天车轨道测距系统的研制

天车轨道测距系统的研制

【摘要】：本文针对传统的天车轨道测距方法存在的问题提出了一种新的测量方法，可以在铝冶炼行业全面推广应用。

【关键词】：轨道测距研制

窗体顶端

Overhead travelling crane track range measuring system development

GONG Hui-ling

（China Aluminium Co.，Ltd Qinghai Datong，810108 ）

[ Abstract ]: This article proposed one new measuring technique in view of the traditional overhead travelling crane track range finder method existence question, may in the aluminum smelting profession comprehensive promotion application. [ Key words ]: Track、 range finder 、development

窗体底端

1.问题的提出

中铝青海分公司第一电解厂电解车间天车轨道采用QU100钢轨。由于生产作业的需要，天车主、副小车经常沿天车大梁移动，造成天车质心无规则变动。在大车行驶时这种变动会使整车在轨道上产生微小的横向位移。为了防止这种位移对天车运行产生危害，在天车上装有水平轮。水平轮卡在轨道上防止天车脱轨。但是在长时间的使用过程中水平轮在整车横向位移的作用下反复挤压轨道，造成轨道的轨距发生变化。电解车间标准轨距为19.5m，技术标准要求轨距变化量不能超过5mm，一旦超过会造成水平轮啃轨，严重影响天车的安全运行。

为了保证轨距在标准范围内，点检站每季度测量一次轨距，对轨距超标的轨段进行校正。过去采用的轨距测量方法为在一端轨道的侧面放置一块反光板，把激光测距仪放在另一侧轨道的侧面，量出距离后减去轨道宽度和反光板宽度即可得出这一点的轨距。测量简图如下：

动激光束在反光板上跑动很大，测距仪的读数无法固定且变动较大。

2）测量时无法保证反光板垂直于轨道踏面，造成很大的测量误差。

3）由于以上两点原因，造成轨距测量不准，同样一个点两次测量误差可以达到5mm。如此大的误差无法满足轨距的测量要求，调整轨距时也只能在大概的范围内粗略调整。这种现象严重影响了天车的正常运行。

2.解决问题的方法

为了解决这个问题设计发明了一套轨距测量系统。该系统分为发射端和反射端两部分。

1）发射端包括垂直定位板、水平定位板、水平尺、激光测距仪和沙袋等5个部分。其中垂直定位板和水平定位板起到定位作用，水平尺调节整套装置的水平，沙袋起到固定和精确调整的作用。

垂直定位板和水平定位板为两个相互垂直铆接的δ3铝板，上面固定有一个垂直于垂直定位板的水平尺。将激光测距仪固定在水平定位板上。激光测距仪的前基准与垂直定位板内侧对齐。发射端简图见图2

1水平尺2激光测距仪3垂直定位板4水平定位板5沙袋

图2 天车轨距测量系统发射端示意图

2）反射端包括垂直定位板、水平定位板、水平尺和沙袋等4个部分。其中垂直定位板和水平定位板起到定位作用，水平尺调节整套装置的水平，沙袋起到固定和精确调整的作用。

垂直定位板和水平定位板为两个相互垂直铆接的δ3铝板，上面固定有一个垂直于垂直定位板的水平尺。

有砟轨道施工技术交底大全

蒙华铁路MHTJ-31标三工区 技术交底书 单位工程轨道工程交底编号MHGDJ-001 交底名称有砟轨道施工技术交底 施工工艺 及方法一、设计参数 1、一般地段采用2.6m长IIIa型有挡肩混凝土轨枕，在有砟桥及铺设护轮轨的路肩挡土墙地段铺设IIIqa型混凝土桥枕，每公里铺设1667根。岔区铺设混凝土岔枕。 2、正线道床顶面宽3.4m，道床边坡坡比1:1.75，砟肩堆高15cm。土质路基采用双层道床，厚度为50cm，其中面砟厚度为30cm，底砟厚度为20cm。隧道地段为单层道床，道床厚度为35cm。铺设桥枕的路基及桥梁上道床厚度分别为52cm和37cm。 3、轨道结构高度 （1）单线路基地段有砟轨道结构高度如下： 项目土质路基（路基面宽7.9m）土质路堑（路基面宽7.7m） 钢轨0.176 0.176 垫板0.01 0.01 轨枕0.23 0.23 底砟厚度0.2 0.2

施工工艺及方法 面砟厚度0.3 0.3 轨道结构高度0.916 0.916 （2）路基地段道岔区有砟轨道结构高度如下： 项目土质路基（m） 钢轨0.176 扣件高度0.035 轨枕0.22 轨道结构高度0.931 路基地段道岔区有砟轨道结构高度未含路拱高度。铺设新III型混凝土桥枕的路基地段轨道结构高度同相邻路基地段的，其道床厚度相应增加0.02m。 （3）桥梁地段有砟轨道结构高度如下： 项目一般桥梁（m）道岔区桥梁（m） 钢轨0.176 0.176 扣件高度0.01 0.035 桥/岔枕高度0.21 0.22 道床厚度0.37 0.35 轨道结构高度0.766 0.781

