堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法

平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。

印刷工艺引起堆墨故障及排除

1．印刷油墨

(1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。

印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。

(2)油墨调配太稀

油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。

(3)油墨干燥速度

油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。

排除办法：

根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。

2．润湿液

印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。

3．橡皮布

为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。

排除方法：

首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

纸张问题引起堆墨故障与排除

1．纸张掉粉、掉毛引起堆墨

纸张掉粉、掉毛引起印刷堆墨故障，表现为版面上纸屑成白花状。

2．纸张在干燥、压榨、压光等制造工序操作不当

湿纸在干燥过程中，干燥部前几个烘缸若温度太高，不仅会使纤维粘附在缸面上，而且会造成急剧汽化，使纸张结构松散。在印刷过程中，容易脱落细小纤维和颜料粒子，引起堆墨故障。

排除方法：

造纸过程中，必须提高纸张的表面强度，严格抓好造纸工艺关，增强纸张纤维结合面积和结合强度，避免发生掉粉、掉毛现象。

片剂裂片、松片解决办法

片剂生产松片、裂片、粘冲与吊冲、片重差异超限的原因 及解决方案 在药品生产的一线，常常会遇到各种各样的小问题，而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。本文从实际经验出发，对于片剂 生产中出现的“病症”给与诊断分析，并给出了详实“处方”。希 望能给一线生产人员提供一定的帮助。 1：病症：松片，即片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻 轻加压即碎裂。 处方： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多 而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以 克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗 细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改 进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水 的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松 裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗 粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%- 60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起 碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过 快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2：病症：裂片，即片剂受到震动或经放置时，从腰间裂开的称为腰裂；顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。

(生产管理知识)制剂生产过程中常见问题和处理方法

制剂生产过程中常见问题和处理方法 一、质量问题 制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。 （一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法 1.松片 片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密

度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2.裂片 片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法： ①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 ②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 ③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 ④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 ⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 ⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，

演讲技巧及注意事项

1．独特的视角和切入点 视角是演讲的灵魂，好的视角会带来好的观点，演讲的技巧再高，没有好的观点和思想深度都只会显得苍白。而好的切入点能在最短时间内激发听众的兴趣，令听众很容易进入演讲者设计的语境。 2．适当的激情 一是要调动自己的情绪，更好地爆发出感染力；二是要带动听众的情绪，使听众主动进入与演讲者的同向思维，从而达到演讲的效果。但是激情要运用得当，必须与演讲的内容适配，过度的激情反而起到负面效果。 3．演示的技巧 ①肢体语言。 手势：以自然为佳，最好就是日常的习惯性手势，在此基础上，可进行适当的修饰和设计，改掉一些不良的手势习惯。手势宁少不多，不要让人感到生硬。指向听众或自己时不要用手指，而要用手掌。 常用手势：双手或单手有力地指向对方或自己；用力握拳；曲起手指敲击桌面以加强语气；用力挥一下手；自然连续地转动手腕；双手平摊、耸肩；用手指表达数字；伸大拇指表示极度肯定和赞赏；摆V字造型表达胜利的信心或快乐；轻摆手指表示否定或轻蔑；用手指轻敲太阳穴表示思考；等等。 站姿：挺直、舒展、自然，不要左右摇摆。在想向听众表达一种传递信息欲望时，应适度前倾；在表达一种神圣感或渲染某种深远的情绪，希望将听众共同带往一种情绪境地时，可采用微仰头、仰望苍穹等姿态，（如共同哀悼、共同展望等）。 目光：目光要有力，凝视听众，但不可在一处停留过久，否则该处听众会不自在，也不可跳跃太频繁，一句话未说完时尽量不要转移目光，否则给人以游离、不自信的感觉。除非是表达悲痛的情绪，眼角不要向下垂。 表情：首先是自信和从容，然后应有一些变化，能配合演讲的内容，善用眉头、眼角、嘴唇等易控制的部分，有效地传达自己的情绪。避免表情呆滞，或显得过于呆板，一般情况下面带微笑。 ②语速适中，富于变化。

