竹帘胶合板
6.4竹帘（弦向）胶合板
6.4.1概述
（1）定义
竹帘胶合板是将一定宽度与厚度的竹篾片平行排列，用热熔胶线或混纺线等拼接成单板状，再经干燥、涂胶或浸胶、热压等工序制成的板材。
（2）竹帘胶合板是中南林业科技大学赵仁杰教授的一项科研成果，它是以竹帘为构成单元胶合而成的一类竹材人造板，其构成单元为竹帘。
（3）竹帘胶合板是在竹篾层积材和竹席胶合板的基础上，改变其板材结构与工艺而得到的一种改进型产品。
（4）根据构成竹篾不同而分为弦向竹帘胶合板和径向竹帘胶合板两种类型。
（5）目前全国已有300多个工厂，500多条生产线，年生产能力达7000万m2，是竹胶合板模板中生产厂家最多、产量最大、应用最广的一个品种。6.4.2竹帘胶合板的生产工艺
6.4.2.1工艺流程
（1）连续化生产工艺流程
竹材横截→铣外节→剖竹、去内节、剖篾→织帘机织竹帘→带状竹帘连续干燥→带状竹帘连续浸胶及干燥→带状竹帘剪切→组坯→热压→裁边→检验→成品
（2）非连续化生产工艺流程
竹材横截→铣外节→剖竹、去内节、剖篾→手工织整幅竹帘→竹帘干燥→竹帘施胶→陈化或预干→组坯→热压→裁边→检验→成品
非连续化生产工艺流程为实际生产中应用最广泛的流程（竹帘胶合板生产基本都采此工艺）。采取收购竹农分散加工的整幅竹帘为原料来组织生产，流程简单，仅从竹帘干燥开始就能生产。
6.4.2.2竹篾的制备
（1）竹篾的分类
竹篾按其横断面形状分片篾和丝篾。
①片篾
竹篾的横断面近似长方形，宽度远大于厚度。
（a）弦向竹篾
可分为等宽等厚的规格竹篾和普通竹篾。
（b）径向竹篾
②丝篾
竹篾的横断面近似方形（长条形或线状），横断面小（一般在3mm×3mm）。（2）几种竹篾的比较
①弦向竹篾
（a）定义
竹材的竹条从弦向进行多次一分为二的纵向剖削，并将竹青、竹黄加以剔出而得到的竹篾。
（b）分类
第一，规格竹篾
竹篾整个长度上的厚度与宽度基本相等，横断面呈矩形。
第二，普通竹篾
竹篾的宽度与厚度沿竹材的长度而变化。竹篾长度方向的厚度随竹壁厚度由大变小而减薄，宽度随竹材直径由大变小而逐渐减小。
（c）规格竹篾的特点
第一，竹篾在整个长度上的宽、厚基本相等，横断面为矩形。
第二，热压时各篾间接触良好，单位压力较小，可以减少板坯的压缩率和材积损失；
第三，可以提高产品的厚度精度；
第四，剖篾出材率比普通弦向篾降低10%～15%。
（d）普通竹篾的特点
第一，竹篾的宽、厚沿竹材的长度而变化，使竹篾长度上一端即宽又厚，另一端又薄又窄，横断面为梯形。
第二，因竹材的直径大小和竹壁厚度差异，使竹篾的宽、厚存在差异，导致板坯厚度偏差大，成品的厚度精度低。
第三，为了使厚和宽窄不均的竹篾热压时能很好的接触，必须用相对高的单位压力，增加了压缩率和材积损失。
②径向竹篾
（a）定义
将竹材进行径向纵向剖削得到的竹篾。一般丝篾宽3～7mm，厚3～4mm；片篾宽8～15mm，厚2～2.8mm。
（b）径向竹篾的特点
第一，径向竹篾具有竹壁厚度上的全部结构特征，竹青、竹黄位于竹篾宽度的两侧，宽度中部为竹肉。
故胶合时，必须径向胶合，才能使竹青、竹黄处于板材的非胶合部位，而胶合面仍是竹肉。
第二，竹材的剖篾出材率高
由于保留了竹青、竹黄，对毛竹和小径杂竹来说，竹篾出彩率可分别提高15%～20%和50%左右。
第三，加工效率高
可采用专用机械，一次剖削成几十根竹篾，比弦向篾的一分为二法效率高几十倍。
第四，径向竹篾耗胶量较小
由于存在难吸胶的竹青、竹黄，因此与弦向竹篾相比，耗胶量小。
第五，径向竹篾的几何形态特殊，一端即宽且厚，另一端即窄又薄，与普通弦向竹篾相似，但其横断面呈环形，与普通弦向竹篾的梯形大小不相同。
第六，径向竹篾织帘效率低
径向竹篾的宽度是由竹壁厚度所决定的，而竹壁厚度较小，故径向竹篾较弦向竹篾的宽度小得多，使织帘效率降低。径向竹篾的径向表面粗糙不平，特别是竹黄侧棱上呈锯齿状，极易在织帘时将经线割断而增加了织帘的困难。
第七，干燥时易纵向弯曲变形
径向竹篾在宽度上存在竹青、竹肉、竹黄三大部分，干燥时三个部分的纵向干缩率不相同，易造成纵向干缩弯曲变形，且变形量大。
第八，径向竹篾剖削加工时比较困难，竹篾的厚度难以保证均匀。
径向竹篾宽度方向上（即竹壁厚度上）组织结构不一样，因此切削阻力不一样，加工时较困难，手工剖篾时易漂刀。
③丝篾
（a）定义
横断面约3mm×3mm左右的长条形（方形或线状）竹篾。
（b）特点
第一，某一断面有少量竹青、竹黄，大部分四个侧面都是竹肉组织。
第二，丝篾是普通的弦向竹篾的坯料，从竹篾的厚度方向（即径向）进行纵向剖削加工而成，加工中未剔出竹青、竹黄，但其横断面小，在胶合成板时不会出现大面积的竹青之间、竹黄之间或竹青与竹黄之间的胶合（概率仅为10%～20%），不会严重影响板材的胶合强度。
第三，丝篾的加工工序比径、弦向竹篾都多，但竹材利用率高。