（4）隧道地段有砟轨道结构高度如下： 项目一般隧道（m）道岔区隧道（m） 钢轨0.176 0.176 扣件高度0.01 0.035 桥/岔枕高度0.23 0.22 道床厚度0.35 0.35 轨道结构高度0.766 0.781 （5）站场有砟轨道结构高度如下：

天车道轨施工方案设计

一、工程概况： 线材厂成品保装车间天车吊，道轨常年承受动荷载，预埋螺栓及垫层严重松动，轨道严重变形，高低偏差较大，道轨断裂直接影响天车吊的工作效率和存在安全隐患，为提高工作效率和解决生产安全隐患，决定整修道轨。根据现场勘查，天车吊道东侧轨垫板松动损坏严重，轨道可利用。西侧轨道垫板松动，轨道损坏严重，需要更换道轨9根（12.5m/根），道轨总长约110m（单根）。道轨为43kg/m，轨道接头连接采用轨道连接板连接。轨道固定采用轨道压板焊接固定。为尽量减少影响生产，施工时间两部天车停留在轨道南北两端，先施工中间断（南北两端各留出一根轨道）。 工程难点： 1、道轨严重变形，高空作业，施工和场地狭窄，轨道不能整体施工，给测量带来难度。 2、检修与生产交叉、施工场地下方有设备、产品，需采取有效保护措施。 三、施工顺序 拆除道轨、拆除二次灌浆层安装、校正、 调整 接二次灌浆 四、施工准备： 1、人员配备：

施工配备检修负责人1名、工长2名、技术员2名、安全员2名、电工2名、焊工12名、力工16人，两班组，24小时施工。 2、机械配备：

3、主要材料计划：

五、主要施工方案： 1、定位放线 轨道拆除前， 2、道轨拆除 （1）人工清理污土，有砼面部位拆除砼地面，焊工切割道轨压板，吊运废物。 （2）用风镐拆除原有，二次灌浆后，人工清理干净，最后用风管吹扫干净，严禁有水渍与油污，严禁油污。 3、植螺栓 （1）测量定位放出所需植的螺栓孔，并用墨斗弹线，用红油漆标记。（2）、用水钻打孔Φ24、350mm深后，用棉布把部集水清理干净。（如有潮湿处用割枪烘干）。 （3）、钻地脚螺栓孔时，螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，其平面位置偏差不得大于2mm。 （4）、地脚螺栓在孔中应垂直，无倾斜。 （5）、螺栓植入用喜利得胶粘剂。 （6）、注射粘着剂时应小心注射，直到硬化剂与主剂在混合端能同时挤出为止； （7）、在初凝时间，必须完成粘着剂的注射及螺栓的安置；在固结时间，不得碰撞螺栓； （8）、螺栓下端(植入部分），设置防滑措施。 （9）、使用环境要求：粘着剂使用温度必须介于+5℃至+40℃。（附固

全自动称重配料系统

全自动称重配料系统 （广州南创内部培训资料整理编辑：冯工） 全自动称重配料系统系统描述自动称重配料系统是完全自主研发，用于专业生产对粉状，散粒状物料（如粮食，面粉，饲料，PVC粉体，PP颗粒等）进行连续输送，精确计量，自动配料的称重系统。广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;系统由上位机-工业电脑，下位机-PLC可编程序控制器，粉体配料，液体配料，微量加料及控制系统等部分组成。它是以真空上料，加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。 1.全自动称重配料系统： a)AT-WS系列全自动称重配料系统； b)SAT-WS半自动称重配料系统； c)M-WS人工称重配料系统。 2.全范围的中央和独立的加料系统： a)NP -FDS负压加料系统； b)SC-FDS螺旋加料系统； 3.弹簧上料器： a)SP-FD100型弹簧上料器； b)SP-FD300型弹簧上料器； c)SP-FD700型弹簧上料器 4.真空上料器： a)VF-P型粉末真空上料器； b)VF-G型颗粒真空上料器 5.抽屉式磁力架： a)HP-MS高强力磁力架； b)DR-MS抽屉式磁力架一， c) AT-WS系列全自动称重配料系统；SAT-WS半自动称重配料系统；M-WS人工称重配料系统：计量范围：500g；5Kg；10Kg；30kg；50kg─2000kg