药剂学习题与答案

药剂学习题及答案 第一章绪论 1.剂型、制剂、药剂学的概念是什么？ 2. 什么是处方药与非处方药(OTC) 3. 什么是GMP 、GLP与GCP? 第二章液体制剂 1.液体制剂的按分散系统如何分类？ 2.液体制剂的定义和特点是什么？ 3.液体制剂的质量要求有哪些？ 4.液体制剂常用附加剂有哪些？何为潜溶剂？ 5.何为絮凝，加入絮凝剂的意义何在？ 6.乳剂和混悬剂的特点是什么？ 7.用Stokes公式描述影响沉降的因素，并说明加入高分子助悬剂具有哪些作用？ 8.乳化剂的作用如何？如何选择乳化剂？ 9.乳剂的稳定性及其影响因素? 10.简述增加药物溶解度的方法有哪些？ 11.简述助溶和增溶的区别？ 12.什么是胶束？形成胶束有何意义？ 13.表面活性剂分哪几类，在药剂中主要有哪几个作用？ 第三章灭菌制剂与无菌制剂 1.影响湿热灭菌的因素有哪些？ 2.常用的除菌过滤器有哪些？ 3.灭菌参数F和F0值的意义和适用范围？ 4.洁净室的净化标准怎样？ 5.注射剂的定义和特点是什么？ 6.注射剂的质量要求有哪些？

7.纯化水、注射用水、灭菌注射用水的区别？ 8.热原的定义及组成是什么？ 9.热原的性质有哪些？各国药典检查热原的法定方法是什么？ 10.简述污染热原的途径及去除热原的方法。 11.注射剂等渗的调节方法及调节等张的意义。 12.制备安瓶的玻璃有几种？各适合于什么性质的药液？ 13.输液按规定的灭菌条件灭菌后，为什么还会出现染菌现象？ 14.输液常出现澄明度问题，简述微粒产生的原因及解决的方法。 第四~五章固体制剂 1.散剂的概念、制备方法与质量要求。 2.用什么方程来描述药物的溶出速度？改善药物溶出速度的方法有哪些？ 3.什么是功指数？ 4.影响物料均匀混合的因素有哪些？如何达到均匀混合？ 5.片剂的概念和特点是什么？ 6.片剂的可分哪几类？各自的特点？ 7.片剂常用的辅料有哪些？可用于粉末直接压片的辅料有哪些？ 8.湿法制粒的方法有哪些？各自的特点？ 9.片剂产生裂片的主要原因及解决的方法。 10.片剂的包衣的目的何在？ 11.片剂的成形及其影响因素。 12.简述片剂制备中可能发生的问题及原因。 13.物料水分的性质。 14.片剂的质量要求有哪些？ 15.胶囊剂的概念、分类与特点是什么？ 16.空胶囊的组成与规格。 17.滴丸剂的概念，它与软胶囊有何区别？ 第六章半固体制剂、栓剂与膜剂

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法 平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。 印刷工艺引起堆墨故障及排除 1．印刷油墨 (1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。 印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。 (2)油墨调配太稀

油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。 (3)油墨干燥速度 油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。 排除办法： 根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。 2．润湿液 印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。 3．橡皮布 为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。 排除方法： 首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。

