高炉渣皮脱落分析

高炉渣皮、炉衬

脱落原因分析、预防及处理

在1#高炉安全运行后期，经常出现渣皮脱落，但在1#炉炉长、作业长、主副操、看水工等员工共同的努力下每次波动都有效的遏制了炉况的恶性发展，确保了炉况的安全稳定顺行，现把1#高炉处理渣皮、炉衬脱落的成功经验进行总结，以便于其他高炉进行学习推广。

一、脱落前的征兆

不论是渣皮还是炉衬脱落，在其变化前都会出现征兆，脱落的征兆一旦出现，都应立即引起高炉操作者的重视，对于渣皮或炉衬脱落一旦处理不当，都将对炉况产生巨大的影响，将会引起炉况大幅度波动。

(1)从冷却壁水温差的变化来看。在高炉参数稳定的前提下，冷却壁水温差波动有可能存在渣皮及炉衬脱落。所以在水压正常的情况下，冷却壁水温差发生变化，应该查明升高的真正原因，以便于对症下药。

(2)从炉身温度变化来看。观察炉身温度曲线，在发生异常波动时，高炉操作者要密切注视波动幅度，并查明真正的原因，以便及时处理。

二、脱落后的现象

（1）从炉渣成分来看。如果是渣皮脱落则炉渣成份没有明显变化，但如果是在原燃料中含铝没有明显变化的情况

下，炉衬脱落则会导致渣中的Al2O3会明显升高，因为炉身下部喷补料的主要化学成分为Al2O3，61% ，SiO232% ，Fe2O3。0．8 %，显然来源于高炉喷补料。

(2)从出铁情况来看。渣皮脱落会导致炉温变低，严重时会影响渣铁流动性，给炉外出铁带来一定困难。而炉衬脱落后高炉出铁异常困难。铁口打通或烧穿后，渣铁难出，经常性地喷溅，依靠不停地使用高压氧气吹烧铁口才能勉强维持出铁。这和炉凉引起的出铁困难是大不相同的。由于大量的喷补料脱落，难于熔化而堆积在炉缸及软熔带区域，才造成炉况严重不顺及出铁困难。从炉墙脱落的难熔固态喷补料浮游于渣铁界面上，在出铁过程中极易将铁口堵塞。由于出铁不畅，很可能导致高炉连续崩料，炉况难于恢复，风量不断萎缩。

(3)从炉壳温度来看。使用红外测温仪对高炉炉腹冷却壁外的炉壳进行了测量，渣皮或炉衬脱落部位的炉壳温度比其他部位的炉壳温度高得多（看水工进行监测）。

(4)从风口工作状况来看。从风口的窥视孔镜往炉内观察，炉衬脱落部位可看到大块的异物在风口前缓慢移动，有时甚至将整个风口遮住，这种异物不像通常的生降及炉墙粘物，在风口前看不到熔滴的迹象，显然为块状耐火材料。渣皮脱落则是在脱落部位的风口，显凉、出现升降、大量粘块料，严重时会出现挂渣、涌渣、甚至糊死风口。

(5)从外喷煤气火的状况来看。在脱落的部位煤气火也异常的大，形成渣皮后煤气火才得到抑制。

三、渣皮、炉衬脱落的原因分析

①炉身下部和炉腰主要受热震作用，高温煤气冲刷，碱金属、锌和析碳作用，以及初渣的化学侵蚀；炉腹破损的原因主要是高温煤气的冲刷和渣铁的冲刷，此部位热流强度很大。

②1#高炉冷却壁破损较多，主要集中在受侵蚀严重，热流强度大的炉腹部位，其中冷却水堵死的冷却壁包括五层的1块、5块、9块、21块和六层的3块、19块22块，冷却强度不均，也是渣皮不稳定因素之一。

③据1＃高炉这几次渣皮脱落来看，都是加全风后炉温下滑幅度较大，炉渣碱度下降。炉温的波动和炉渣理化性能的变化，必然引起软熔带的上下移动，从而影响渣皮的稳定性

④在加全风过程中，入炉风量的变化及随料速的加快，喷煤量的增加，风温的大幅度提高，将引起煤气流体积的增大，煤气流速加快，加剧高温煤气对渣皮的冲刷作用，造成渣皮脱落。