第四，丝篾的比表面大，单位产品的耗胶量大。
第五，板材的厚度偏差大，但织篾帘时，织帘效率高。
6.4.2.3竹帘的制备
（1）竹帘的分类
①单篾帘，束篾帘。
②弦向竹篾帘，径向竹篾帘和丝篾帘。
③纵向竹帘、横向竹帘。
（2）定义
①单篾帘
单根竹篾平行排列并用经线联结成一个整体的单层竹篾帘。
②束篾帘
以宽度较小的数根（3-10）竹篾为一篾束，然后由篾束平行排列并用经线联结成一个整体的篾束竹帘。
③弦向竹篾帘
由弦向竹篾和经线织成的竹帘，它是竹帘胶合板中是以竹材的弦向面胶合成板的。
弦向竹帘可由普通竹篾和规格竹篾编织成帘，故可分为普通弦向竹篾（简称竹帘）和规格弦向竹帘（简称规格竹帘）。
④纵向竹帘与横向竹帘
不论单篾帘还是束篾帘，也不论弦向竹篾帘、径向竹篾帘还是丝篾帘，都可以按竹篾纤维方向在板坯中的位置而分为纵向竹帘（一般称为长竹帘）和横向向竹帘（一般称为短竹帘）。
纵向竹帘的竹篾纤维方向与产品的长度方向一致，即竹篾的长度即为纵向竹帘的长度，竹帘的长、宽均留有80～100mm的裁边余量。幅面：2540×1420（长×宽）mm。
横向竹帘的竹篾纤维方向与产品的宽度方向相一致，即竹篾的长度即为横向竹帘的宽度。竹帘的长度方向留有200～220mm的裁边余量。幅面：2660×1320（长×宽）mm。
6.4.2.4竹帘编织
（1）弦向单篾帘的编织（制备）
①要求
为保证竹帘的整体性能，要求纵向竹帘在编织时有7～9道经线，横向竹帘要有4～5道经线。边部经线距竹篾两端的距离约200mm。
②编织方式
（a）手工编织
目前最常用的编织方法，分散在农户进行，生产中用得最多。
（b）机械编织
采用竹帘编织机进行，编织的竹帘呈连续带状，为带状竹帘。
（c）半机械编织
竹篾的进料由人工操作，经线的交织由机械完成。
（2）径向单篾帘的制备（编织）
径向单篾帘除幅面大小、经线的数量与分布同弦向单篾帘的要求外，还有特殊要求。
①应在竹篾含水率较高且未产生纵向弯曲变形前进行织帘。径向竹篾干缩后会产生严重的纵向弯曲变形，使竹篾难以织成竹帘。
②编织时要求竹篾的排列方向一致。即竹青与竹黄相接，不能竹青与竹青、竹黄与竹黄相接，否则会造成竹帘的竹篾之间间隙过大或交叉重叠现象。
③为了保证径向胶合，一是要使经线在织帘时起到锁定径向竹篾的作用，二是要使经线在编织过程不易断裂，因此要使经线最好扎入径向竹篾，经线刚性要好。
④织帘时，可以采用缝拼机织帘。
（3）束篾帘的制备
对于宽度在5～7mm以下的径向竹篾和横断面仅为3mm×3mm的丝篾来说，其宽度太小，若采用单篾帘的方法，效率极低。
常用方法是：数根竹篾（径向竹篾或丝篾）为一束作为构成单元，织成篾帘。通常为4、5、8、10根竹篾为一束。要注意的是经线要粗。
6.4.2.5 湿竹帘的干燥
（1）干燥工艺
①高温快速干燥工艺
用喷气式网带干燥机，温度150～180℃时间10～15min。竹帘平铺于网带上连续式干燥；
②周期式低温窑干燥工艺
湿竹帘成卷窑干，温度80～90℃，时间24h。
③终含水率10%。
6.2.4.6竹帘施胶
（1）常用胶的种类
常用水溶性酚醛树脂胶。
（2）施胶方式
①连续浸胶a
带状竹帘采用连续浸胶的方式。即成卷带状竹帘经干燥机干燥后，再按顺序进入胶槽进行浸胶，最后进入下台网带式干燥机进行预干和剪切。
②周期式浸胶
整幅竹帘可以（通常整幅最多用）采用周期式浸胶方式。即将成卷的整幅竹帘放入浸胶框（浸胶笼），然后用单吊或行车将浸胶笼垂直吊入浸胶槽中浸渍。（a）浸渍时间
3～5min
（b）胶液的浓度
将胶的固体含量稀释到23%～25%，浸胶后需滴胶，利用重力作多余的胶
液顺竹篾纤维滴降，进入到浸胶槽中。
（c）浸胶过后的竹帘含水率较高，需进行第二次干燥。
③辊涂
竹帘的辊涂是在辊涂胶机上进行的，由于竹篾厚度偏差大，采用普通的四辊涂胶机涂胶时，较薄的竹篾无法涂上胶粘剂。因此在四辊涂胶机基础上增放两个有弹性的刷辊（在上、下滚的前后），刷辊上的胶来自涂胶辊，达到均匀施胶。
④手工刷涂
辊涂和手工刷涂时，胶中无须加水稀释，在施胶后，竹帘中水分增加较少，故无须进行预干（二次干燥），只须陈化即可。
6.4.2.7组坯
（1）结构
采用对称的三大层，各大层相互垂直，而同一大层竹帘相互平行。
（2）芯层竹帘的总厚为板坯厚的25％～30％。
6.4.2.8热压工艺
对PF来说，热压工艺参数为：
（1）温度
135～145℃。
（2）时间
2.0～2.5min/mm。
如果用特大规格板材，必须使用厚度规，以控制板的厚度偏差。
（3）单位压力
先是高压后是低压，使压力从4.0MPa缓慢降到3.0MPa。热压之初用短时间高压，使板坯表面密实平整，绝大部分热压时间采用较低压力，以控制板的密度和厚度。
6.4.3.1概述
（1）定义
它是以竹帘为主要材料作芯层，用竹席或木单板为内层，表层为底层纸浸渍酚醛树脂的胶膜纸，采用一次性覆塑工艺而成的板材。