片剂裂片的原因及解决方法

片剂裂片得原因及解决方法 片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”,从顶部脱落一层称“顶裂”、其产生原因及解决办法为: 1、压片物料细粉过多,或颗粒过粗、过细;或原料为针、片状结晶,且结晶过大,粘合剂未进入晶体内部引起裂片,可采用与松片相同得处理方法医学教育`网搜集整理。 2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片,可分别加用吸收剂或糖粉克服。 3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片,可喷洒适量稀乙醇湿润,或与含水量较大得颗粒掺合后压片。 4、冲模不合要求,如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径,片剂顶出时易裂片、冲头摩损向内卷边,上冲与模圈不吻合,压力不均匀,使片剂部分受压过大而造成顶裂,可更换冲模解决、 5、压力过大,或车速过快,颗粒中空气未逸出造成裂片,可调节压力或减慢车速克服。 一:松片 松片就是压片时经常遇到得问题,会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切得关系、颗粒质量就是压好片子得关键,因此,制粒工艺对于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量得因素主要有以下几方面: 1. 中药材成分得影响、如有些中药材中含有大量得纤维成分。由于这些药材弹性大、黏性小,致使颗粒松散、片子硬度低、对此,在实际操作中可采用适宜得溶媒及方法,将此类药材中得有效成分提取浓缩,再进行颗粒制备,以降低颗粒弹性,提高可压性,进而提高片剂硬度;对含油脂量大得药材,压片亦易引起松片,如果这些油脂属有效成分,制粒时应加入适量吸收剂(如碳酸钙)等来吸油,如果这些油脂为无效成分,可用压榨法或其她脱脂法脱脂,减少颗粒油量,增加其内聚力,从而提高片子硬度。 ２. 中药材粉碎度得影响。如果中药材细粉不够细,制成得颗粒黏结性不强,易使片剂松散。因此,药粉要具有一定细度,这就是制好颗粒、压好药片得前提。 ３。黏合剂与湿润剂得影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位,其品种得选择与用量正确与否,都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定,如就是全生药粉压片,应选择黏性强得黏合剂,如就是全浸膏压片,而浸膏粉中树脂黏液质成分较多,则必须选用８0％以上浓度得乙醇作湿润剂。黏合剂用量太少,则颗粒细粉过多,会产生松片。 ４、颗粒中水分得影响。颗粒中得水分对片剂有很大影响,适量得水分能增加脆碎粒子得塑性变形,减少弹性,有利于压片,而过干得颗粒弹性大、塑性小,难以被压成片。但如果含水量太高,也会使药片松软,甚至黏冲或堵塞料斗,从而影响压片。故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。 另外,如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象,可适当调大压力或减慢转速、更换冲头、如压力足够而仍出现松片现象,则应考虑其她原因,切勿强加压力,以免损害压片机。 二:裂片

固体制剂生产过程中常见问题和处理方法

固体制剂片剂生产过程中常见问题和处理方法 一、质量问题 制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作一介绍。 （一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法 1.松片 片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2.裂片 片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法： ①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 ②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 ③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 ④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 ⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 ⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。 ⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。调节空调系统可以解决。 3.粘冲与吊冲 压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙有纹路，原因及解决方法： ①颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。 ②润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。 ③冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而造成粘冲时应

制剂生产过程中常见问题和处理方法

生产过程中常见问题和处理方法 一、质量问题 制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。 （一）片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法 1.松片 片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ； ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。 ⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2.裂片 片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法： ①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 \ ②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 ③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 ④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 ⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 ⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。 ⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。调节空调系统可以解决。 3.粘冲与吊冲

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障 在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面： 一粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起： （1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2）印刷双面光滑的纸张。 （3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。 （6）油墨乳化导致粘脏。 目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。 [相关链接] 近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。 处理方法 （1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。 （2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。 （3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。 （4）在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。 （5）严格控制印刷车间的温、湿度。 [案例2-9] 南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品

片剂裂片的原因及解决方法

片剂裂片的原因及解决方法 片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”，从顶部脱落一层称“顶裂”。其产生原因及解决办法为： 1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；或原料为针、片状结晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片相同的处理方法医学教育`网搜集整理。 2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收剂或糖粉克服。 3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。 4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂，可更换冲模解决。 5、压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速克服。 一：松片 松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：

1. 中药材成分的影响。如有些中药材中含有大量的纤维成分。由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂(如碳酸钙)等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。 2. 中药材粉碎度的影响。如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。 3. 黏合剂与湿润剂的影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。黏合剂用量太少，则颗粒细粉过多，会产生松片。 4. 颗粒中水分的影响。颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。故每一种中药片剂

