压力管道压力试验通用工艺规程

压力管道压力试验通用工艺规程

1适用范围

本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。

2引用（依据）文件

2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ517

3试验准备

3.1主要施工设备

3.1.1上水泵、升压泵、压力表

3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。

3.2主要工具

气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。

3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等

3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。

4 施工工艺

4.1试验程序见4.1试验程序

4.2试压方案的确定

4.2.1管道系统的划分

技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。

4.2.2管道系统试压流程图的绘制

1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。

2.试压流程图应包括以下内容：

a.管号

b.介质流向

c.设计压力、设计温度、试验压力

d.系统内空气排放点

e.临时盲板位置

f.试验介质进口

g.临时管线

h.压力表位置 图4.1试验程序 试验准备 试验条件的确认 灌注介质、升压至强度试验压力 稳压检查压力 泄压返修 降压至设计压力 泄压 稳压检查渗漏 管道系统复位

i.试验介质

j.试验介质临时排放点

4.2.3试压参数的确定

1.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水或空气等。如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。液压试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：

a.公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；

b.公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统；

c.设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施；

d.若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；

e.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。

2.试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2MPa外，其他管道系统的试验压力应符合下列规定：

a.液压试验的压力为设计压力的1.5倍；

b.气压试验的压力为设计压力的1.15倍；

c.以气压代替液压进行强度试验时，试验压力为设计压力的1.1倍；真空管道为0.2mpa；

d.设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算：

P

S =KP[б]

1

/[б]

2

式中 P

S

-试验压力

K-系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15； P-设计压力（MPa）

[б]

1

-试验温度下材料的许用应力（MPa）

[б]

2

-设计温度下材料的许用应力（MPa）

[б]

1/[б]

2

大于6.5时，取6.5

当P

S 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将P

S

降至不超过屈

服温度时的最大压力。

e.当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一个系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。

f.夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。

g.承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2MPa 。

h.承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力加0.5MPa 。

i.埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa 。

3.环境温度

液压试验时，环境温度应不低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

4.2.4临时管线与临时盲板的设置

1.临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同， 临时管线连接如图4.

2.4-1

图4.2.4-1临时接管示意图

2.当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图4.2.4-2： 接水源（气源） 升压泵（空压机/设备） 需试验管线

3.当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临时管线连接如图

4.2.4-3 ：

图4.2.4-3气压试验接管示意图

4.不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。

4.3试压条件的确认

4.3.1资料审查

管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理部门对下列资料进行审查确认：

1.管道组成件、焊材的制造厂质量证明书

2.管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录

3.管道弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录

4.管道系统隐蔽工程记录

5.管道焊接工作记录及焊工布置. 接工厂风/仪表

风 升压泵（空压机/设备） 需试验管线 升压泵

上水泵 接水源 4.2.4-2试压用上水泵接管示意图

需试验管线

6.无损检测报告

7.焊接接头热处理及硬度试验报告

8.静电接地测试记录

9.设计变更及材料代用文件

4.3.2现场条件确认

管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件：

1.管道系统全部按设计文件安装完毕

2.管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格

3.焊接及热处理工作已全部结束

4.焊缝及其它应检查部位未隐蔽

5.试验用的临时加固措施安全靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整

6.合金钢管道的材质标志明显清楚

7.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计等已被撤除或加置盲板予以隔离。

8.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

9.有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：

a.试压方案、关键技术;

b.质量标准、工序交接要求及注意事项；

c.检验和试验要求；

d.安全措施；

10.试验用介质源（如水源、气源）合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。

现场条件经检查合格后，出具书面通知。

4.4试验介质、升压

4.4.1管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空点，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。

4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2MPa/min,升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。

4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

4.5稳压检查

4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30 min，不降压、无泄漏和无变形为合格。

4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄漏为合格。

4.6泄压

4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。

4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。

4.6.3试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。

4.7管道系统复位

管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：

4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。

4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。

4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。

5质量标准

5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量不得超过25PPm。

5.2液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最高处的压力表为准，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。

5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501）及《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）的规定。

6成品保护

6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。

6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。

6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。

7注意事项

7.1液压试验时，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

7.2试验用压力表应已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

7.3液压试验时，应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。

7.4气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。

7.5试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。

7.6泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求。若试验介质为可燃介质，应有防火措施。

7.7高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开/关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。