计量精度：±0.05％；±0.1％；±0.2％；±0.5％ 可按用户要求，加工特殊规格。 二，全范围的中央和独立的加料系统中央上料系统可以说是规模化塑料加工生产线中使用最普遍的辅助设备，它可节省原料搬运的人力与时间以及生产现场原料堆放所占的空间。 产品系列： 1，NP-FDS负压加料系统我司NP-FDS负压加料系统采用负压高速低浓度输送方式，该方式是利用真空泵产生足够的真空吸引力，再调整原料与空气之间的比例来达到输送的方式，其具有操作控制简便，输送速度快，生产安全稳定，生产现场清洁，成本低的特点。 2，SC-FDS螺旋加料系统螺旋输送机俗称绞龙，是矿产，饲料，粮油，建筑业中用途较广的一种输送设备，它适用于颗粒，粉状和小块状物料的水平输送，倾斜输送，垂直输送等形式，其输送距离从2米到70米，规格多种，并可根据客户需求制作。 三，弹簧上料器该产品可与各种规格的塑料挤出机配套使用，使塑料原料（粉末，颗粒等）从储料箱自动输送到挤出机料斗内，并由挤出机料斗内料位仪自动控制加料。具有性能稳定，节省人力，安全可靠等特点。 四，真空上料器VF-P型粉末真空上料器，VF-G型颗粒真空上料器是一种设计简洁，价格合适的轻巧型气动上料机。可以根据客户的要求安装在料斗，喂料机，干燥机或任何其他附属设备上。除主体设备外，还有一个可远程安装的控制盒和一根用于上料的软管和吸料用料枪。 五，抽屉式磁力架：HP-MS高强力磁力架；DR-MS抽屉式磁力架1，HP-MS高强力磁力架2，抽屉式磁力架

配料系统指导书

毕业设计指导书 设计课题：配料系统机械结构的设计指导教师：王凤芹 机械电子工程学院 二O 一三年二月

1 毕业设计的目的与要求 毕业设计是工科大学生最后一个十分重要的学习环节，是理论教学和实践相结合的一个实践过程，是进行工程师基本训练的重要手段。本组设计是以实验室实验装置为设计对象，要完成设计、调试、运行等各个过程，属真题真做。因此要求设计者以严肃认真、一丝不苟的态度对待这次设计，通过这个环节的学习，学生应在计算、绘图、编制技术文件、制作调试实验系统等方面的能力得以增强，使设计、调试等方面的基本功得到训练，提高经济素养和分析问题、解决问题的实际工作能力。 通过毕业设计教学过程，培养学生树立正确的设计思想和拿捏现代设计方法，使同学们能够综合运用多学科的理论、知识与技能，解决具有一定复杂程度的工程实际问题，并培养学生勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神。另外毕业设计还是衡量高等学校教育质量和办学效益的重要评价内容。 毕业设计基本要求如下： (1) 主要任务。学生应在教师指导下，独立完成一项给定的设计任务和专题研究项目。学生在完成任务后应编写出符合要求的设计说明书、计算书并绘制出必要的施工图，或者撰写出研究论文。 (2) 知识要求。学生在毕业设计(论文)工作中，应能综合应用各种学科的理论、知识与技能，去分析和解决工程实际问题。通过学习、研究与实践，使理论深化，知识拓宽，专业技能延伸。 (3) 能力培养要求。学生应学会依据技术课题任务，进行资料调研、收集、加工与整理，能正确运用工具手册，培养学生掌握有关工程设计程序、方法和技术规范，提高工程设计计算、理论分析、图表绘制、技术文件编写的能力；专题研究应培养学生掌握实验、测试、数据分析等研究技能，锻炼学生分析与解决专题问题的能力。外文翻译应达到一定的速度和准确性，计算机应用方面应能计算，能制图，能打印文件。 (4) 综合素质要求。通过毕业设计(论文)，应使学生树立正确的设计思想，培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的科学作风，能遵守纪律，善于与他人合作的协作精神和对工作高度负责的敬业精神。 2 毕业设计任务 2.1 设计目标与要求

青海电解车间天车轨道改造方案

八、施工方案及技术措施 （一）总体施工思路 本工程属维修改造工程，天车轨道拆除改造。施工区域场地狭窄，吊装时安全措施必须到位。为了确保生产正常进行和轨道安装、调整质量，本工程轨道更换、维修采用由车间一端向另一端推进（具体从哪一端开始，与生产单位协商确定），边拆除旧轨道边安装恢复新轨道。 （二）确保安全的技术组织措施 1、现场安全管理措施 （1）施工人员进入施工现场必须穿戴好劳动保护用品，进入施工地前对作业区安全环境进行辨识，消除隐患后方可施工作业。 （2）高空作业人员必须挂好安全带，安全带做到高挂低用，穿防滑鞋。 （3）施工区域下方拉挂红白警示旗，禁止无关人员进入危险的施工区域。 （4）动火前清理动火区域的易燃物品、准备灭火器，设动火监护人防止发生火灾，氧气瓶、乙炔瓶相距5米以上，与明火相距10米以上。 （5）吊装前，必须把起重用的索具、卡扣等进行彻底检查，不符合安全规范要求的或性能不能满足吊装要求的不得使用。 （6）施工前对所有施工人员进行书面和口头安全交底，施工人员应树立安全第一的思想。 （7）施工过程中使用的辅助材料，用完后应及时收回。所有的拆箱板料应及时清运走，现场应作到工完、料净、场地清，搞好文明施工。 2、施工技术措施 （1）轨道吊装时，上面人员须站在轨道两端，摆放在吊车梁中间位置，不允许轨道伸出吊车梁或放在吊车梁边缘。 （2）若轨道梁上没有走道板，施工前须在轨道一侧搭设脚架，脚手架防护栏杆高于1m。 （3）轨道全长范围内拉设用于拴挂安全带的安全绳，安全绳采用Φ5mm的钢丝绳。 （4）拆除前做好对天车滑触线的防护，以免挂碰损伤滑触线。临时用电机具必须有漏电保护器。