喷墨打印机加墨水方法

喷墨打印机加墨水方法 一、利盟3200打印机的黑色墨盒12A1970怎样加墨水？有何注意事项？ 刚用空的12A1970填充墨水很简单，将墨盒顶部的通气孔用随带的尖针扩一扩，让注墨针头能插进去，将墨水由通气孔挤入墨盒，一次可将30ml全部加入，加完墨水后用面巾纸沾拭喷嘴(不能擦拭)，能通畅渗出墨水即可将墨盒装回打印机；若仅有轻微渗出，可能是墨盒打得过狠，一点墨都没有了，喷嘴轻微堵塞，这时可从上面的通气孔向墨盒里吹气或打气，看到墨水从喷嘴流出较通畅，即可上机试打。对于用空后放置了一段时间的空墨盒，加完墨水后用面巾纸沾拭时，若无墨水渗出，说明喷嘴已干结，可用下面的方法试试：找块干净玻璃(或其它平面)滴少许清水，将墨盒喷头浸在水中二、三个小时(不要湿到触点)，再用面巾纸沾拭喷嘴，能通畅渗出墨水即好。若仅有轻微渗出，可从上面的通气孔向墨盒里吹气或打气，看到墨水从喷嘴流出较通畅，即可上机试打。 二、利盟3200打印机的彩色墨盒12A1980怎样加墨水？有何注意事项？ 12A1980是三色墨盒，加墨水的方法与黑色墨盒不一样。用小刀插入彩色上盖的四周轻轻划一圈将上盖起下来，可以看到三格墨室，墨室内是容纳墨水的海棉，通常海棉上面看不到颜色（可见墨水加的可怜，无言……），每格墨室上有两个孔，这两个孔在生产时一个是注墨的，一个是抽气的，在哪个孔里灌墨水都行。先用牙签确定各格的颜色，然后灌墨水，注意不要将针头插的太深，免得碰坏喷嘴，加墨水以不超过海棉的容纳能力为限。加毕后暂时不要盖上上盖，用面巾纸沾拭喷嘴(不能擦拭)，三种颜色能通畅渗出即大功告成，盖上上盖，用胶条横着一拦即可。若三种颜色不能通畅渗出，针对不畅的颜色的墨室略吹气或打气，能通畅渗出即可，然后上上盖，用透明胶条横着一拦，完毕。对于用空后放置了一段时间的空墨盒，加完墨水后可能渗出不畅，取一块干净玻璃(或其它容器)，滴少许清水，将墨盒喷头浸在水中二、三个小时(不要湿到触点)，溶解喷嘴处的干墨，参照上面的方法即可将喷头冲开。 三、佳能的BCI-21 Black和BCI-21Color墨盒怎样加墨水？有何注意事项？ 在CANON的墨盒中BCI-21灌水是最简单的。把墨盒向前扳从喷头座中取下，倒过来，直接把墨水滴在出墨孔的海棉上，海棉的吸墨速度很快，至吸墨速度明显见慢时，就可以停止加墨了。唯一的注意事项是不要加得过满，超出海棉的容纳能力，那样墨水会从上面的通气孔溢出。BCI-21 Black无所谓，把溢出的黑水擦掉就是；BCI-21Color是三色墨盒，虽然上部空盖上的通气孔只有一个眼，但空盖里有三个通气孔，每种颜色一个，由于无法擦到这三个通气孔，一旦墨盒正过来，溢出的墨水回流就会造成混色，那样墨盒就因颜色混了而报废（若不计较颜色当然还可以使用）。使用同样方法灌墨水的，还有CANON的BJC-30/50/80/85打印机用的BCI-10/11 Black/11 Color/12 Black/12 Color墨盒。 四、佳能带喷头的墨盒怎样加墨水？有何注意事项？ 佳能带喷头的墨盒常见的有两类，注墨孔（也即通气孔）在侧面的为一类：如黑色的BC-01/02/03，彩色的BC-05/06/09；注墨孔（也即通气孔）在上面的为另一类：如黑色的BC-20/23，彩色的BC-22/22e/29F。注墨孔是生产时加墨水用的，封口的塞子上有个很小的眼为通气孔，是用来保持内外压力平衡的。两类墨盒的结构和加墨方法基本相同，用随带的钻头插入通气孔的小眼略旋两圈，吃住力，轻轻拔出通气孔上的塞子，彩色墨盒需用牙签分别判断颜色，将注墨针头插入孔内注墨，注毕后将塞子压回。需注意的：一是加墨以不超过海棉的容纳能力为限，否则打印时易发生甩墨；二是加墨时不要过猛，要有控制，避免溢出来，尤其是彩色墨盒，几种颜色的注墨孔距离都较近，一旦溢出，渗入其它颜色的墨格，墨盒就会因混色而不能使用。另外，BC-03的墨盒有两种样式，一种是