8 质量记录

管道强度、严密性试验记录

工序交接记录

压力管道材料检验规程

压力管道材料检验规程 1 用于压力管道的材料进公司验收时，应按材料的相应法规、（最新）材料标准和/或订货合同/协议的要求，严格进行验收。 2 进公司的材料由物资供应公司填写“收料单”（样表6－3），采购人员将“材料质量证明书”、“收料单”等转交材料检验员进行材料验收。 3 材料检验员根据相应法规、材料标准和/或订货协议审查材料质量证明书，材料生产单位必须按相应标准的规定提供合格证或质量证明书原件（不包括抄件），从非材料生产单位供货的质量证明书可用原件的有效复印件，必须加盖供材单位检验公章和经办人章。质量证明书内容必须齐全、清晰；材料检验员审查质量证明书的理化数据是否符合，项目是否齐全及材料质量证明书的真实性，合格认可，发现问题反馈给材料责任工程师及时处理。 4 板材的检验 4.1 材料检验员使用的各种量具（千分尺、卡尺、合尺、卷尺等）应经过校验且在有效期内。 4.2材料检验员目测材料实物上的标识，在材料上的明显部位应有清晰、牢固的钢印标识或其他标识，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、材料生产单位名称及检验印鉴标识。实物品种、规格、批号、状态等应与材料质量证明书一致，否则拒检，反馈给采购员和材料责任工程师及时处理。 4.3钢板厚度的测量应在距离边部不小于40mm处测量；有色板材厚度的测量应在距顶角不小于100mm距离边部不小于10mm处测量。板材应逐张检验表面质量和尺寸。 4.4合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－6），按KFB422－2005《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按KFB421－2005《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采购员反馈给供料单位协商处理。 5 焊接材料的检验

压力管道施工工艺规程

压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁

不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢)

压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、 GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、 奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：

管道检验通用规程

压力管道检验通用规程 编制日期 审查日期 批准日期

修改记录

1总则 1.1本守则适用于GB50235-2010、GB50236-2010标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。 1.2依据： 《压力管道安全管理与监察规定》 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010) 《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2010) 《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82) 《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99) 《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88) 《碳钢焊条》(GB/T5117-1995) 《不锈钢焊条》(GB/T983-1995) 《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83) 2 压力管道安装的检验分为二类 2.1材料质量检验； 2.2压力管道安装质量检验； 3 材料质量检验 3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验 3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。 3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。 3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。 3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。 3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。 3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。 3.2 无缝钢管检验 根据公司的具体情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。 3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容： ○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。 3.2.2外径和壁厚允许偏差应符合表一要求。 3.2.3长度 1) 通常长度规定如下 热轧钢管3～12m 冷拔(轧)钢管 3～10.5m 2) 对于定尺长度和倍尺长度的钢管长度允许偏差如下： GB3087：定尺长度应在通用长度范围内，长度允许偏差为+20mm 倍尺长度应在通用长度范围内，全长允许偏差为+20mm GB8163：定尺长度应在通用范围内，长度允许偏差按如下规定： 长度≤6m 0～+10mm 长度<6m 0～+10mm 倍尺长度应在通用范围内，全长允许偏差为+20mm

压力管道压力试验通用工艺

压力管道 压力试验通用工艺守则 编号T-002/Y-2006 编制 审核 批准 XXXXXX有限公司 二00六年元月

XXXXXX 有限公司通用工艺守则 T-002/Y-2006 （管制印） 守则名称 压力管道 压力试验通用工艺守则 版次：1 修订号：1 第 页 共 页 1. 总则：本手册规定压力管道安装过程中的耐压试验通用标准及通用工艺，作为压力管道安装的通用指导文件。 2. 依据：本守则依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 3. 耐压试验要求： 3.1 压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa 时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施，需经单位技术总负责人批准，安全部门进行现场监察。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 3.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行耐压试验时，经建设单位同意可采用下列方法代替 3.2.1所有焊缝（包括附件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。 3.2.2对接焊缝用100%射线照相进行检验。 3. 3耐压试验的场地应划定禁区，应有可靠的安全防范措施，耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 3.4 建设单位应参加耐压试验，试验合格后，应填写“管道系统耐压试验记录” 3.5耐压试验前应具备下列条件 3.5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 3.5.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热

