查、严格把关。在施工过程中，应认真检查原材料、成品、半成品的质量是否符合要求，并主动协助技术人员、班组长抓好质量管理和工程质量。要注重抓好薄弱环节、重点部位、通病及隐患等检查工作。 二、“三检”制执行要求

SPC统计过程控制管理办法

w 本手册所描述操纵图的选用程序 否 是 是 是是 是

注：本图假设测量系统差不多过 是 是 是 否否

评价同时是适用的 第Ⅰ章 持续改进及统计过程操纵概述 在今天的经济气候下，为了事业昌盛，我们——汽车制造商，供方及销售商必须致力于不断改进。我们必须查找更有效的方法来提供产品及服务。这些产品和服务必须不断地在价值上得以改进。我们必须重视内部以及外部的顾客，并将顾客中意作为企业的要紧目标。 为了达到这一目标，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法。本手册涉及到第二个领域的某些要求。它描述了能使我们致力于的改进更有效的几种差不多的统计方法。为了完成不同的任务需要不同程度的理解。本手册的对象是见习生以及刚开始从事统计法应用的治理人员。关于现在正在应用更先进技术的人员，本手册也可作为他们学习这些差不多方法的参考文献。本手册并没有包括所有的差不多方法。附录H 所列的参考文献或手册中阐述了其他的差不多方法(例如：检查清单、 流程图、是

排列图、因果分析图等)及一些先进的方法(如其他操纵图、试验设计、质量功能展开等)。 本书所述的差不多统计方法包括与统计过程操纵及过程能力分析有关的方法。本手册的第1章阐述了过程操纵的背景知识，解释了一些重要的概念：如变差的专门及一般缘故，并介绍了操纵图，那个用来分析及监控过程特不有效的工具。第Ⅱ章描述了构 造和使用计量型数据操纵图表(定量的数据，或测量)的 - X —R ， - X —s 图，中位数图以及X —MR(单值及移动极差)图。这一章还介绍了过程能力的概念并讨论了广泛应用的指数及比值。第Ⅲ章介绍了用于计数型数据(定性数据或计数值)的几种操纵图：p 图、np 图及u 图。第Ⅳ 章介绍了测量系统分析的内容并列举了适当的例子。附录包括分组及过度调整的例子，如何使用操纵图的流程图、常数及公式表、标准正态分布以及可复制的空白表等。术语索引给出了本手册所使用的术语及符号的解释，参考文献一节向读者提供了进一步学习的材料。 在开始讨论之前，需进行六点讲明： 1．收集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，最终目标应是对读者的过程不断加深理解。当—个没有任何改进的技术专家是专门容易的。增加知识应成为行动的基础； 2．研究变差和应用统计知识来改进性能的差不多概念适用于任何领域，能够 是在车间中或办公室里。例子有：机器(性能特性)、记帐(差错率)、总销售额、白费分析(废品率)、计算机系统(性能特性)及材料治理(运送时刻)。本手册重点放在车间应用中。鼓舞读者参考附录H

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。

四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液

三检制度

三检制度

“三检”管理制度 为了加强本项目工程施工现场质量的过程控制管理，确保工程施工质量满足设计及规范要求，保证项目在质量实施过程中对每道工序质量都能掌握在预控当中，根据业主单位、公司要求及工程实际施工要求，我部结合工程施工实际情况，特制度本制度。 一、三检制分解 1．1自检 1.1.1初检 责任人：作业班组组长； 职责：初检是保证施工质量的基础，要求班组人员相互间进行检查、监督和把关。每一道工序完成后，由该班组按照工序或单元工程规定的检查（检测）项目逐项检查，真实地填写施工记录，并由班组长本人签字。在施工过程中，根据质量控制要求，严格规范施工程序。班组是按照作业规程施工的主体，也是班组工程质量的主体。初检合格后，负责初检资料的整理与上报，并为复检工作做好现场准备。 实施程序： （1）施工班组人员在操作过程中，必须按相应的检验批质量验收记录表进行自检，经自检达到质量标准，并经组长验收后，方准继续进行施工。 （2）班组长对所施工的，必须按相应的质量验收记录表中所列（工序操作前由技术负责人交底时提供该工序检验表）的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量。在完成后逐项的进行自检，并认真填写自检记录，经自检达标后方可请施工员组织质量验收。 （3）施工员除督促班组认真自检、填写自己记录，为班组创造自检条件（如提供有关表格、协助解决检测工具等）外，还要对班组操作质量进行中间检查。在班组自检达标且有自检记录的基础上，逐项地进行检查，经检查达标后，方可请项目专业质量检查员进行质量核验。 1.1.2复验： 责任人：技术员；