印刷过程中油墨应用存在的十大技术问题分析

印刷过程中油墨应用存在的十大技术问题分析 包装印刷中的重大技术难题长期困扰着人们，问题主要集中在以下几点：①油墨迁移；②墨膜泛黄；②印品白点；④回粘和粘连；⑤变色和褪色；⑥墨膜浮白； ⑦针孔和缩孔；⑧转移不上墨；⑨咬色(俗称串色)和褪色；⑩光泽差(泛白)。这些印刷技术难题已成为普遍共识的生产故障。为了归纳上述故障，笔者本着“深奥的问题通俗化、复杂的问题简单化”，曾先后与近30家包装印刷企业、油墨制造企业、材料生产企业的专家学者，尤其是生产一线的操作工进了富有成效的交流，并在合作过程中通过观察分析后认为：“油墨迁移”等十大印刷技术难题已经或正在直接阻碍着我国包装印刷生产的正常进行，严重地降低了包装印刷产品的质量。 预防和解决上述故障，有利于技术的进步和产品的更新。为解决十大难题寻找更加简便的方法，笔者提出一些粗浅的成因和预防措施，以飨包装印刷界广大读者，并供油墨生产同行参考。 1．油墨的迁移。迁移——油墨中的颜料透过或穿过薄膜接触到另一类别的物质上(有时也会粘染到包装内的商品上)而造成污染。其原因是包装印刷油墨及承印物(如塑料薄膜)中含有过量的增塑剂，油墨体系中过量的其它助剂有时会因印刷油墨组份里的溶剂溶解出一部分油墨的颜料而导致其在承印物(如薄膜)中移动，也有当已贮存的包装印刷品在夏季使用时往往也会因温度的上升而使其印刷饰品上的图纹墨膜变软，加速了迁移的速度。应对措施是：在承印物特别是包装印刷油墨，尽可能少用增塑剂或亲水性的承印物，避免使用含有溶解于增塑剂及水的颜染料的油墨。这种颜染料变化的情形从外观上很容易判断。所以讲，在油墨的配方设计生产上，应考虑到二次、三次、四次……的套印加工和最终用途及目的所适用的最佳条件。 2．墨膜泛黄。印刷图文墨膜在白色油墨体系里，一般都选用着色力高、遮盖力大、白度好而且对光散射能力很高的钛白粉作为油墨的着色剂。塾不知该材料明显具有“光化活性”，即当印刷后往往会出现失光、变色、粉化、剥落等问题。其中泛黄就是近年来人们最头痛的故障之一。克服这种缺陷，市售的X24只需适量加工便可克服该弊病并弥补其不足。如印刷时发现泛黄，操作工只需将其临时添加到油墨斗里即可，不仅能大大提高了原白墨的白度和遮盖力，同时也大大降低了印刷油墨材料的成本达10％～30％之多。 再者，彩墨的泛黄与白墨同理，只需添加X24，0.5％～2％也可避免泛黄。同理，承印物的PH值及环境也会导致其图文及墨膜的泛黄。我们在大量的实践中，明显感到PH值往往会使油墨体系中的颜填料吸油量升高，而导致油墨的“假稠”或干结，严重时转移不上油墨或转移后的色浓度变浅等等。通常为排除泛黄，添加1010抗氧剂及抗紫外线吸收剂也是临时的处理方法。 再者，因复合胶料与墨膜紧密接触后泛黄的事也会时有发生，控制PH值就显得至关重要了。