制药行业配料称重系统方案

制药行业配料称重系统方案 ——智能制造/营销部 海得控制可以为客户提供制药工艺各个工序的配料称重解决方案，包括：配料、配液、物料管理、物料分装，成品检重等环节。构建高安全、质量和生产效率的制药行业解决方案。 一、配料系统介绍 原辅料配料系统 根据制药生产工艺规程，将原辅料按一定比例混合在一起；是针对一种或者多种物料按预先设定好的值和误差进行加料和放料的过程。 配料工艺要求无粉尘，可复核可追溯，并最大限度地降低粉体物料转运过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险。 1、配料工艺路径： 2、配料称重系统：

3、自动配料称重系统 1）按制药生产配方自动进行配料 2）全过程密闭执行 3）电子记录配料过程数据 4）自动生成配料报告，实现物料正反向追踪 4、手动配料称重系统 1）称重及配料程序按照GMP要求进行 2）条码标签扫描防止用错材料 3）生成符合要求的称重报告 二、系统结构与信息流程 1、制药称重自动化系统

海得e-Control PLC控制器通过串口总线协议与电子称重仪器、条码扫描仪、变频器等设备连接，PLC出厂预设程序或netSCADA组态软件自带的电子秤驱动包括： 1）Mettler SICS（梅特勒）；Mettler Toledo（梅特勒托利多） Terminals ID1,ID2, ID3, ID5, ID7, GD12 using the MMR protocol； 2）Sartorius （赛多利斯）XBPI and MP8 using the xBPI protocol。 2、举例：中药称重系统电子记录 当配料通过条形码识别器被添加进去时，中药称重系统会自动查找产品资源和可用原材料之间的关系。它也会为每一个批处理过程产生唯一的识别数量，并投放相应数量的带条形码的配料。当配料添加进来时，它们会被通过条形码扫描器扫描和确认。中药称重系统采用电子记录的最大优点就是它不允许无序操作，减少了人为错误发生的机率。

有砟轨道工程施工方案

有砟轨道施工方案 一、编制依据 1.1铁道部颁布《客运专线》（TB10751-2010 J 1147-2011）； 1.2 铁道部颁布《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]241 号； 1.3 铁道部颁布《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241 号； 1.4 铁道部颁布《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010 J 1155-2011）； 1.5《客运专线铁路工程质量安全监控要点手册》工管技[2009]77号； 1.6《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）； 1.7 武冈城际铁路路基工程施工图及《武冈城际铁路路基工程设计总 说明及详图集》； 1.8《武冈城际客运专线施工图设计文件》； 1.9 建设单位、设计单位、监理单位的相关文件通知； 1.10 设计单位下发的相关路基施工图； 1.11 中铁十六局武冈城际铁路联合体项目部二分部编制的《总体施 工组织设计》。 二、工程概况 1、路基总况 本标段范围内的路基总况见表1-1。

2、各部位设计情况 路基附属设施的设计情况主要包括：拱型骨架、喷播植草、栽植乔灌木、混凝土挡土墙、路基排水工程、接触网支柱基础、综合接地、电缆槽、声屏障及防护栅栏等。 三、有砟轨道施工工艺流程 1、有砟轨道施工基本工艺流程图

四、工艺操作 （一）底层道砟铺设

1、质量标准及检验方法 1）、京沪高速铁路摊铺用道砟应符合《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》（TZ211-2005）中特级碎石道砟的材质要求。 检验方法：查验道砟厂建厂检验证书、生产检验证书和产品合格证。 2）、道砟进厂时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道砟技术条件的规定。 检验方法：采用筛分、专用量规或特定检验。每5000m3为一批，不足5000 m3时亦按一批计。每批抽检一次。 3）、底层道砟应采用压强不小于160kPa的机械蹍压，道床密度不应低于1.6g/c m3。 检验方法：检算蹍压机械压强，用道床密度仪或灌水法检测。每5km抽检5处。 4）、底层道砟厚度宜为150mm，单线宽度一般为4.5m。砟面应平整，其平整度为10mm/3m，砟面中间不应凸起。 检验方法：目视观察、钢尺、3m靠尺量。每千米各抽检4处。 2、施工准备 1）、上砟前由铺轨单位与路基施工单位共同对路基按设计要求进行检查验收，符合要求后，方可进行铺砟作业。 2）、对路基中线、水平进行复测。 3）、配置摊铺、蹍压机械，各种检测设备，对机械进行安装调试，对检测设备进行检定。