3.5.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置 3.5.4试验时应采用两个量程相同、精度相同且经校验在有效期内的压力表， 其精度不低于1.5级，压力表量程应为试验压力1.5～2倍，表盘直径不小于100㎜。 3.5.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 3.5.6待试管道口的安全附件及仪表元件已经拆下或加以隔离。 3.6液压试验 3.6.1试验介质与温度 3.6.1.1液压试验应采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯 离子含量不得超过25mg/L。 3.6.1.2试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措 施。 3.6.2试验压力 3.6.2.1承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 3.6.2.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验 压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 3.6.2.3当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： P S=1.5P［σ］1/［σ］2 式中P S——试验压力（表压）（MPa）

压力管道压力试验通用工艺规程

压力管道压力试验通用工艺规程 1适用范围 本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ517 3试验准备 3.1主要施工设备 3.1.1上水泵、升压泵、压力表 3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。 3.2主要工具 气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。 3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等 3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。 4 施工工艺 4.1试验程序见4.1试验程序

4.2试压方案的确定 4.2.1管道系统的划分 技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。 4.2.2管道系统试压流程图的绘制 1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。 2.试压流程图应包括以下内容： a.管号 b.介质流向 c.设计压力、设计温度、试验压力 d.系统内空气排放点 e.临时盲板位置 f.试验介质进口 g.临时管线 h.压力表位置 图4.1试验程序 试验准备 试验条件的确认 灌注介质、升压至强度试验压力 稳压检查压力 泄压返修 降压至设计压力 泄压 稳压检查渗漏 管道系统复位

压力管道安装施工工艺标准

管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；

压力管道安全作业操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD757 压力管道安全作业操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号：YTO-FS-PD757 2 / 2 压力管道安全作业操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 压力管道的使用单位应根据压力管道的生产工艺和技术性能，分别制定压力管道的安全操作规程，安全操作规程至少应包括： 操作工艺控制指标，包括最高工作压力、最高或最低操作温度； 压力及温度波动控制范围，介质成分，尤其是腐蚀性或爆炸极限等介质成分的控制值； 岗位操作法，开停车的操作程序和有关注意事项； 运行中重点检查的部位和项目； 运行中可能出现的异常现象的判断和处理办法、报告程序和防范措施； 停用时的封存和保养方法； 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

TSGD 压力管道安全技术监察规程—工业管道高清晰版

TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；

（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；

压力管道安装通用工艺守则(2012

1. ............................................................................................................................ 主题内容与适用范围 (2) 2. ............................................................................................................................ 施工准备 (2) 3. ............................................................................................................................ 管材及压力管道元件控制规定 . (2) 4.管道预制 (3) 5.管道焊接 (4) 6.管道安装 (4) 7. .......................................................................................................................... 压力试验 (8) 8. .......................................................................................................................... 吹扫与清洗 (10 ) 9. .......................................................................................................................... 防腐绝热施工控制

压力管道焊接通用规程

压力管道焊接通用规程 1 目的与适用范围 1.1 为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。 1.2 本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。 2 术语 2.1 压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。 2.2 压力管道施焊方法为单面焊双面成形。 2.3 压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。 2.4 压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。 3 总则 3.1 现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。 3.2 焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.3 焊条应符合现行国家标准： 《碳钢焊条》GB5117 《低合金钢焊条》GB5118 《低温钢焊条》JB2385 《不锈钢焊条》GB983 《堆焊焊条》GB984 《铝及铝合金焊条》GB3669 《铜及铜合金焊条》GB3670 《镍及镍合金焊条》GB/T13814 3.4 焊丝应符合以下国家标准： 《焊接用焊丝》GBl300 《焊接用不锈钢丝》GB4242 《铝及铝合金焊丝》GBl0858