药物制剂技术习题集 (片剂制剂技术)

药物制剂技术习题集 项目十片剂制剂技术 一、名词解释 1、片剂 2、分散片 3、泡腾片 4、缓释片 5、控释片 6、崩解剂 7、包衣 8、溶出度 9、崩解时限 10、崩解超限 11、裂片 12、粉末直接压片法 二、填空题 1、片剂的辅料包括、、、四大类。 2、片剂制备过程中常用的润湿剂有和，其中的润湿能力较强。 3、淀粉浆的制备方法有和。 4、湿法制粒压片中，崩解剂可采用、和方法加入。

5、淀粉可做片剂的、、。 6、MCC在直接压片中可作为、、。 7、片剂制备中最常用的黏合剂是，其最常用的的浓度是。 8、可用于粉末直接压片的填充剂有、、。 9、最常用的的崩解剂是。 10、泡腾片中的泡腾崩解剂由和组成。 11、最常用的的疏水性润滑剂是。 12、可用于粉末直接压片的助流剂是。 13、干法压片法包括、、。 14、在片剂制备中，若含有对湿热不稳定而剂量又较小的药物时，可采用。 15、压片时，冲头表面粗糙或锈蚀容易造成。 16、疏水性润滑剂用量过多会导致片剂出现。 17、片剂的包衣分为和两大类，其中对片剂的崩解时限稍有影响。 18、片剂的薄膜衣可分为、、。 19、常用的包衣方法有、和。 20、糖衣片中包粉衣层的物料一般用和。 21、最常用的胃溶型薄膜衣材料是。 22、丙烯酸树脂II号和III号是型薄膜衣材料，IV号是型薄膜衣材料。

23、常用的水不溶型薄膜衣材料有和。 24、某片剂平均片重为0.5g，其重量差异限度为。 25、糖衣片在包衣进行片重差异检查，薄膜衣片在包衣后进行片重差异检查。 26、在片剂的质量检查中，小剂量片剂必须测定，难溶性药物必须测定。 27、凡规定检查溶出度、释放度的片剂，可不进行的检查。 28、凡规定检查含量均匀度的片剂，可不进行的检查。 29、33冲双流程旋转式压片机旋转一圈可压出片药片。 30、羧甲基纤维素钠在片剂中常作为，羧甲基淀粉钠可作。 31、流化技术在片剂制备过程的应用有、、、。 三、选择题 1、下列不是产生裂片的原因（） A.冲头与模圈不符 B.黏合剂用量不足 C.干颗粒太潮 D、细粉太多 2、湿法制粒压片法时，挥发油类药物加入方法正确的是（） A.与其他药物粉末混合后制粒 B.溶于黏合剂中，再与药物混合后再制粒 C.用吸收剂吸收后，再与药物混合后制粒 D.制成颗粒后，把挥发油均匀喷雾在颗粒表面密闭再压片 3、硝酸甘油易受消化液和肝脏首过作用影响，可以制成（） A.缓释片 B.咀嚼片 C.舌下片 D.泡腾片

主管药师-相关专业知识-药剂学-固体制剂练习题及答案详解(39页)