天车轨道测距系统的研制

天车轨道测距系统的研制 【摘要】：本文针对传统的天车轨道测距方法存在的问题提出了一种新的测量方法，可以在铝冶炼行业全面推广应用。 【关键词】：轨道测距研制 窗体顶端 Overhead travelling crane track range measuring system development GONG Hui-ling （China Aluminium Co.，Ltd Qinghai Datong，810108 ） [ Abstract ]: This article proposed one new measuring technique in view of the traditional overhead travelling crane track range finder method existence question, may in the aluminum smelting profession comprehensive promotion application. [ Key words ]: Track、 range finder 、development 窗体底端 1.问题的提出 中铝青海分公司第一电解厂电解车间天车轨道采用QU100钢轨。由于生产作业的需要，天车主、副小车经常沿天车大梁移动，造成天车质心无规则变动。在大车行驶时这种变动会使整车在轨道上产生微小的横向位移。为了防止这种位移对天车运行产生危害，在天车上装有水平轮。水平轮卡在轨道上防止天车脱轨。但是在长时间的使用过程中水平轮在整车横向位移的作用下反复挤压轨道，造成轨道的轨距发生变化。电解车间标准轨距为19.5m，技术标准要求轨距变化量不能超过5mm，一旦超过会造成水平轮啃轨，严重影响天车的安全运行。 为了保证轨距在标准范围内，点检站每季度测量一次轨距，对轨距超标的轨段进行校正。过去采用的轨距测量方法为在一端轨道的侧面放置一块反光板，把激光测距仪放在另一侧轨道的侧面，量出距离后减去轨道宽度和反光板宽度即可得出这一点的轨距。测量简图如下：

自动称重配料控制系统公司

广州南创自动称重配料控制系统 1、什么是自动称重配料控制系统？ 自动称重配料控制系统在茶叶、药品、味精、白糖等颗粒状产品的包装 现场，需要精确、操作简便的称重装置和快速、可靠的给料机构。可利 用单片机控制技术设计自动自动称重配料控制系统，实现物料的实时称 重与定量输送，从而克服传统机械称重设备精度低、操作复杂、需人工 送料等缺点，对提高产品整体的包装效率起到关键性作用。本文介绍了 基于Crystal公司的高精度24位串行A/D转换CS5532的自动自动称 重配料控制系统设计。配合电磁振动器构成的振动传送机构，以及点阵 型液晶显示模块，可达到简便易用、自动定量的目的。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司在过程称重配料、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务上通过专业、精准的称重配料，使用户提高了产品质量，配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能，为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。产品遍及冶金、钢铁，煤炭，化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。主要工程涉及：油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料，WMS（仓库管理）、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。迄今为止，南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多，赢得了客户的普遍赞誉。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统，并提供方案、评估与技术改造。通过了解、吸收、传播世界先进的称重，检测，自动化控制技术，为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。[1] 自动称重配料控制系统八大优势： 广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用，工控自动化系统简单的现场操作，以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式，再加上方便

天车及轨道安装技术要求

天车类项目修理技术要求一、工作内容:

二、技术要求 1.轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于１0㎜;且不应大于吊车梁板厚度的一半。 2、轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差,对于通用桥式起重机不应大于5㎜。对于梁式悬挂起重机不应大于3㎜。 3、当天车轨道跨度≤10m时,起重机轨道跨度的允许偏差为±3㎜; 6、当天车轨道跨度>10m时,起重机轨道跨度的允许偏差△s=±[３＋0、25×(s﹣１０)],最大不应超过±１5㎜。 ７、同一载面内两平行轨道的标高相对差,通用不应大于10㎜ 8、两平行线轨道的接头位置宜错开,其错开距离不应等于天车前后车轮的基距。 9、当接头采用鱼尾板连接时,轨道接头高低差及侧向错位不应大于1㎜,间隙不应大于2㎜。 １0.用垫板支承德方钢轨道,接头处垫板的宽度(沿轨道长度方向)应比其它处增加一倍。 １1、钢轨下用弹性垫板作垫层时,弹性垫板的规格与材质应符合设计规定。拧紧螺栓前,钢轨应与弹性垫板贴紧,当有空隙时,应在弹性垫板下加垫板垫实,垫板的长度与宽度均应比弹性垫板大于１0—20㎜。

12、当在钢吊车梁上铺钢轨时,钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧;如有间隙,且其长度超过200㎜时,应加垫板垫实,垫板长度不应小于10０㎜,宽度应大于轨道底面１0-2０㎜每组垫板不应超过3层,垫好后应与钢梁焊接固定。 13.方钢与工字钢轨道横向倾斜度不应大于轨道的1/100０ 14、轨道经调整符合要求后,应全面复查并紧固螺栓,确保螺栓无松动现象发生。 15、大小车车轮缘磨损应小于原厚度的５０%,大小车轮中踏面磨损应小于原厚度1５%,车轮不应有裂纹。 16、大车跨度L的偏差不应超过±5mm。 17、大车双梁跨度L1、L2的相对差不应超过5mm。 1８、大车轮垂直偏斜不应超过轮高的１/4０0(只许下轮缘向外内偏斜)。 2９、地脚螺栓壳体繁荣连接均应牢固。 ２0、减速器不应漏油,不应有异常响声。 21.连轴器应无撞击、无震动、不连接松动,零件无损失。２2.钩头限位开关保证安全可靠。 2３. 为保证钩头抱闸安全可靠,均需改为双抱闸。 2４. 天车轨道不可有缺失跨接线情况。 25、保证天车轨道接缝处尺寸不得超差。 26、完善钩头防脱钩装置。