（2）覆塑（膜）竹帘胶合板是中南林业科技大学赵仁杰教授的一项科研成果。是在弦向竹帘胶合板基础上改进而成。目前在建筑上大量用作水泥模板，约有300多条生产线，500余个生产厂家。
6.4.3.2生产工艺
（1）该产品是弦向竹帘胶合板的基础上改进而成，其目的在于：
①由占板厚85%左右的芯层提供产品的力学强度，用内层的竹席或模板来覆盖竹帘的沟槽，提高板材的表面平整度
②表层胶膜纸一方面是为了增加板面的耐磨和耐水性，另一方面是为了提高板面的光洁度，通过复合效应来达到高强度混凝土模板的使用要求。
（2）工艺流程
竹帘、竹席（或木单板）→干燥→浸胶（木单板涂胶）→干燥（预干或二次干燥）→组坯→热压→纵横裁边→封边→检验→成品
（3）生产工艺特点
①竹帘、竹席的施胶工艺
（a）竹帘、竹席干燥后的终含水率：8%-12%。
（b）施胶方式
干状施胶：胶膜法，用硫酸盐木浆制成20um厚的特殊浸渍纸，由浸胶干燥等制成
液体施胶：辊涂法、淋涂法、喷胶法、摩擦法、浸胶法。
②浸胶工艺
竹帘、竹席全部采用浸胶法，浸渍纸浓度的水溶性酚醛树脂胶。
（a）酚胶的稀释
采用加水稀释，胶水比为：1：1-0.8（体积比），胶液浓度由原胶的45%-48%，降低到22.5%-27%（24%-26%或23-25%），充分搅匀。
（b）浸渍竹帘、竹席的酚胶应具有的特点
第一，有较长的活性期和较快的固化速度。
第二，要有较大的分子体积和较小的渗透性。
第三，稀释后胶液的浓度为23%-27%。
第四，胶粘剂要有较高的胶合强度。
（c）浸胶工艺（同竹帘胶合板）
（4）浸胶竹帘、竹席的干燥
①干燥设备
喷气式网带干燥机进行连续式干燥，干燥窑进行周期式干燥。
②干燥工艺
（a）干燥温度
为了避免出现预固化现象，干燥温度最好不要超过95℃，喷气式网带干燥机为90-95℃，周期式窑干为：60-70℃。
（b）干燥时间
网带干燥机12—18min，窑干5-8h。
（c）放入方式
竹帘成卷，竹席2-3张一叠。网带干燥机必须横向进料。
（d）终含水率
竹帘12-15%，竹席15%-20%。
（5）胶膜纸
①原纸的概念
原纸就是用来生产胶膜的纸张，通常都是加入少量防水剂的牛皮纸。
②原纸的技术性能
原纸的技术性能包括它的物理性能、机械性能、耐热及耐老化性能。（6）原纸的选用
①原纸的幅面规格
生产4×8的竹材人造板，原纸的宽度在1300mm以上。
②原纸的定量
是指单位面积的原纸质量（重量）（g/m2）。对同一类纸来说，定量高的原纸厚度大，定量纸的原纸厚度小。
竹胶合板生产中原纸对定量一般60-130g/m2（韩60-120g/m2）
③原纸的吸水高度
原纸的吸水高度是指原纸垂直浸入到20℃的蒸馏水中10min，水分湿润原纸的高度。
生产胶膜纸用的原纸其吸水高度要求25-50mm/10min。
④原纸的强度
主要是指抗拉强度，有两种表示方法。
（a）用伸展长度来表示。
底层纸的断裂长度应达3000m以上，装饰纸得断裂长度在2500m以上。（b）一定长度原纸所能承受的拉力来表示，是原纸的宽度为15mm时的拉力。
底层纸：纵向抗拉力80-90N,横向45-60N；湿状纵向5-10N
装饰纸：纵向25N，湿状纵向不低于4N。
（7）胶膜纸浸渍干燥工艺
①浸胶设备
（a）卧式浸渍干燥机
原纸在机内沿水平方向运动。
（b）立式浸渍干燥机
原纸在机内沿垂直方向运动，分为单向干燥和双向干燥两种类型。
②工艺
（a）胶膜纸的质量指标
作为竹胶合板生产用的胶膜纸，其质量指标主要包括3个方面：上胶量、挥发分含量、可溶性树脂含量。
第一，胶膜纸的上胶量
胶膜纸和树脂中的固体含量与原纸绝干重量的百分比，当底层纸含量为80-100g/m2时，上胶量70-80%。
第二，胶膜纸的挥发物含量
胶膜纸中的可挥发性为物质与胶膜纸总重量的百分比，挥发分主要是溶剂、游离酚、游离醛以及其它低分子组成，一般控制在15%-20%。
第三，胶膜纸中可溶性树脂含量
指胶膜纸中初期树脂所占全部树脂的重量百分比。它用于判断胶膜纸中树脂所处的反应阶段、树脂的流动性能。即通常所说的老嫩程度。
可溶性树脂含量较高时，较嫩；可溶性树脂含量较低时，说明胶膜纸做的比较老。
（b）胶膜纸的挥发份含量对胶膜纸的贮存及产品质量的影响
第一，挥发份含量过高时
一是胶膜纸在贮存过程中容易相互粘结，难以分开，造成胶膜纸的破损和浪费。二是热压后板面会产生大量的水渍、斑痕、湿花，表面光泽晦暗、粗糙低劣。
第二，挥发份含量过低时
热压过程中，胶粘剂流动性变差，在胶液尚未充分流动时，胶粘剂已固化造成板面发白、塑化不良，使之易于从纪基材上剥离等缺陷。
（c）浸渍前的准备
第一，原纸的检验
主要是检验原纸的含水率是否达到工艺要求，原纸的含水率一般控制在4%-7%（称重法测定），过高应进行干燥。
第二，胶粘剂的调制