药剂学第四节固体制剂 一、A1 1、按给药途径分类的片剂不包括 A、内服片 B、咀嚼片 C、口含片 D、舌下片 E、包衣片 2、可作为粉末直接压片的最佳填充剂是 A、微粉硅胶 B、滑石粉 C、淀粉 D、微晶纤维素 E、糊精 3、压片时出现松片现象，下列克服办法中不恰当的是 A、选黏性较强的黏合剂或湿润剂重新制粒 B、颗粒含水量控制适中 C、增加硬脂酸镁用量 D、加大压力 E、细粉含量控制适中 4、可以作为片剂崩解剂的是 A、乳糖 B、白炭黑 C、轻质液状石蜡 D、糖粉 E、低取代羟丙基纤维素 5、羧甲基淀粉钠一般可作片剂的哪类辅料 A、稀释剂 B、黏合剂 C、崩解剂 D、润滑剂 E、抛光剂 6、关于片剂质量检查的叙述错误的是 A、口含片、咀嚼片不需作崩解时限检查 B、糖衣片应在包衣前检查其重量差异 C、难溶性药物的片剂需进行溶出度检查 D、凡检查含量均匀度的片剂不再进行片重差异限度检查 E、凡检查溶出度的片剂不再进行崩解时限检查 7、可作片剂的水溶性润滑剂的是 A、氢化植物油 B、十二烷基硫酸钠

C、硬脂酸镁 D、微晶纤维素 E、羟丙基纤维素 8、用枸橼酸和碳酸氢钠作片剂崩解剂的机制是 A、膨胀作用 B、毛细管作用 C、湿润作用 D、产气作用 E、酶解作用 9、下列片剂可避免肝脏首过作用的是 A、泡腾片 B、分散片 C、舌下片 D、普通片 E、溶液片 10、下列片剂不需测崩解度的是 A、口服片 B、舌下片 C、多层片 D、分散片 E、咀嚼片 11、不能用作复方乙酰水杨酸片润滑剂的是 A、硬脂酸镁 B、微粉硅胶 C、滑石粉 D、PEG4000 E、PEG6000 12、舌下片应符合以下哪一条要求 A、按崩解时限检查法检查，应在10min内全部溶化 B、所含药物应是难溶性的 C、药物在舌下发挥局部作用 D、按崩解时限检查法检查，就在5min内全部崩解 E、舌下片系指置于舌下能迅速溶化，药物经胃肠道吸收发挥全身作用的片剂 13、下列哪条不属于分散片的特点 A、需研碎分散成细粉后直接服用 B、崩解迅速，分散良好 C、能够提高药物的溶出速度 D、可能提高药物的生物利用度 E、一般在20℃左右的水中于3min内崩解

制剂生产过程中常见问题和处理方法

生产过程中常见问题和处理方法质量问题 制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。 片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法 松片 片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析及解决方法： ①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。 ②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 ③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。 ④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。

⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。 ⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。 ⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。 2.裂片 片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法： ①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。 ②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 ③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 ④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制粒。 ⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 ⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。 ⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。调节空调系统可以解决。 3.粘冲与吊冲

片剂及其生产过程中常见问题和处理方法

片剂及其生产过程中常见问题和处理方法

片剂及其生产过程中常见问题和处理方法 于亮1 马飞2 （1.山东聊城建设学校，山东聊城252000；2.聊城万合工业制造有限公司，山东聊城252022） 摘要：通过对片剂及片剂生产过程中可能出现的问题和处理方法简单介绍，阐述了片剂生产过程中造成质量问题的诸多因素，为保证片剂质量提供了一些解决和预防的办法和经验。 关键词：片剂；片重超差；问题；处理方法 1 片剂 片剂可定义为用压制或模制的方法制成的含药物的固体制剂，可用稀释剂，也可不用。从19世纪后期开始片剂已经广泛使用并一直深受欢迎，到19世纪末随着压片设备的出现和不断改进，片剂的生产和应用得到了迅速的发展。近十几年来，片剂生产技术与机械设备方面也有较大的发展，如沸腾制粒、全粉末直接压片、半薄膜包衣、新辅料、新工艺等。总之，目前片剂已成为品种多、产量大、用途广，使用和贮运方便，质量稳定的剂型之一，片剂在中国以及其他许多国家的药典所收载的制剂总量中，均占1/3以上，可见应用之广。 1.1 片剂的特点 1.1.1 片剂的优点 (1)一般情况下片剂的溶出速率及生物利用度较丸剂好； (2)剂量准确，片剂内药物含量差异较小； (3)质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及潮解的药物可借包衣加以保护，所以光线、空气、水分等对其影响较小； (4)携带、运输、服用较为方便； (5)可实现机械化生产，产量大，成本低，卫生标准也容易达到。 1.1.2 片剂的缺点 (1)片剂中药物的溶出速率较散剂及胶囊剂慢，其生物利用度稍差些； (2)儿童和昏迷病人不易吞服； (3)含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。