药材配料称重防错系统

药材配料称量防错系统 药材配料称量防错系统广泛应用于对产品的质量进行追溯的生产性企业，如医药、生物科技、食品、化工、橡胶、塑料、饲料等行业，实现小料配料的智能化、网络化管理，使成品和原料可进行双向追溯，生产决策与生产控制无缝衔接，提高生产执行力，提高实时准确的生产数据作为管理者决策的依据，预防质量事故的发生 系统概述： 配料称量防错系统在借鉴国外化工制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名汽车制造商的审核并在其配套企业中使用。 系统特征： 1、原料先进先出控制。 使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库 2、配方登录管理。 将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况 3、防止异物品。 通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。 4、确保称量精度。 采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。 5、配料记录可追溯性。 每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。 6、操作简便。 即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。 系统组成： 电脑配料终端 PLC柜 显示器 平台秤 无线扫描枪 自动给料转盘 原料防错称量不锈钢料桶 系统优点 1、防错功能：避免少配、漏配、称量不准等人为因素，确保称量准确。提高产品质量、减少原料浪费、降低成本、提高效益。 2、操作简便、可靠：只需一个人就可精确完成配料称量作业。减少双人复核、降低用工成本、提高工作效率。

炼钢厂天车安全检查(新版)

炼钢厂天车安全检查(新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0055

炼钢厂天车安全检查(新版) 混铁炉跨： 1、爬梯基础没有灌浆，70#角钢距±0175mm，爬梯的护手中间是钢筋棍，1#护栏高865mm，扶手没有焊接；2#护栏高820mm，斜手高760mm；最上面的平台钢板没有焊接；护栏有1.3m没有到位。 2、中车：大车限位器的支柱没有刷油漆，大车上下门的限位器绑着，有一个电机接线盒的盖上少了三根螺丝。 3、南车：小车的栏杆歪的；走台上堆放着建筑杂物；型槽钢8米；配电箱前面有一个470mm×200mm的孔；走台北侧有1.3m没有护栏；走台上有一个1.8m的钢铁购件；转炉对面的柱子上绑着2圈圆钢；配电箱前面有一个470mm×200mm的孔；北面数第四根柱子护栏少了一格；并且有一个空档伸缩缝踏板开焊、变型、翘起来了；

北面第一个配电箱约有6m的栏杆的立柱（角钢）没有焊接；北面走台上有建筑杂物：500mm+1.3m+590mm重型钢轨；50#的角钢，5根×9m。 4、10T吊车没有安装完善? 5、炉身跨没有栏杆? 6、19米平台上乙炔瓶没有回火器，配电箱前有约470mm×200mm 孔，走台上有建筑物，预留的孔洞未装置安全栏杆（仍然是施工期间采取的预防性措施）？ 7、钢水跨第六根柱有430mm×700mm、565mm×290mm的孔洞两个； 8、100/25t的小车限位器西边的坏了，安全门的小限位器也是坏的，南边数第六根柱子的底下有一个565mm×190mm的孔，走台有2m×140mm的建筑物； 9、连铸跨：小车限位器固定不牢; 10、（50/10t）的小车东侧限位器没有撞轮，大车安全门的限位器坏了，走台有550mm、20m、150m的道轨三根；爬梯扶手高约660mm，

自动上料配料系统方案.(DOC)

自动配料灌装生产线计量系统方案 一、企业现有生产过程情况概述 目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题 （1）、人工上料，劳动强度大，速度慢； （2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。 （3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。 （4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析 （1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性； （2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度； （3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量； （4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作； （5）、生产过程实现自动化控制。 二、本方案自动上料配料系统组成 生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水 量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台； 2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门 控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过

天车及轨道安装技术要求

天车类项目修理技术要求一、工作内容：

二、技术要求 1.轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10㎜；且不应大于吊车梁板厚度的一半。 2.轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机不应大于5㎜。对于梁式悬挂起重机不应大于3㎜。 3.当天车轨道跨度≤10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3㎜； 6.当天车轨道跨度＞10m时，起重机轨道跨度的允许偏差△s=±[3+0.25×（s﹣10)]，最大不应超过±15㎜。 7.同一载面内两平行轨道的标高相对差，通用不应大于10㎜ 8.两平行线轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于天车前后车轮的基距。 9.当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1㎜，间隙不应大于2㎜。 10.用垫板支承德方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。 11.钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧，当有空隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大于10—20㎜。

