质量检验管理标准
质量检验管理标准
1.目的
为控制原材料等物资质量，控制生产加工过程中各道工序以及成品的质量，制定本标准。
2. 适用范围
本标准规定了原材料等物资入库前的进货检验，生产加工过程中各道工序的过程检验和成品质量检验事项的管理要求和方法。
3. 职责
3.1 技质部负责本单位所有原材料、在制品、成品的监督抽样、封样、送样以及检验与试验工作。
3.2技质部负责组织召开质量分析会议，并定期对公司产品质量情况进行通报。
3.3生产部配合技质部进行过程检验，并配合技质部进行成品检验过程中产生的不合格品的评审。
4.管理流程图（见附录A）
5.管理内容与方法
5.1进货检验
5.1.1凡生产所需的原材料等物资进入公司，由采购员填写“送检单”（见附件）交检验员，并附上材料质保书等资料，将物资送到待检区，检验员接到“送检单”后，按原材料、外购件等检验卡片、检验规范等进行检验，并如实填写“检验记录单”（见附件），出具“检验报告单”（见附件）（有理化试验的，由检验员根据规定送检，并将检验结果填入检验报告单中），由技质部负责人审核后交采购员。
5.1.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”（见附件），与实
物核对无误后办理入库手续。
5.2过程检验
5.2.1首件检验
操作者每天加工的第一件工件或工装夹具调换后生产的第一件工件，须认真自检，判定合格后送检验员检验。检验员按图样和技术文件检验，并做好“零部件过程检查记录表”（见附件）。首件自检或检验不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整直至合格为止。
5.2.2巡回检验
在首件检验合格的基础上，应加强巡回检验，并做好记录。质控点或检查点是过程检验的重点。当巡检中出现在制品偏离检验标准时，检验员应及时通知操作者立即采取纠正措施，防止不合格品的产生。
5.2.3完工检验
5.2.3.1完工检验应重点注意：
a) 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在；
b) 核对主要质量特性值是否真正符合规范要求；
c) 复核外观、加工件的倒角、毛刺、磕碰、划伤等情况；
d) 检查应有的标识、标志是否齐全；
5.2.3.2经检验判定为合格的零部件，须由检验员作好检验记录，在流转卡上签字/盖章或填写“检验报告单”，方可转序或入库。
5.2.3.3.依靠模具或专用工装加工的零部件，须进行末件检验，并做好记录，将末件系在工装上，随工装入库，大件可只附检验记录。
5.2.4最后一道工序的操作者完成本批次的工作任务后，应填写“送检单”交检验员。
5.3成品检验
5.3.1成品检验员接到“送检单”后，按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和有关法规）检验，经检验判定为合格的产品，填写“检验记录单”并出具检验报告单，并转下道工序包装。包装质量由成品检验员按产品包装规范检验，每包装单位应有符合规定要求合格证，检验员填写“检验报告单”。
5.3.2仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”，与实物核对无误后办理入库手续。
5.4处置
5.4.1当检验员在进货检验、过程检验、成品检验中判定为原材料、在制品、成品不合格时，按《不合格品管理标准》处理。
6.记录
6.1送检单
6.2零（部）件检验记录单
6.3检验报告单
6.4入库单
6.5退货（料）单
6.6零(部)件工序(完工)检验记录单
6.7返工(返修)单
6.8报废单
附录A
进货检验管理流程图
过程检验管理流程图
成品出厂检验管理流程图
XX公司
送检单
生产单位：年月日 NO：
第
一
联
存
根注：此表一式两联 1存根，2技质部
WORD 格式整理
专业知识分享
附件二
X X 公司
零（部）件检验记录单
注：1.合格的只需记录1个数据，不合格的应逐一记录，如超过10个记录范围值
2.无定量要求项符合要求用“√”表示，不符合用“×”表示。
附件三XX公司
检验报告单
检验员：技质部负责人：
注：此表一式三联，第一联技质部，第二联仓库，第三联送检单位
附件四XX公司
入库单
送货单位：年月日在 NO：
注：此表一式三联，第一联存根联，第二联财务联，第三联收据联
X X公司
退货（料）单
退货单位：年月日 NO：
收货单位：保管员：退货人：
此单一式三联，第一联存根，第二联财务部，第三联收货单位
XX公司
零(部)件过程检查记录单
专业知识分享
检验员：日期：
专业知识分享
XX 公司 返工（修）单
年 月 日 NO ：
① 技质部
技质部负责人： 检验员：
注：此表一式二联，第1
联技质部，第2联生产班组
XX
公司 报 废 单
生产单位： 年 月 日 NO:
注：此表一式四联，第1联生产部，第2联技质部，第3联财务部，第4联仓库
① 生 产 部