油墨的知识与技巧

油墨的知识与技巧 油墨是印刷用的着色剂。是一种由颜料微粒均匀地分散在连接料中，具有一定粘性的流体物质。 1.油墨的成分 油墨由颜料、连接料、填料、附加料等组成。 （1）颜料 颜料在油墨中起着显色作用，它又对油墨的一些特性有直接的影响。 颜料是不溶于水和有机溶剂的彩色、黑色或白色的高分散度的粉末，根据其来源与化学组成，分为有机颜料和无机颜料两大类。 ①无机颜料是有色金属的氧化物，或一些金属不溶性的金属盐，无机颜料又分为天然无机颜料和人造无机颜料，天然无机颜料是矿物颜料。 ②有机颜料是有色的有机化合物，也分为天然和合成的两大类。现在常用的是合成有机颜料，有机颜料的品种多，色彩比较齐全，性能优于无机颜料。 染料是有机化合物，它可溶于水，有时也溶解于有机溶剂，从某种染料中能制备出不溶性彩色沉淀物，叫色淀颜料，供制造印刷油墨用。 对印刷油墨中使用的颜料要求颇高，特别是颜色、分散度、耐光牲、透明度等，要求彩色颜料的色调接近光谱颜色，饱和度应尽可能大，三原色油墨所用的品红、青、黄色颜料透明度一定要高，所有颜料不仅要耐水性，而且要迅速而均匀地和连接料结合，颜料的吸油能力不应太大，颜料最好具有耐碱、耐酸、耐醇和耐势等性能。 （2）连接料 连接料是油墨的主要组成成分，起着分散颜料，给予油墨以适当的粘住、流动性和转印性能，以及印刷后通过成膜使颜料固着于印刷品表面的作用。连接料俗称调墨油。 连接料可以由各种物质制成，如各种干性植物油，大都可以用来制造油墨的连接料，矿物油也可制成连接料，溶剂和水，以及各种合成树脂都可用于制成连接料。 油墨的流变性、粘度、中性、酸值、色泽、抗水性以及印刷性能等主要取决于连接料，同一种颜料，使用不同的连接料，可制成不同类型的油墨；而同一种连接料，使用不同的颜料。所制成的仍为同一类型的油墨，因它不能改变油墨的根本性能，所以油墨的质量好坏，除与颜料有关外，主要取决于连接料。（3）填料 填料是白色、透明、半透明或不适明的粉状物质。主要起充填作用，充填颜料部分，适当采用些填料，既可减少颜料用量，降低成本，又可调节油墨的性质，如稀稠、流动性等，也提高配方设计的灵活性。（4）附加料 附加料是在油墨制造，以及在印刷使用中，为改善油墨本身的性能而附加的一些材料。按基本组成配制的油墨，在某些特性方面仍不能满足要求，或者由于条件的变化，而不能满足印刷使用上的要求时，必须加入少量辅助材料来解决。 附加料有许多，如：干燥剂、防干燥剂、冲淡剂、撤粘剂、增塑剂等等。 2.油墨的种类 油墨的种类繁多，可以按各种方法分类： （1）按印刷方式分 ①按版式分有：凸版、平版、凹版，照像凹版、丝网版等用的油墨； ②按印刷方式分有：胶印、直接印刷等用油墨。 （2）按承印物质地分 按承印物质地分有：纸张、金属、塑料、布料等用的油墨。 （3）按干燥形式分 ①按干燥机理分有：渗透干燥型、氧化聚合型、挥发干燥型、光硬化型，热硬化型，冷却固化型等油墨； ②按干燥方法分有：自然干燥型、热风干燥型、红外线干燥型、紫外线干燥型，冷却干燥型等等油墨。（4）按油墨特性分