12.当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧；如有间隙，且其长度超过200㎜时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100㎜，宽度应大于轨道底面10-20㎜每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固定。 13.方钢和工字钢轨道横向倾斜度不应大于轨道的1/1000 14.轨道经调整符合要求后，应全面复查并紧固螺栓，确保螺栓无松动现象发生。 15. 大小车车轮缘磨损应小于原厚度的50％，大小车轮中踏面磨损应小于原厚度１５％，车轮不应有裂纹。 16.大车跨度Ｌ的偏差不应超过±５mm。 17.大车双梁跨度Ｌ１、Ｌ２的相对差不应超过５mm。 18.大车轮垂直偏斜不应超过轮高的１／４００（只许下轮缘向外内偏斜）。 29.地脚螺栓壳体繁荣连接均应牢固。 20. 减速器不应漏油，不应有异常响声。 21.连轴器应无撞击、无震动、不连接松动，零件无损失。 22.钩头限位开关保证安全可靠。 23. 为保证钩头抱闸安全可靠，均需改为双抱闸。 24. 天车轨道不可有缺失跨接线情况。 25.保证天车轨道接缝处尺寸不得超差。 26. 完善钩头防脱钩装置。

天车工岗位标准

编号：SM-ZD-34147 天车工岗位标准 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

天车工岗位标准 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不 同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作 有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 准备工作： 1、熟悉掌握天车及桥式起重机的性能，原理、传动系统，润滑部位和易损部位。 2、由于高空作业，必须是身体良好的人员才能操作天车。 工作前防护用品佩带齐全，工作中保险装备齐全。 3、必须穿平底鞋、软底鞋，冬天时清理天车龙门吊梯子，扶手和室内及人员走动地方的冰雪，以防人员从高空坠下。 4、检查各处尤其是各个螺丝是否松动，检查滑轮和倒链是否牢固可靠，操作手把打在零位。 岗位标准： 1、操作人员必须从专用的上下梯进出工作室，不得从其它处上下（停电或出现故障例外）。 2、操作人员起吊物件时，与指挥人员密切配合，指挥人员作业时，信号要统一清楚、准确及时，得到指挥人员许可后方可操作，发现指挥否当时，有权拒绝操作。

有砟轨道施工工艺标准

5.4.1.有砟轨道的铺设 拟计划在同江北换装场设置一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。 5.4.1.1.换铺法 换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。 5.4.1.1.1.施工准备 ⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。 ⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。 ⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。 5.4.1.1.2.铺底层道砟 桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。

普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。 预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。 5.4.1.1.3.轨排铺设 采用机械进行轨排铺设。 (1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。 (2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。 (3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定

天车及轨道安装技术要求

天车类项目修理技术要求一、工作容：

二、技术要求 1.轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10㎜；且不应大于吊车梁板厚度的一半。 2.轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机不应大于5㎜。对于梁式悬挂起重机不应大于3㎜。 3.当天车轨道跨度≤10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3㎜； 6.当天车轨道跨度＞10m时，起重机轨道跨度的允许偏差△s=±[3+0.25×（s﹣10)]，最大不应超过±15㎜。 7.同一载面两平行轨道的标高相对差，通用不应大于10㎜ 8.两平行线轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于天车前后车轮的基距。 9.当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1㎜，间隙不应大于2㎜。 10.用垫板支方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。 11.钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧，当有空隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大于10—20㎜。

12.当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧；如有间隙，且其长度超过200㎜时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100㎜，宽度应大于轨道底面10-20㎜每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固定。 13.方钢和工字钢轨道横向倾斜度不应大于轨道的1/1000 14.轨道经调整符合要求后，应全面复查并紧固螺栓，确保螺栓无松动现象发生。 15. 大小车车轮缘磨损应小于原厚度的50％，大小车轮中踏面磨损应小于原厚度１５％，车轮不应有裂纹。 16.大车跨度Ｌ的偏差不应超过±５mm。 17.大车双梁跨度Ｌ１、Ｌ２的相对差不应超过５mm。 18.大车轮垂直偏斜不应超过轮高的１／４００（只许下轮缘向外偏斜）。 29.地脚螺栓壳体繁荣连接均应牢固。 20. 减速器不应漏油，不应有异常响声。 21.连轴器应无撞击、无震动、不连接松动，零件无损失。 22.钩头限位开关保证安全可靠。 23. 为保证钩头抱闸安全可靠，均需改为双抱闸。 24. 天车轨道不可有缺失跨接线情况。 25.保证天车轨道接缝处尺寸不得超差。 26. 完善钩头防脱钩装置。