《钛及钛合金焊丝》GB3623 《铜及铜合金焊丝》GB9460 《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623 3.5 同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求： 3.5.1 焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。 3.5.2 工艺性能良好。 3.6异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：3.6.1 两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。 3.6.2 两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。 3.7 焊接设备应完好，焊接时应具有防风、防雨措施，下雨、下雪时不得在露天场地施焊，严禁在环境温度低于0℃又没有预热措施条件下施焊。现场施焊时应遵循安全操作规程，焊工应按焊接工艺指导书或工艺卡施焊。 3.8 焊接时风速和焊接电弧lm范围内的相对湿度不应超过下列规定，当超过规定时应有相应措施： 3.8.1 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 3.8.2 铝及铝合金焊接：不得大于80％；其他材料焊接：不得大于90％。 3.9 管子坡口内外壁规定范围内的油、漆、垢、灰、锈等应清除干净，并打磨出金属光泽。在打磨过程中，应检查管口部位是否有裂纹、夹层等缺陷。 3.10 现场焊接接头的质量应根据设计文件的规定进行外观检查、射线照相检验、超声波检验、强度试验及气密性试验等。 3.11 无损检验及强度试验中发现的焊缝缺陷及不合格焊缝，可进行焊缝返修。返修前应进行质量分析，制定返修措施。当同一部位的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，并经施焊单位技术总负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应采用经评定合格的焊接工艺指导书进行施焊。 3.12 负责现场的安装质检员应将施焊情况作详细记录。 4 压力管道焊接一般规定 4.1 管道焊缝位置应符合下列规定： 4.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于

压力管道安装通用工艺规程

压力管道安装通用工艺规程 1管道的连接。 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。如果管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不允许缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注意事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。（2）管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。 2管道预制组装注意事项： （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。 （3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3管道安装。 3.1热力管道安装： （1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只

【压力管道】安装通用工艺守则

目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1

1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。

压力管道通用工艺

压力管道通用工艺 1.0压力管道通作标准 (1) 2.0压力管道工程施工准备 (4) 3.0材料检验及验收指导书 (6) 4.0压力管道加工 (7) 5.0管道安装的一般规定 (9) 6.0阀门安装 (12) 7.0补偿装置的安装 (12) 8.0管道支、吊架安装 (14) 9.0管道静电接发的安装 (15) 10.0压力管道的焊接 (15) 11.0地下穿越管道施工 (20) 12.0热处理工艺 (21) 13.0管道检验、检查和试验 (23) 14.0管道吹扫与清洗 (26) 15.0管道除锈、刷油防腐 (29) 16.0管道绝热 (32) 17.0压力管道质量检验评定 (33) 18.0工程交接验收 (34) 19.0施工安全技术 (35) 适用范围：本工艺适用于GB类、GC2级工业管道安装中通用工序的

施工。 1．0压力管道通用标准 1、《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97 2、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规SH3501-2002 3、《油田集输管道施工及验收规范》SY0422—97 4、《天然气集输管道施工及验收规范》SY0466-97 5、《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004 6、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002 7、通阀门压力试验GB／T3927-92 8、紧凑型钢制阀门JB／T7746-2006 9、阀门的试验与检验JB／T9092-1999 10、阀门检验与管理规程SH3518—2000 11、通用阀门标志GBl220-89 12、石油化工钢质管道工程施工工艺标准SH／T3517-2001 13、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98 14、石油天然气管道穿越工程及验收规范SY／T4079—95 15、石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470—2000 16、钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 17、承压设备无损检测JB／T4730-2005 18、金属熔化焊焊接接头射线照相GB／T3323—2005 19、《超声探伤用探头性能测试方法》ZBY231-84 2

TSG-D001-2009-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)

TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头； （三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定：

压力管道安装规程工艺

压力管道安装规程工艺 1、管道的连接 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注重事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。 （2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。漆。垢。锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风。防雨。防寒。防雪等措施。 2、管道预制组装注重事项 （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235-97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割。弯管制作。卷管加工。管口翻边。夹套管等的加工，按GB50235-97的规定进行。 （3）管道的预制。组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3、管道安装。 3.1热力管道安装：