⑤上下部调节不当，引起煤气流分部不合理，甚至导致局部气流过于发展引发的炉况波动，是诱发渣皮、炉衬脱落的重要因素。

⑥连续崩料及坐料也是渣皮、炉衬脱落的诱发因素。

⑦萤石加入的时机与计量不恰当。

四、渣皮、炉衬脱落后的操作

渣皮的更新与炉衬脱落是不可避免的，我们力求精细操作，避免大面积脱落。当大面积脱落时，势必引起炉况的波动，这时的操作更应引起重视。

①首先考虑脱落的程度，根据当时炉况判断炉温下滑幅度，必要时及时减风控制料速，减少渣铁熔化量，防止炉温过低。

②通过风口、炉身温度、出铁状况，判断出脱落幅度，情节严重时必须一次减风到位，直至风口无挂渣、趋于均匀为止。

③补加足够量的净焦，减轻焦炭负荷，可根据情况做过量调剂，避免炉况恶化，炉况失常，加速炉况恢复。

④督促水工检查冷却壁、风口套情况，判断脱落的原因，对症下药，避免损失过大。

⑤如是煤气流不合里气流引发的脱落，一旦发现风口涌渣必须考虑休风堵管道处风口，在休风前检查好冷却设施，尤其对之前温度变化较大的冷却壁详细检查，休风后再检查，避免向炉内漏水。

⑥在恢复过程中必须以炉温是否合适、风口状况、气流分布是否合理作为加风的依据，杜绝因盲目加风而使炉况反复、恶化。

五、预防

分析以上原因，我们重点从操作中入手，预防渣皮脱落

①加强水工对冷却设备的监护，避免冷却设备烧损不能及时发现而造成炉况波动。

②在慢风过程中，根据时间长短，合理控制负荷、炉温，特别是长时间慢风，应适当减轻负荷，炉温控制在0.7％左右，避免炉温较低，在具备加风条件时不敢加风；或炉温控制过高，在加全风后炉温大幅度波动，引起软熔带变化较大，炉渣碱度性能差异过大引起渣皮脱落。

③在加风过程中，作业长、主副操作要勤分析炉况变化，避免炉温大幅度波动，同时根据出铁情况，料速，掌握加风时机和幅度与负荷控制。

④避免因人为操作原因造成不必要的慢风。

⑤长时间慢风时，可适当提高球团矿的配比；当慢风消除时，及时调回原来的配比，以保持炉渣碱度稳定在一个较小的波动范围内

⑥通过上下部调剂的各种手段，使煤气流达到均匀稳定。

⑦高炉喷补复风后，l～3个月内要尽量避免频繁的崩料及悬坐料等异常炉况的出现。

⑧加萤石要慎重，尽可能的少加或不加。

炼铁厂 2008年9月27日

高炉炉渣处理方法

编号：SM-ZD-70391 高炉炉渣处理方法 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改

高炉炉渣处理方法 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B ：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为：

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成 份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色 为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸 气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇 铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

高炉渣处理、回收利用技术的现状

高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 学院：矿业工程学院 班级：矿加10 姓名：范明阳 学号：120103707026

高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 范明阳 （辽宁科技大学矿业工程学院） 摘要：介绍了目前国内外高炉渣处理、回收利用的现状，对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足，指出目前的高炉渣处理存在新水消耗大、炉渣物理热无法回收和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题，提出了解决高炉渣处理和回收利用过程中渣粒化及热量回收问题的新方法，并展望了高炉渣综合利用的发展趋势． 关键词：高炉渣；处理；回收利用；发展趋势 Abstract：The current status of the recovery and utilization of blast furnace slag both at home and abroad a．re described，andthe advantages and the disadvantages of various treatment processes compared in the present discussion．It is indieated thatthe treatment method of blast furnace slag now in use has the shortcomings of large fresh water consumption，impossibility torecover the physical heat of the slag，and emission of contaminants SO2 and H2 S． Key words：blast furnace slag；treatment；recovery and utilization；developing trend 0 .前言 钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业．高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料，可作为生产水泥的原料．高炉渣的主要成分是氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅，属于硅酸盐质材料，其化学组成与天然矿石、硅酸盐水泥相似．在急冷处理的过程中，熔态炉渣中的绝大部分物质没能形成稳定的化合物晶体，以无定形体或玻璃体的状态将没能释放的热能转化为化学能储存起来，从而具有潜在的化学活性，是优良的水泥原料．据统计，我国冶金企业每年用于处理废弃炉渣资金高达上亿元，尤其是对于高炉渣的显热，国内还没有一家钢铁联合企业将