称重配料仓规格型号_称重配料仓传感器系统标定步骤

称重配料仓规格型号_称重配料仓传感器系统标定步骤 称重配料仓的称重传感器系统标定对于整个生产来说非常重要，称重配料仓传感器系统标定步骤可以分为三大步骤，称重传感器的电气零位标定，料仓皮重清零以及称重系统砝码标定。需要注意的是看称重传感器控制仪表显示是否在零位上，如果不在进行零位调整。称重配料仓规格型号有很多种，用户应正确选择合适的规格型号。下面称重配料仓厂家给大家介绍一下称重配料仓传感器系统标定步骤。 【称重配料仓规格型号】 称重配料仓规格型号有很多， 用户应该根据自身需求选择 合适大小、尺寸和规格的称 重配料仓。 【称重配料仓传感器系统标 定步骤】 一、柱压式称重传感器的电气零位标定 1、检查好电源和线路没有问题后，将仪表送电； 2、将料仓用四个32吨的千斤顶同时慢慢的顶起； 3、看称重传感器控制仪表显示是否在零位上，如果不在进行零位调整； 4、然后将料仓重新放回到称重传感器上，记录好当时仪表显示的数值； 5、用标准的仪表测量出仪表的输入mV信号和输出4~20mA电流信号，记录好参数值； 6、再用4个32吨千斤顶将料顶仓起，往复2次，依次记录好以上的试验数据； 7、调整好准确的电气零点以后，仪表显示的重量就是整个料仓的皮重。 二、料仓皮重清零 1、对传感器的控制器显示的皮重进行清零操作；

2、切换到去皮后零点相对应的毫伏信号值，用标准表测量出仪表的输出4~20mA信号，作好数据记录； 3、按设计要求对料仓的称重传感器的控制器进行仪表量程设置； 三、称重系统砝码标定 将标准砝码均匀的放在料仓四周的筋板上，或在料仓的四周挂上倒链（提前称量好的倒链），将砝码挂在其上； 1、将0.5吨的砝码放在料仓的筋板上,在称重传感器仪表上读出显示的仪表的数值（t）,用标准表测量出仪表的输入(mV)和输出模拟信号值(mA),并作好记录; 2、再将1.5吨的砝码放在料仓上,并将称重传感器仪表显示数值和模拟数值作好记录; 3、再将4.0吨的砝码全部放在或挂在料仓上,并将此时称重传感器仪表显示数值和模拟数值作好记录。 【济南称重配料仓厂 家】 山东祺龙电子有限公 司创建于1998年， 是专业研制、开发、 生产工业自动化计量 控制设备的大型企业， 业务遍及整个国家和 地区，并出口到中亚、 东南亚及非洲等国家。公司技术力量雄厚，检测手段精良，加工设备完善，产品涉及生命科学、电子通讯、化肥化工、水泥建材、材料处理、矿山冶炼、水利发电等多个行业和领域。公司经过二十年的发展壮大，成为国内优良的计量设备、测量控制系统的专业制造商。 公司成立以来，始终遵循“质量过硬、用户至上”的工作方针，积极钻研稳固提升行业技术，至今，

起重机械(天车、行车)使用检查及操作要求与标准

起重机械（天车、行车） 使用检查及操作要求与标准 一、起重机械（天车、行车）检查要求及标准 作业区组织相关操作和点检人员每周定期对以下项目进行检查。 （一）联轴器：螺丝无松脱、无断裂；齿套无松动、无异常磨损； （二）制动器： 1.制动轮无卡阻、无油污，无裂纹、无磨痕（损），制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70%； 2.制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废： a.裂纹； b.制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%； c.弹簧出现塑性变形； d.小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。 3.浮动轴：轴无裂纹、无异常损坏；两端外齿套无异常磨损； 4.缓冲器：大、小车缓冲器无变形、无脱焊； 5.轨道无变形断裂、压板无松动； 6.安全装置无失灵、无错位，超载限制器、上升极限位置限制器、下降极限位置限制器、运行极限位置限制器、联锁保护装置、缓冲器，扫轨板和支承架、轨道端部止挡、导电滑线防护板，起重机上外露的、有伤人可能的活动零部件防护罩等齐全、可靠；

7.控制盘： a.接触器触头无严重烧损、无磨损、无卡阻，机械联锁完好，动作程序正常； b.过流继电器灵敏可靠、无烧损、无松动； c.抱闸接触器触头无严重烧损、无卡阻； d.辅助接点无严重烧损； 8.电动机： a.电机声音、温度正常，地脚螺栓无松动； b.电机转子中线与减速箱高速轴中线在一条水平直线上，并与减速机纵向中线垂直； c.电机转子滑环无划痕、点蚀，碳刷与滑环接触良好；接线端子无积尘，无氧化发热；线路捆扎整齐、规范； d.电机轴承润滑良好。 9.控制器触头无严重烧损，手把无卡阻，定位轮齐全； 10.滑轮： a.绳槽的壁厚磨损不得超过原厚度20%； b.滑轮绳槽底部径向磨损量不得超过钢丝绳直径的50%或不均匀磨损超过3mm。 11.钢丝绳： a.一个捻距内断丝数不超过10%，如果整支绳股发生断裂，钢丝绳应立即报废； b.由于腐蚀及钢材损失而引起钢丝绳松弛，钢丝绳应立即报

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案

无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未

经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场