压力管道检验须知

压力管道检验须知 压力管道新建、改建、扩建监督检验须知根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》、《压力管道安装安全质量监督检验规则》以及重庆市质量技术监督局的有关规定，重庆市特种设备检测研究院（以下简称特检院）负责特种设备的法定检验工作，根据国家质量监督检验检疫总局和重庆市质量技术监督检验资格认可和授权，特检院压力管道检验、压力管道安装安全质量监督检验。为方便受监督检验单位快捷办理相关手续，现将有关事项和程序告知如下： 1、报检：新建、改建、扩建的压力管道，报检单位必须带上《特种设备安装维修改造告知书》、设计资料，填写《特种设备安全性能监督检验申请书》报送特检院压力管道检验研究中心。 2、特检院压力管道检验中心收到受检单位《特种设备安全性能监督检验申请书》起五个工作日内为受检单位办理监督检验手续，监理相应的项目监督检验组织，指定项目监督检验负责人，配备必要的监督检验人员。 3、监督检验人员应认真阅读项目有关文件，针对项目的具体特点，根据有关法律、规范、标准明确监督检验的内容、监督检验方式，确定“停检点”、“必检点”和“巡检点”。 4、受检单位应提供项目的有关文件、记录或有关证据，积极协助监督检验人员的工作。 5、监督检验人员在实施监督检验时，应根据监督检验内容和方法进行，包括检验、检测、观察、确认质量记录，交谈等方法收集监督检验数据和资料。

6、监督检验人员在监督检验过程中发现一般质量问题时，应要求受监督检验单位进行改进，并对纠正情况进行跟踪检查，直至问题得到彻底解决。 7、监督检验人员在监督检验过程中发现严重质量问题时，由监督检验单位在五日内向受监督检验单位发出《监督检验意见通知书》，并同时抄送建设单位和授权监督检验任务的安全监察机构。 8、接到《监督检验意见通知书》后，受检单位应按要求对《监督检验意见通知书》所列出的质量问题采取措施整改存在的问题，整改完毕后将有关见证资料报监督检验单位。 9、接到受检单位的质量问题整改见证资料后，监督检验单位应组织人员进行确认，并将确认结果抄送建设单位金额报授权监督检验任务的安全监督机构。 10、监督检验人员对检验结果有怀疑或抽查结论不合格时，监督检验人员有权要求受监督检验单位复验过补充试验。 11、受检单位在项目完工日起十日内，按要求整理好竣工资料，送交特检院压力管道检验研究中心该项目监督检验人员处。 12、监督检验人员接到受检单位的竣工资料后，在五日内应将资料审查完毕，，竣工资料符合要求的应在接到竣工资料日起十日内出具监督检验报告；竣工资料不合符要求的，要积极与受检单位联系解决，应在接到竣工资料日起十五日内出具监督检验报告。 13、受监督检验单位凭《报告领取单》并交清检验费用后，领取监督检验报告。

压力管道安装焊接工艺规定

焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布 第 1 页

编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日

1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

压力管道的定期检验制度(最新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 压力管道的定期检验制度(最新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

压力管道的定期检验制度(最新版) 压力管道的定期检验，分为在线检验和全面检验。 1.在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，使用单位根据具体情况制定检验计划和方案，在线检验每年至少检验一次。 2.在线检验工作由使用单位进行，使用单位也可将检验工作委托给具有管道检验资格的单位。在线检验的检验人员资格须经过质量技术监督部门考核或认可。使用单位根据具体情况制定检验计划，安排检验工作。 3.在线检验一般以宏观检查和安全附件检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位A压缩机、泵的出口部位; B三通、弯头、大小头、支管连接等部位; C支撑损坏部位附近的管道组成件以及主要受力焊缝;

D处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备连接的管段; E工作条件苛刻及承受交变载荷的管段; 4.以上规定的在线检验项目是在线检验的基本要求，检验员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，并进行检验工作。 5.在在线检验开始前，使用单位应准备好与检验有关的管道平面布置图，管道工艺流程图、单线土、历次在线检验和全面检阅宝(检)、运行参数等技术资料，检验人员应在了解这些资料的基础上对管道运行记录、开停车吉林、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造事故记录、检修报告、管道泄漏等事故处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。 6.宏观检查的主要检验项目和内容如下： 1)漏检查 主要检查管子及其附件泄漏情况。 2)热层、防腐层检查 主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况;防腐层是否