高炉渣皮脱落分析

高炉渣皮、炉衬 脱落原因分析、预防及处理 在1#高炉安全运行后期，经常出现渣皮脱落，但在1#炉炉长、作业长、主副操、看水工等员工共同的努力下每次波动都有效的遏制了炉况的恶性发展，确保了炉况的安全稳定顺行，现把1#高炉处理渣皮、炉衬脱落的成功经验进行总结，以便于其他高炉进行学习推广。 一、脱落前的征兆 不论是渣皮还是炉衬脱落，在其变化前都会出现征兆，脱落的征兆一旦出现，都应立即引起高炉操作者的重视，对于渣皮或炉衬脱落一旦处理不当，都将对炉况产生巨大的影响，将会引起炉况大幅度波动。 (1)从冷却壁水温差的变化来看。在高炉参数稳定的前提下，冷却壁水温差波动有可能存在渣皮及炉衬脱落。所以在水压正常的情况下，冷却壁水温差发生变化，应该查明升高的真正原因，以便于对症下药。 (2)从炉身温度变化来看。观察炉身温度曲线，在发生异常波动时，高炉操作者要密切注视波动幅度，并查明真正的原因，以便及时处理。 二、脱落后的现象 （1）从炉渣成分来看。如果是渣皮脱落则炉渣成份没有明显变化，但如果是在原燃料中含铝没有明显变化的情况

下，炉衬脱落则会导致渣中的Al2O3会明显升高，因为炉身下部喷补料的主要化学成分为Al2O3，61% ，SiO232% ，Fe2O3。0．8 %，显然来源于高炉喷补料。 (2)从出铁情况来看。渣皮脱落会导致炉温变低，严重时会影响渣铁流动性，给炉外出铁带来一定困难。而炉衬脱落后高炉出铁异常困难。铁口打通或烧穿后，渣铁难出，经常性地喷溅，依靠不停地使用高压氧气吹烧铁口才能勉强维持出铁。这和炉凉引起的出铁困难是大不相同的。由于大量的喷补料脱落，难于熔化而堆积在炉缸及软熔带区域，才造成炉况严重不顺及出铁困难。从炉墙脱落的难熔固态喷补料浮游于渣铁界面上，在出铁过程中极易将铁口堵塞。由于出铁不畅，很可能导致高炉连续崩料，炉况难于恢复，风量不断萎缩。 (3)从炉壳温度来看。使用红外测温仪对高炉炉腹冷却壁外的炉壳进行了测量，渣皮或炉衬脱落部位的炉壳温度比其他部位的炉壳温度高得多（看水工进行监测）。 (4)从风口工作状况来看。从风口的窥视孔镜往炉内观察，炉衬脱落部位可看到大块的异物在风口前缓慢移动，有时甚至将整个风口遮住，这种异物不像通常的生降及炉墙粘物，在风口前看不到熔滴的迹象，显然为块状耐火材料。渣皮脱落则是在脱落部位的风口，显凉、出现升降、大量粘块料，严重时会出现挂渣、涌渣、甚至糊死风口。

