HACCP的7个基本原理

HACCP 的 7 个基本原理
字体大小：大 | 中 | 小 2007-01-17 20:44 - 阅读：35 - 评论：0
HACCP 是对食品加工、 运输以至销售整个过程中的各种危害进行分 析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食 品卫生预防和控制方法。以 HACCP 为基础的食品安全体系，是以 HACCP 的七个远离为基础的。HACCP 理论是在不断发展和完善的。 1999 年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析 和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将 HACCP 的 7 个原理确 定为： 原理 1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA） ：危害分析（ ） 危害分析与预防控制措施是 HACCP 原理的基础，也是建立 HACCP 计 划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结 合工艺特点，进行详细的分析。 原理 2：确定关键控制点 ：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通 过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP 或 HACCP 是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、 配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、 以及用户的改变，CCP 都可能改变。 相关的关键限值（ ） 原理 3：确定与各 CCP 相关的关键限值（CL） ： 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际 和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就 要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手 中。 的监控程序， 原理 4： ： 确立 CCP 的监控程序， 应用监控结果来调整及保持生产处于受 控 企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合 关键限值 原理 5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施 ： 立经监控认为关键控制点有失控时， (Corrective Actions) 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如 有可能，纠正措施一般应是在 HACCP 计划中提前决定的。纠正措施一 般包括两步： 第一步：纠正或消除发生偏离 CL 的原因，重新加工控制

第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施 包括产品的处理情况时应加以记录。 原理 6：验证程序 ：验证程序(Verification Procedures) 用来确定 HACCP 体系是否按照 HACCP 计划运转，或者计划是否需要 修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。 原理 7：记录保持程序 ：记录保持程序(Record-keeping Procedures) 企业在实行 HACCP 体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监 测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP 体系 的记录，HACCP 小组的活动记录，HACCP 前提条件的执行、监控、检 查和纠正记录。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point 即危害分析与关键 控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系 --HACCP 体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能 是用来保护食品在整个生产过程中免受可能 发生的生物、化学、物理因素的危害 发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食 品安全危害消除在生产过程中， 而不是靠事后检验来保证产品的可靠 性。 HACCP 体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程 (SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系， 它的主要控制目标是食品 的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在 影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精

力，这样在预防方面显得更为有效
SSOP 是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护 GMP
的全面目标而使用的过程， 尤其是 SSOP 描述了一套特殊的与食品卫 生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系 的目标。在某些情况下，SSOP 可以减少在 HACCP 计划中关键控制 点的数量，使用 SSOP 减少危害控制而不是 HACCP 计划，不减少其 重要性或显示更低的优先权。实际上危害是通过 SSOP 和 HACCP 关 键控制点的组合来控制的。
一般来说，涉用到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由 CCP 来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由 SSOP 来控制比较合适。在有些情况下，一个产品加工操作可以不需 要一个特定的 HACCP 计划，这是因为危害分析显示没有显著危害， 但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测。
建立和维护一个良好的"卫生计划"（sanitation program）是实施 HACCP 计划的基础和前提。如果没有对食品生产环境的卫生控制， 仍将会导致食品的不安全，美国 21 CFR part 110 GMP 中指出："在不 适合生产食品条件下或在不卫生条件下加工的食品为掺假食品 （adulterated）这样的食品不适于人类食用"。无论是从人类健康的角 度来看，还是食品国际贸易要求来看，都需要食品的生产者在建立一

个良好的卫生条件下生产食品。 无论企业的大与小、 生产的复杂与否， 卫生标准操作程序都要起这样的作用。通过实行卫生计划，企业可以 对大多数食品安全问题和相关的卫生问题实施最强有力的控制。 事实 上，对于导致产品不安全或不合法的污染源，卫生计划就是控制它的 预防措施。 在我国食品生产企业都制定有各种卫生规章制度， 对食品生产的 环境、加工的卫生、人员的健康进行控制。 为确保食品在卫生状态下加工，充分保证达到 GMP 的要求，加 工厂应针对产品或生产场所制订并且实施一个书面的 SSOP 或类似的 文件。SSOP 最重要的是具有八个卫生方面（介不限于这八个方面） 的内容，加工者根据这八个主要卫生控制方面加以实施，以消除与卫 生有关的危害。实施过程中还必须有检查、监控，如果实施不力不还 要进行纠正和记录保持。这些卫生方面适用于所有种类的食品零售 商、批发商、仓库和生产操作。 SSOP 卫生标准操作程序至少包括 8 项内容： 1、与食品接触和与食品接触物表面接触的水（冰）的安全； 2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度； 3、防止发生交叉污染； 4、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持； 5、防止食品被污染物污染； 6、有毒化学物质的标记、贮存和使用； 7、雇员的健康与卫生控制；

8、虫害的防治。