原胶的固含量一般在45%~48%，浸渍胶膜纸的胶液的固体含量需视原纸的定量有所变化，一般为35%左右。由于热压时，胶膜纸直接与衬板接触，为了保证热压后能顺利脱膜，所以需在胶中加入一定量的脱膜剂，主要是油酸。
第三，胶粘剂的调制工艺
胶液的固含量35%左右，胶液的粘度为12-15s，胶液的温度25-40℃，一般不超过40℃；油酸的加入量为胶液重量的0.4%-0.6%。
第四，油酸过多的影响
一是会使胶粘剂分层；
二是会造成板面粗糙、光泽晦暗、平整度下降；
三是会使胶的粘度加大而成糊状，不能浸渍；
四是会增加成本。
（d）浸渍工艺参数
第一，原纸进入胶液的角度
与胶液垂直；与胶液呈一定角度；先对原纸进行单面浸涂，再进入胶液中进行浸渍，叫预浸渍法，它是一种较理想的方法。
第二浸渍时间
20-60s为宜。
第三，胶液温度
25-40℃为宜。
（e）浸渍胶膜纸的酚醛树脂应具有的特点
第一，胶粘剂要有良好的浸润性
润湿性指胶粘剂在纸张表面对俄浸润扩散程度，也就是对原纸的柔和程度。
第二粘度要适当
粘度过大，胶粘剂的润湿、渗透能小减弱；粘度过小，渗透能力强，特别易吸收胶液中大部分挥发物；因此，均不能制造出高质量的胶膜纸。
第三，胶粘剂要有良好的流动性
是指胶在原纸表面形成均匀的胶膜的能力。
第四，要有良好的渗透性
指胶在原纸都读方向的扩散能力。
第五，要有较小的分子量（较小的分子体积）
浸渍胶膜纸的胶粘剂常用初期酚醛树脂，分子量较小。
第六，胶的固含量为35%左右。
（8）组坯
组坯时不同数量的竹席、长竹帘、短竹帘和胶膜纸的相互搭配和组合，可以得到内部结构不同的板坯，板坯内部结构不同，其物理力学性能有较大的差异。
板的纵向静曲强度、纵向弹性模量、纵向冲击强度和纵向保存强度7号结构的最大，横向这四种强度以8号为最大。
纵横强度的差异以1、7、8号较大，其中7号最大，2、3、4、5、6号最小，其中4号结构纵横向静曲强度、弹性模量的差异最小。
（9）热压
①概述
覆膜（塑）竹帘胶合板，板坯两表面均有胶膜纸，并采用一步法合成覆膜板，故称为一次覆型工艺。其最大的特点是冷-热-冷工艺。
冷-热-冷工艺的概念
也称冷进冷出工艺，热压机的热压板处于冷的状态下（45-55℃）时装进板坯，然后升温升压和保温保压使板坯胶合后，再在压力下通水冷却，使板坯在冷的状态（45-55℃）下卸出热压机。
②热压工艺参数
装板时热压板温度45-55℃，热压时热压板温度135-145℃，卸板时热压板温度45-55℃。
单位压力2.5-4.0MPa；
保温保压时间1.5-1.8min/mm；
实际操作时，为了节约蒸汽，在保温保压时间结束前5-8min，就停止供汽。
③冷-热-冷工艺的特点
优点：生产过程容易控制，产品的物理力学性能稳定、表面光亮平整、质量好、尺寸稳定性高，不易发生鼓泡现象。
缺点：热压周期长，效率低（如12mm厚，常需45min左右），需消耗大量的蒸汽和冷却水，同时热压板内的管路易结垢，影响传热和锈蚀热压板，影响热压板的使用寿命。
（10）封边
该产品主要用作混凝土模板，板面已覆塑，水分无法渗透，只能从板边渗透，从而降低板材的性能，故需封边。
封边处理可先打腻子、砂磨后再刷涂或喷涂聚氨酯等涂料或棕红色酚醛树脂；如果板边都较密实也可不打磨，直接进行刷涂。
胶合板检测相关标准
胶合板检测相关标准 （001发布）胶合板英文家具常用材料之一，是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。（13-07-26） 胶合板的种类： （1）I类(NQF)——耐气候、耐沸水胶合板。这类 胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能，能在室外使用． （2）Ⅱ类(Ns)——耐水胶台板。 它能经受冷水或短期热水浸渍，但不耐煮沸。 （3）Ⅲ类(Nc)——耐潮胶合板。 它具有一定的耐潮性能，适于室内使用。 （4）Ⅳ类(BNc)——不耐潮胶合板。 胶合板的检测标准： GB/T13123-2003竹编胶合板 GB/T15102-1994浸渍胶膜纸饰面人造板 GB/T15104-1994装饰单板贴面人造板 GB/T15105.1-1994模压刨花制品家具类 GB/T17656-1999混凝土模板用胶合板 GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法 GB/T13144-2008包装容器竹胶合板箱 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板 GB18101-2000难燃胶合板 GB/T19536-2004集装箱底板用胶合板 GB/T22349-2008木结构覆板用胶合板 GB/T22350-2008成型胶合板 GB/T24311-2009组合式包装箱用胶合板
胶合板普通胶合板通用技术条件.