职责：复验是这班组初检的基础上，由现场技术员对初检所形成的相关记录进行复核。复检的主要内容是：检查初检项目是否齐全；检验数据是否准确；检查结果与施工记录是否相符等，并负责做好复检验收工作。复检验收合格后负责复检资料的整理与上报（专职质检员或技术负责人）并为终检工作做好现场准备。 实施程序： （1）班组长在自检合格的情况下，可以申请现场技术员进行检验批工程质量核验。 （2）现场施工员在接到班组长的质量核验申请后立即对初检所形成的相关记录进行逐项现场实物复核。 （3）复核无误后方可通知专职质检员进行最终核验。 1.1.3、终检： 责任人：专职质检员或技术负责人； 职责：终检是对初检、复检结果进行最终审核，由现场专职质检员或技术负责人对初、复检形成的相关记录进行复核。终检的主要内容是：检查经过复检后的检验结果是否符合设计及规程规范要求；资料是否齐全、正确；是否与施工情况一致；并负责终检验收工作。终检验收合格后负责终检资料的整理与上报现场监理工程师，并为最终质量检查工作做好现场准备。 实施程序： （1）专职质检员或技术负责人在接到核验通知后，对其质量内容进行抽检，抽检率应不低于80%，在抽检合格后形成最终的质量资料，通知业主现场代表或监理进行最终检查。 （2）未经现场代表或监理进行最终核验的检验批工程，或虽经核验未达标时不得安排进行下道工序。 （3）进行下道工序施工时必须应有签字完善的相关质量证明资料，否则不能安排下道工序施工。 1.2互检 责任人：现场技术员、专职质检员或技术负责人、上下道工序作业班组长职责：上道工序完成后下道工序插入前，现场技术员及专职质检员或技术负责人必须组织交接对方工长、班组长进行交接检查。经双方认真检查并签认后，

SPC统计过程管理规程

文件制修订记录

为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。 2.0范围： 本程序适用于本公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、PPM）的所有产品。 3.0职责： 品保部：负责统计过程控制的数据搜集和分析；负责统计过程控制的监督、管理工作。 4.0定义： SPC:指统计过程控制。 CPK:稳定（量产）过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势接近于规格界限的程度。 PPK:初期（试产）过程的能力指数它是一项有关类似于CPK的指数，但计算时是以新产品初期过程性能研究所得的数据为基础。 Ca:过程准确度。指从生产过程中所获得的资料，其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。 Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（бX），以推定实际群体的标准（б）用3个标准差（3б）与规格容许差比较。 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 5.0作业内容： 5.1建立统计过程控制问题的体系 5.1.1品保部依据《生产过程管理程序》中的内容，对所有新制造过程（包括装配）、关键和重要过程建立新产品、通用产品的统计过程控制体系，并对其进

行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加输入，由品保部实施和执行。 5.1.2为确保公司统计过程控制的体系得到有效运行，工程应按《控制计划管理程序》的规定制定统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、当不能满足接收准则时的反应计划等。 5.2确定生产过程的关键、重要过程。 5.2.1当公司有新的制造过产生时，工程依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。 5.2.2工程依据《过程潜在失效模式及后果分析管理程序》规定，对公司所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊性﹛即：在过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（即：严重度≥8、风险数≥100）﹜，并将其在过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。 5.3决定关键、重要过程的管理项目 5.3.1当公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由工程根据公司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力决定关键、重要过程的管理项目，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理承认后，由品保部实施并执行。 5.4决定管理项目的管理标准 5.4.1当公司决定关键、重要过程的管理项目后。由工程、品保部根据顾客对产品特性的要求并结合公司实际的过程生产能力制定关键、重要过程和管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理确认后，由品保部实施和执行。

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。

质量“三检制”管理制度

质量“三检制”管理制度 为确保本标段施工过程中质量体系持续高效运转，保证工程质量达到设计要求，实现本标段质量目标，项目部特制定工程质量“三检”制度，各单位、各部门施工过程中严格按照此制度执行，严把质量关。 一、“三检制”程序控制 1、项目部对工程工序施工质量实行班组初检、工程部施工员复检和质检员终检“三检”。班组长对工序施工过程进行合格控制，质检员对工序质量检查合格后，及时填写检验质量验收记录，报监理验收。 2、工序施工质量应按技术交底要求、验收规范、质量要求进行检查。对不符合质量要求的，班组应及时返修或返工。专业质检员对返修、返工后的工序质量重新检查评定，符合要求后方可报监理验收。 3、工序交接的班组，上道工序班组应为下道工序施工提供方便、有利的条件，下道工序班组对上道工序施工结果应予以保护。上、下道工序施工有交叉作业或互有影响时，由施

工员做好班组作业协调和安排。 4、下道工序将上道工序施工结果隐蔽的，项目部需提前24小时通知监理工程师。项目部工程部对隐蔽工程检查合格后，通知监理请有关单位进行隐蔽工程验收，并填写“隐蔽工程验收记录”。监理工程师检查合格并签认后，方可进行隐蔽工程施工。 5、特殊、关键部位的隐蔽工程检查，项目部技术、施工、质检等部门必须进行联合验收。 二、处罚细则 1、现场严格、认真执行三检制，各工序初检、复检、终检合格后均填写好对应的表格，上交工程部。对于初检、复检、终检不到位的班组、施工员、质检员，第一次给予提醒教育，第二次给予警告，第三次给予100～300元的处罚。 2、不履行质量检查验收程序，擅自进行下一道工序施工的，对责任单位处以500～1000元罚款。 3、质检员不做质量工作记录，发生漏检、错检的，不及时向项目部反馈整改通知单的，以及协作队不及时向项目部反