中华人民共和国国家标准 胶合板普通胶合板通用技术条件 Plywood-General specification for plywood for gengeral use 1主题内容与运用范围本标准规定了由GB9846．2定义的普通胶合板的通用技术条件。本标准适用于至少由三层单板组成的胶合板。本标准不适用于贴面胶合板和特种胶合板。 2引用标准GB 9846.1胶合板分类GB 9846．2胶合板术语和定义GB 9846.3胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.5胶合板普通胶合板外观分等技术条件GB 9846.11胶合板含水率的测定GB 9846．12胶合板胶合强度的测定 3板的结构 3．1通常相邻两层单板的木纹应互相垂直。 3．2中心层两侧对称层的单板应为同一厚度，同一树种或物理性能相似的树种同一生产方法（即都是旋切或都是刨切的），而且木纹配置方向也应相同。 3．3木纹方向平行的两层单板允许合为二层作中心层。测试胶合强度时，该两层单板看作一层。 3．4同一层表板应为同一树种，表板应紧面朝外。 3．5拼缝用的无孔胶纸带不得用于胶合板内部。如用其拼接一、二等面板或修补一、二等面板的裂缝，除不修饰外，事后应除去胶纸带且不留有明显胶纸痕，但针叶树材二等胶合板面板上允许留有胶纸带的总长度不得超过板长的15%。 3．6在正常的干状条件下，阔叶树材胶合板的表板厚度不应超过3．5mm，内层单板厚度不应超过5mm。针叶树材胶合板的内层和表层单板的厚度均不应超过 6．5mm。 3．7胶合板的各层单板不允许采用未经斜面胶接或指形拼接的端接。 3．8胶合板中不得留有影响使用的夹杂物，即不影响板面平整，不影响饰面处理及不影响胶合质量。 4加工质量胶合板应具有直角、直边，其尺寸和公差应符合GB9846．3的规定。 5表板的特征 5．1根据外观等级，表板可以是整幅单板，也可以由几片等宽或不等宽的单板沿边缘拼接在一起。 5．2拼接，配色及允许缺陷均应符合GB9846．5的规定。 6内层单板的特征 6．1胶合板的内层单板应包括任意宽度的拼接或不拼接的单板。 6．2内层单板允许含有材质缺陷和加工缺陷，但应按GB9846．5的规定，不影响胶合板用途所要求的外观和适用性。 7种类 7．1胶合板面板的树种为该胶合板的树种。a.常用的国产阔叶树种有椴木、水曲柳、桦木，荷木、杨木、榆木、柞木、枫香、拟赤杨、槭木等：b．常用的国产什叶材种有马尾松、云南松。落叶松、云杉等。 7．2普通胶合板分为四类。a. 1类胶合板，即耐气候咬合板；b．2类胶合板，即耐水胶合板；c. 3类胶合板，即耐潮胶合板； d. 4类胶合板，即不耐潮胶合板。8物理力学性能 8．1含水率
胶合板过程质量检验规定
胶合板过程质量检验规 定 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。
三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。 热压工序检验规定
胶合板模板的进场验收与贮
胶合板模板的技术指标与进场验收 建筑工程中砼用模板有很多种类，就简单的说有：钢模板、木模板、木胶合板模板、复合纤维模板、复合塑料模板等等很多种类。 我今天讲的就是我们常用的木胶合板模板，参考标准是国标《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2008、《人造板的尺寸测定》GB/T19367-2009及我们公司的《工程材料验收标准》中的人造板材部分。 一、种类： 木胶合板模板一般有三种 1、未经表面处理的胶合板模板（简称素板）； 2、经过树脂饰面处理的胶合板模板（简称涂胶板）； 3、经过浸渍胶膜纸贴面处理的胶合板模板（简称覆膜板） 二、要求： 1、尺寸和公差要求： 1）、胶合板模板的规格尺寸应符合表1的规定。 规格尺寸（mm）表1
2）、对于模数制的模板，其长度和宽度公差为0—3mm，对于非模数制的模板，其长度和宽度公差为±2mm。 问：在座的各位，谁能谈一下模板的长与宽的测量方法？ 答：长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值，平均值与公称尺寸的差值即为公差（见下图1）。 3）、模板 厚度允许偏差应符合表2的规定。 厚度公差(mm) 表2
厚度检测方法：用测微仪（或游标卡尺）在距板边24mm和 50mm之间测量胶合板模板的厚度，测点位于每个角及每个边的 中间，既长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；平均值与 公称厚度之差为偏差（见上图1）。 4）、胶合板模板对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4 示。 ①对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
②翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度；对角线长度允许偏差及翘曲度限值见表3及表4。 5）、板的垂直度不得超过0.8mm/m。 把直角尺的一个边靠着胶合板模板的一个边，测量其垂直度（见附图2），在距板角（1000±1）mm处，通过测量直角尺另一臂与板边间的间距（见附图2）。 6）、板的四边边缘垂直度不得超过1.0mm/m。 把直尺对着一个板的边（或在板的两角放置金属线且拉直），然后测量直尺（或拉直金属线）与板边之间的最大偏差。 2、板的结构要求 1）、相邻两层单板的木纹应相互垂直，中心层两侧对称层的单板应为同一树种或物理力学性能相似的树种和同一厚度。 2）、应考虑成品结构的均匀性，组坯时表板和与表板纤维方
木箱国家标准大全
木箱国家标准 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. GB/T 12464 普通木箱包装标准规定（国家标准） 1 范围普通木箱 GB/T 12464-2016 本标准规定了普通木箱的分级、类型、基本要求、结构与尺寸、构件加工要求、试验与检验等。本标准适用于内装物质量在200 kg以下，内尺寸长、宽、高之和在2.6 m或体积1 II13以下普通木箱（以下简称木箱）的设计、生产制造与检验。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修订单）适用于本文件。 GB/T 1931木材含水率测定方法 GB /T 4857（所有部分）包装运输包装件基本试验 GB/T 7284 框架木箱 GB/T 18926包装容器木构件 GB/T 20241 单板层积材
GB/T 24311组合式包装箱用胶合板 GB/T 25820 包装用钢带 YB/T 5002 -般用途圆钢钉 3分级 木箱按内装物在容器内的载荷情况和流通环境条件的不同分为两级。 一级：主要用于内装物在容器内的载荷状态为集中载荷，或流通环境复杂，转载次数多，流通过程中可能遭受到较大的外力危害时。 二级：主要用于内装物在容器内的载荷状态为均布载荷，或流通环境较好，转载次数少，流通过程中可能遭受的外力不大的情况时。 4 粪型 木箱由侧面、端面、底和盖组成，木箱各部分的名称如图1所示。木箱按端板和端档结构的不同分类如表1所示，各类型木箱的结构见图2～图6。
胶合板检验标准
胶合板检验标准 XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部 XXX包装用托盘标准版本号 JS 011E 实施日期 2013.10.15 批准审核制订 Vic 1, 内容不适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2, 引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3, 术语 3,1 单板 veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3,2 层 ply 胶合板中的每一层。 3,2,1 表板 outer ply 指胶合板的表层单板。 3,2,2 面板 face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3,2,3 背面 back 相对于面板的另一侧表板。 DN-JY01-0
XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21 01 胶合板检验标准版本号 A0 实施日期 2013.09.01 核准 Vic 制订 Vic 3,2,4 中心层 central ply 胶合板的中心层,其他各层对称配置在它的两侧。 3,2,5 芯板 cross band，lateral ply 纹理方向不表板纹理垂直的内层单板。 3,2,6 长中板 centres 纹理方向不表板纹理平行的内层单板。 3,3 胶合板 plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3,4 夹芯胶合板 core plywood 具有板芯的胶合板。 3,5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3,6 成型胶合板 moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3,7 离缝 open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3,8 叠层 overlap 同一层单板中相邻两片单板，或一张开裂单板的两部分，互相重叠。 2 DN-JY01-0XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21
竹胶板胶合板模板行业标准
竹胶板胶合板模板行业标准 竹胶合板模板行业标准 竹胶合板模板: 1 范围 本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于混凝土施工用的竹模板。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂 GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 竹胶合板模板Plybamboo form 由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。 3.2 竹席bamboo woven-mat 竹篾经纵横交错编织而成的席子。 3.3 竹帘bamboo curtain 竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。 3.4 竹片bamboo strip 竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。 3.5 组坯assembly require 根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。 3.6 竹篾bamboo skin 竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。 3.7 素面板unteated face plybamboo form 表面未经处理的竹模板。 3.8 复木板plybamboo form covered by veneer 表面复贴木单板的竹模板。 3.9 涂膜板coated plybamboo form
全国人造板标准情况
全国人造板标准情况 （截至2010年01月06日） 一、现行的我国人造板标准 1、纤维板 ·中密度纤维板（修订）GB/T 11718-2009 ·椰壳纤维板 LY/T 1795-2008 ·轻质纤维板 LY/T 1718－2007 ·难燃中密度纤维板GB/T 18958－2003 ·地板基材用纤维板 LY/T 1611－2003 ·薄型硬质纤维板 LY/T 1205－1997 ·浮雕纤维板 LY/T 1204－1997 ·硬质木纤维瓦楞板 LY/T 1203－1997 ·硬质纤维板GB/T 12626－1990 2、刨花板 ·定向刨花板 LY/T 1580－2010 ·水泥刨花板GB/T 24312-2009 ·挤压法空心刨花板 LY/T 1856-2009 ·麦（稻）秸秆刨花板 GB/T 21723-2008 ·模压刨花制品第1部分：室内用GB/T 15105.1-2006 ·刨花板GB/T 4897.1～4897.7- 2003 ·船用贴面刨花板 LY/T 1057－1991 3、胶合板 ·组合式包装箱用胶合板GB/T 24311-2009 ·非甲醛类热塑性树脂胶合板 LY/T 1860-2009 ·成型胶合板GB/T 22350-2008 ·木结构覆板用胶合板GB/T 22349-2008 ·混凝土模板用胶合板GB/T 17656-2008 ·实木复合地板用胶合板 LY/T 1738-2008 ·铁路客车用胶合板 LY/T 1364－2006 ·单板用湿粘性胶纸带 LY/T 1171－2006 ·单板层积材GB/T 20241－2006 ·细木工板GB/T 5849－2006 (修改单) ·胶合板GB/T 9846.1～9846.8－2004 ·集装箱底板用胶合板GB/T 19536－2004 ·旋切单板 LY/T 1599-2002 ·航空用桦木胶合板 LY /T 1417－2001 ·难燃胶合板GB/T 18101-2000 ·混凝土模板用竹材胶合板 LY/T 1574-2000 ·汽车车厢底板用竹篾胶合板 LY/T 1575-2000 ·茶叶包装用胶合板 LY/T 1170－1995 ·乒乓球拍用胶合板 LY/T 1115－1993 4、木质层积材 ·木质平托盘用人造板GB/T 23898-2009
竹胶板胶合板行业标准
竹胶板胶合板模板行业标准竹胶合板模板行业标准 竹胶合板模板: 1 范围 本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于混凝土施工用的竹模板。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂 GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 竹胶合板模板Plybamboo form 由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。 3.2 竹席bamboo woven-mat 竹篾经纵横交错编织而成的席子。 3.3 竹帘bamboo curtain 竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。 3.4 竹片bamboo strip 竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。 3.5 组坯assembly require 根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。 3.6 竹篾bamboo skin 竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。 3.7 素面板unteated face plybamboo form 表面未经处理的竹模板。 3.8 复木板plybamboo form covered by veneer 表面复贴木单板的竹模板。 3.9 涂膜板coated plybamboo form
胶合板质量标准
胶合板质量标准 一、胶合板品质缺陷与检测标准 1、分层/鼓泡：不允许有。 2、边角缺损：厚度≤10MM时不允许有。 3、油污：不允许有。 4、芯板叠离：不允许。 5、翘曲度：应不大于1.0MM/M。 6、正反面要求平整光滑，不允许有起皮开胶及凹凸现象。 7、表面单板不允许有蓝斑。 8、单板不得重压，表面不允许有死节。 9、同层芯板之间接缝不能超过1毫米。 10、单板里面不许有杂质,每层单板都要平整,不允许有重叠现象。 11、拼板离缝不允许有。 12、夹层之间不允许有裂缝，板面正反面不允许有单板起皮及开裂。 二、规格尺寸及其偏差 1.厚度偏差:0～+0.2MM。 2. 宽度：1220MM，915，偏差为±1.0MM。 3. 长度：2440,1830,偏差为±2.0MM。 4. 对角线：两条对角线的公差小于3.0MM。 5. 边缘不直度：±1.5MM/M。 四、含水率：6-8%。 五、甲醛含量：用干燥容器法检测小于1.5mg/L(E1)。 七、强度：胶合强度大于0.7Mpa。握钉力：板边大于800N，板面大于1000N。 八、检验规程 1．对尺寸要求，每批抽样10%进行检验，合格率达到95%时视为合格，办理入库，不能达到95%时，再抽取10%重新检验，两次抽样合格率在达到95%时，视为整批合格，办理入库，否则视为整批货物不合格，整批退回。 2．对胶合强度，在必要的时候随时检测。 九、测量方法
1．厚度：测量板边四边向内25MM的四角和板四边向内25MM外共八点的算数平均值。 2．长宽：精确至1MM。3．对角线长度的测量：计两对角线之差，精确至1MM。 4．翘曲度测量：测量弦高，精确至0.5MM。 十、测量仪器 1．千分尺2．钢卷尺 备注：三层板质量标准同上。
胶合板过程质量检验规定
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：
单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。
胶合板的分级标准
胶合板的分级标准 The National Hardwood Lumber Association(NHLA) sets minimum standards by which lumber is sorted into specific grades.Within the same grade, there is a range of quality and yields. Understanding your needs and matching them to the correct product source can become extremely important in ensuring you obtain the best yields. The following information provides a quick overview from the NHLA Grade Rule Book for the grading of most hardwoods.Please speak to your Sales Representative if you wish to receive a complete copy of the NHLA Grade Rule Book.Our trained sales staff will consult with you to help you determine which is best for your specific application.Grading is based on the size and number of clear cuttings that can be cut from a board.In rough lumber,the grade is then determined by using the poorest face.The minimum requirements for each grade are presented in descending order.