生产过程中的统计过程控制(SPC)

生产过程中的统计过程控制(SPC) 随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量提出了更高的要求，特别在全球一体化经济背景下，企业要想加入全球产业链之中，就必须按照国际统一的质量管理标准和方法进行质量管理。近年来，越来越多的国内企业意识到这一点，纷纷通过了ISO9000、ISO/TS16949等质量管理认证。国际标准化组织（ISO）也将SPC作为ISO9000族质量体系改进的重要内容，ISO/TS16949认证也将SPC列为一项重要指标，IRIS认证同样将SPC列为一项重要指标。 天行健咨询了解到，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC业已成为企业质量管理必不可少的工具和质量保证手段，也是利用高新技术改造传统企业的重要内容。 一、SPC具体作用 1、提高产品合格率，降低生产成本，提高企业效益； 2、降低产品售后服务费用，包括因质量原因引发的退货、换货、修理； 3、实时监控企业质量管理过程，全面掌握质量动态，及时发现质量变异； 4、多种控制图提供质量变异分析方法，提供质量管理决策支持，使质量管理者能找出真正使质量变异的原因，有助于企业持续改善质量；

5、获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户； 6、提升现代管理及信息化建设水平，改善企业形象。 二、过程能力分析 1、技术原理 统计过程控制是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态），当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 2、关键技术指标 过程能力（简称PC）是指过程质量方面的能力。这种能力表现在过程稳定（受控）的程度上，用过程能力指数Cpk表征。Cpk计算步骤如下：T的大小是标准要求，往往是根据顾客的要求确定的，一般是不变的，因而过程能力指数Cpk主要取决于标准偏差越小，Cpk越大。 三、过程能力不足的具体原因分析 1、从设备、工装方面分析：首先对设备的各种参数进行了评估，尤其对设备的各种重要参数进行了分析，初步判断各种参数可能对设备稳定性的影响程度。 2、从人员的作业方法分析，通过对作业人员作业方法的确认，作业时完全按照工艺卡片的要求执行，所以出现的过程波动与作业方法没有任何关系。 3、从原材料方面分析，通过对原材料的复验分析，原材料的成分与原来的成分相吻合，所以对出现的过程波动，与原材料没有任何关系。 4、从人员方面分析，通过对作业人员的工作认真程度、责任心等方面的全方位分析，确认

生产过程质量控制管理办法,

Q/GDHX 生产过程质量控制管理办法 广东海信电子有限公司发布

生产过程质量控制管理办法 1 目的和范围 1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。 2 职责和权限 2.1质量部门 2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。 2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.2生产部门 2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。 2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。 2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。 2.3工艺部门 2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。 2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.4设备部门 2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。 2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。 2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。 3 管理内容和要求 3.1流程图

3.2生产过程控制 3.2.1准备工作 3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。 3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。检测不合格立即更换防静电腕带或防静电脚腕带，班组有专人负责检查防静电腕带和防静电脚腕带测试记录情况，记录到《防静电腕带检测记录表》并签字确认。 3.2.1.3需要使用恒温电烙铁的工序，按照恒温烙铁测温要求做好温度测试，保证电烙铁符合工艺要求。 3.2.1.4需要使用电动螺刀的工序,生产班组按工艺要求，每班次生产和转产时确认螺刀扭紧力矩，并将点检结果记录到《螺刀扭紧力矩检测表》中, 保证在规定指标范围内使用；如超出工艺要求范围，调整螺刀力矩，如仍不达标，立即反馈班长或工艺人员解决。 3.2.1.5安规检查，生产班组按工艺要求及仪表的测量范围对检测仪表进行校验，按照作业指导书的要求，填写《安规测试检查、仪表校准记录表》,并保证在规定指标范围内使用。校表时如发现仪表不准或损坏，必须立即通知工程部门、质量部门、工程设备部门进行确认；重新校准、更换仪表，并对两次校表期间生产的全部整机进行隔离、翻包。 3.2.1.6物资管理部门负责将齐套物料送到线体操作工位，做好标识，整包装投料采用原包装标识。 3.2.1.7生产操作人员根据SOP核对物资部门配送物料是否正确，如有异常及时反馈线长、班长。 3.2.1.8生产现场应做好5S管理，保持良好的生产作业环境，原材料、零部件、半成品等做好物料及状态标识，物料摆放有序整齐，保证车间整洁和道路畅通，具体参照Q/GDHX GGC0322《定置标识管理办法》执行。