胶合板检验标准概要
XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部XXX包装用托盘标准版本号JS 011E 实施日期2013.10.15 批准审核制订Vic 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。
胶合板检验标准版本号A0 实施日期2013.09.01 核准Vic 制订Vic 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。
胶合板施工工艺标准
胶合板模板施工工艺标准 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架（包括框架剪力墙）、剪力墙及筒体结构模板施工。 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 钢框木（竹）胶合板块：长度为900、1200、1500、1800和2400mm；宽度为300、450、600和750mm。宽度为100、150和200mm的窄条，配以组合钢模板。 2.1.2 定型钢角模：阴角模150mm×150mm×900mm (1200、1500、1800mm)；阳角模150×150×900mm（1200、1500、1800）；可调阴角模250mm×250mm ×900mm（1200、1500、1800mm）及可调T型调节模板，L型可调模板和连接角模等。 2.1.3 连接附件：U形卡、扣件、紧固螺栓、钩头螺栓、L型插销、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓、柱模定型箍。 2.1.4 支撑系统：定型空腔龙骨（桁架梁）、碗扣立杆、横杆、斜杆、双可调早拆翼托、单可调早拆翼托、立杆垫座、立杆可调底座、模板侧向支腿、木方。 2.1.5 脱模剂：水质隔离剂。 2.1.6 工具：铁木榔头、活动（套口）板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。 2.2 作业条件： 2.2.1 模板设计： 2.2.1.1 确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。 2.2.1.2 确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。 2.2.1.3 确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。 2.2.1.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。 2.2.1.5 轴线、模板线（或模边借线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。 2.2.3 模板承垫底部，治模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外边根部，根据标高线设置模板承垫木方，与找干砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。 2.2.4 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面5～8cm，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。 2.2.5 柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。 2.2.6 预组拼装模板：
板材进料质量验收标准完整
板材质量验收标准文件制修订记录 文件分发记录
1、目的：规范公司板材制品质量的检测方法、质量标准，确保供应商、公司对人造板制品质量标准认识、判定基准一致性。 2、范围：适用于供应商生产过程的质量控制与我司验收过程的质量判定工作。 3、检测工具：检测方法采用目视、钢卷尺测量材料的长度与宽度、卡尺测量材料的厚度、木材含水率检测木材含水率。 4、检验环境与检验要求： 4.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 4.2 视距产品0.5米～1.5米、视角30o～90o目测产品表面方法进行质量检测与判定工作。 4.3 检验人员通过正常视力，检验人员通过正常视力（包含矫正视力）检验材料外观（不得使用放大镜设备）。 5、质量验收标准： 5.1 胶合板（多层板）质量验收标准： 5.1.1 外观质量标准： 5.1.2 规格与部分理化性能要求：
5.2 中密度纤维板质量验收标准： 5.2.1 外观质量标准： 5.3 三聚氰胺板（浸渍胶膜纸饰面人造板）质量验收标准：
5.4 刨花板质量验收标准： 5.5 实木材料质量验收标准：
6、抽样规则与抽样标准： 采用随机抽样原则，抽样标准根据实际情况参照了GB/T2828.1-2012。 7、参考文件： 7.1 GB/T11718-2009中密度纤维板
7.2 GB/T4897-2003刨花板 7.3 GB/T9846-2004胶合板 7.4 GB/T15102-2006浸渍胶膜纸饰面人造板 7.5 GB/T2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 8、附加说明： 8.1 上述标准中未明确的质量要求，按其相应最新发行国家标准执行。 9、相关表单：无 批准/日期会签确认/日期编制/日期
包装胶合板国家标准
包装胶合板国家标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
包装用胶合板国家标准 1、规格尺寸 包装箱用胶合板的规格尺寸按表1的规定。 表1 包装箱用胶合板的规格尺寸单位为毫米 2、尺寸公差 2.1 长度和宽度的规格尺寸公差为±2.0mm，特殊要求由供需双方协议。 2.2 厚度公差应符合表2规定。 表2 包装箱用胶合板的厚度公差单位为毫米 2.3 包装箱用胶合板的两条对角线长度之差不超过1mm/m。 2.4 包装箱用胶合板边缘直角公差不超过1mm/m。 2.5 包装箱用胶合板的翘曲度应符合表3的规定。
表3 包装箱用胶合板的翘曲度要求单位为毫米 3、外观要求 3.1 包装箱用胶合板根据面板外观质量分为优等品、一等品和合格品三个等级，各等级胶合板的质量要求见表 4. 表4 包装箱用胶合板的外观质量要求
3.2 裂缝宽度 3.2.1 面板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于2.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于2.0mm，单板条修补。 3.2.2 背板 裂缝宽度小于0.5mm，不计；裂缝宽度不大于5.0mm，腻子修补后砂光；裂缝宽度大于5.0mm，单板条修补。 4、理化性能 包装箱用胶合板的理化性能应符合表5的规定。 表5 包装箱用胶合板的理化性能 5、胶合板的各层单板不允许采用未经斜面搭接或指型拼接的端接。
6、可溶性铅、镉、铬、汞限量 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞的含量应符合表6的规定。 表6 包装箱用胶合板中可溶性铅、镉、铬、汞限量要求单位为毫克每千克
胶合板检验标准
1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。
3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。 3．9 鼓泡blister 由于相邻层单板之间胶合失效造成的局部分离。 3．10 凹陷hollow 表板上的局部压陷。 3．11 压痕imprint
胶合板检验标准
胶合板检验标准胶合板检验标准 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.3 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.4 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.5 胶合板普通胶合板外观分等技术条件3．术语 3．1 单板 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。3．2 层 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面 相对于面板的另一侧表板。
3．2．4 中心层 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。 3．9 鼓泡 由于相邻层单板之间胶合失效造成的局部分离。 3．10 凹陷
表板上的局部压陷。 3．11 压痕 表板上的局部凹痕。 3．12 鼓包 呈现在表板上的局部超厚。 3．13 毛刺沟痕 因纤维撕裂使胶合板表面产生粗糙不平。 3．14 砂透 因表板砂磨过度，局部磨透处露出胶层或下一层单板。3．15 透胶 胶粘剂渗透出表板使板面受到污染。 3．16 板边缺损 因砂磨、锯割或碰撞所造成的边角缺损。 3．17 填补 用填料充填孔缝等缺陷。 3．18 挖补 用好的各种形状的单板片嵌入事先挖去缺陷的部位。3．19 补片 挖补用的几何形状单板片。 3．20 补条 修补用的窄长形单板片。
胶合板厂安全生产管理规定
胶合板厂安全生产管理 规定 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
胶合板厂安全生产管理制度 一、安全生产责任制度 1.贯彻执行国家有关劳动保护和安全生产的政策、法令、规章制度以及上级对本企业的指示、决定。 2.确保建立、实施和保持有效的企业安全生产管理体系。 3.制定和保持企业安全生产方针和安全生产目标。 4.确保安全生产的必要资源。 5.建立安全生产各级责任制、建立和实施安全生产奖惩制度。 6.督促检查安全生产，及时消除安全生产隐患。 7.确保及时如实向上级主管部门报告安全事故。 8.向董事会报告企业安全生产情况，听取职工对安全生产的意见。 二、安全生产检查整改制度
1.企业定期组织安全生产检查。每月组织一次专业安全生产检查、要害岗位检查；各车间（分厂）每周组织组织一次安全检查，班组每天进行一次安全检查。检查要有记录。 2.各单位除坚持定期的安全生产检查外，还要根据工作需要进行不定期的安全生产检查。包括专业检查、防洪、防汛等季节性安全检查以及重大节假日、重大活动期间的安全检查。 3.加强对安全生产检查工作的领导，在安全检查中，各级主要负责人要亲自组织、全程参加，及时消除事故隐患。 4.安全生产检查组应出各级主要负责人、相关部门的管理人员、技术人员、专（兼）职安全管理人员等组成，按检查项目认真进行检查。 5.安全生产检查的主要内容应包括： 5.1查思想：主要检查各级领导和职工是否真正树立了“安全第一，预防为主”的思想； 5.2查安全管理：主要检查各级领导及职能人员是否分线负责安全管理，真正落实了“五同时”；
竹胶板胶合板行业标准
竹胶板胶合板行业标准文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
竹胶板胶合板模板行业标准竹胶合板模板行业标准 竹胶合板模板: 1 范围 本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于混凝土施工用的竹模板。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂 GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 竹胶合板模板Plybamboo form 由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。
竹席 bamboo woven-mat 竹篾经纵横交错编织而成的席子。 竹帘 bamboo curtain 竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。 竹片 bamboo strip 竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。 组坯 assembly require 根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。 竹篾 bamboo skin 竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。 素面板unteated face plybamboo form 表面未经处理的竹模板。 复木板plybamboo form covered by veneer 表面复贴木单板的竹模板。
胶合板原材料进货检验规程
胶合板原材料进货检验 规程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
胶合板原材料进货检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 脲醛胶进货检验规程 一、质量要求 1.外观：无色、白色或浅黄色无杂质均匀液体。 2.固体含量≥46.0%; 3.pH值：7.0～9.5； 4.游离甲醛含量≤0.3%； 5.粘度≥60。 二、检验方法 送检验机构检验，参照GB/T14732-2006标准要求。 三、检验频次 随机抽检。 四、检验样品数量 总体单元数＜50时，抽样1个单元； 总体单元数≥50时，抽样2个单元。 五、抽样方式 单纯随机抽样。 六、检验项目
外观、固体含量、pH值、粘度、游离甲醛含量。 七、检验结果判定及处理 每项性能指标均符合标准要求，方可判为合格；有任何一项指标不符合，即判为不符合。 出现不合格时，要及时向上级领导汇报，查找不合格原因，并按相关规定进行处理。 芯板进货检验规程 一、质量要求 1.外观质量要求 1.1树种：杨木。 1.2芯板板面要求平整，无跳刀、毛刺沟痕等缺陷。 1.3芯板厚度要均匀一致，不许有厚薄不均、组拼的芯板混入。 1.4芯板板面不许有面叠、宽度大于5mm的裂缝要修补好、不允许有直径大于2cm的孔洞。 1.5芯板的横边至少有一边为齐边，其最短处不得低于所要求的芯板长度下限。 1.6芯板应保证四边方正，剪切边平齐，不许有毛刺。 1.7每包芯板的数量要相同，不许弄虚作假。 2.尺寸和规格要求 2.1对角线之差不应大于10mm，芯板不许出现平行四边形现象。 2.2幅面尺寸：根据需求，长度和宽度偏差不大于5mm/m。