高炉渣与转炉渣综合利用

高炉渣与转炉渣综合利用 摘要：转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣，目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率，应按照分析成分、制定利用方案、综合处理、分级利用 4 个主要步骤，根据当地的实际情况，建立不同适应性的阶梯利用方式，以实现最好的社会效益、环境效益和经济效益。介绍了当前国内外高炉渣综合回收与利用现状，对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足，展望了高炉渣回收与利用的发展趋势。 关键词：普通高炉渣；含钛高炉渣；综合利用转炉渣；综合处理；利用；分析 1高炉渣处理工艺与综合利用 高炉渣是冶炼生铁过程中从高炉中排出的副产品，是我国现阶段最主要的冶炼废渣。在20世纪70年代以前，一直作为工业废弃物堆放。随着钢铁工业的发展，各种高炉渣的堆积量日益增大，高炉渣的堆积不仅对环境造成了严重污染，也是一种资源的严重浪费，随着世界范围资源的日益贫乏，对高炉渣进行综合利用，变废为宝已刻不容缓。 1.1高炉渣的化学成分 高炉渣有普通高炉渣和含钛高炉渣。普通高炉渣的化学成分与普通硅酸盐水泥类似，主要为CaO、MgO、SiO2、Al2O3和MnO。含钛高炉渣中除含有上述物质外，还含有大量的TiO2。见表1 表 1 高炉渣的化学成分 高炉渣的处理工艺可分为水淬粒化工艺、干式粒化工艺和化学粒化工艺。在我国工业生产中，主要以水淬粒化工艺作为高炉渣的处理工艺，但水渣处理工艺存在以下问题 : 新水消耗量大、熔渣余热没有回收、系统维护工作量大、冲渣产生的二氧化硫和硫化氢等气态硫化物带来空气污染。粉磨时，水渣必须烘干，要消耗大量能源。因此，利用干法将高炉渣粒化作为水泥原料，同时高效利用炉渣显热，减少对环境的污染，是高炉渣处理的发展趋势。 1.2国内外高炉渣处理工艺概况 1.2.1 水淬粒化工艺 水淬粒化工艺就是将熔融状态的高炉渣置于水中急速冷却，限制其结晶，并使其在热应力作用下发生粒化。水淬后得到沙粒状的粒化渣，绝大部分为非晶态。其主要方法有:底滤法、因巴法、图拉法、拉萨法等。水淬粒化工艺处理的高炉渣，玻璃质(非晶体)含量超过95%，可以用作硅酸盐水泥的部分替代品，生产普通酸盐水泥。但此法不可避免地释放出大

片剂裂片的原因及解决方法

片剂裂片得原因及解决方法 片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”,从顶部脱落一层称“顶裂”、其产生原因及解决办法为: 1、压片物料细粉过多,或颗粒过粗、过细;或原料为针、片状结晶,且结晶过大,粘合剂未进入晶体内部引起裂片,可采用与松片相同得处理方法医学教育`网搜集整理。 2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片,可分别加用吸收剂或糖粉克服。 3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片,可喷洒适量稀乙醇湿润,或与含水量较大得颗粒掺合后压片。 4、冲模不合要求,如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径,片剂顶出时易裂片、冲头摩损向内卷边,上冲与模圈不吻合,压力不均匀,使片剂部分受压过大而造成顶裂,可更换冲模解决、 5、压力过大,或车速过快,颗粒中空气未逸出造成裂片,可调节压力或减慢车速克服。 一:松片 松片就是压片时经常遇到得问题,会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切得关系、颗粒质量就是压好片子得关键,因此,制粒工艺对于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量得因素主要有以下几方面: 1. 中药材成分得影响、如有些中药材中含有大量得纤维成分。由于这些药材弹性大、黏性小,致使颗粒松散、片子硬度低、对此,在实际操作中可采用适宜得溶媒及方法,将此类药材中得有效成分提取浓缩,再进行颗粒制备,以降低颗粒弹性,提高可压性,进而提高片剂硬度;对含油脂量大得药材,压片亦易引起松片,如果这些油脂属有效成分,制粒时应加入适量吸收剂(如碳酸钙)等来吸油,如果这些油脂为无效成分,可用压榨法或其她脱脂法脱脂,减少颗粒油量,增加其内聚力,从而提高片子硬度。 ２. 中药材粉碎度得影响。如果中药材细粉不够细,制成得颗粒黏结性不强,易使片剂松散。因此,药粉要具有一定细度,这就是制好颗粒、压好药片得前提。 ３。黏合剂与湿润剂得影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位,其品种得选择与用量正确与否,都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定,如就是全生药粉压片,应选择黏性强得黏合剂,如就是全浸膏压片,而浸膏粉中树脂黏液质成分较多,则必须选用８0％以上浓度得乙醇作湿润剂。黏合剂用量太少,则颗粒细粉过多,会产生松片。 ４、颗粒中水分得影响。颗粒中得水分对片剂有很大影响,适量得水分能增加脆碎粒子得塑性变形,减少弹性,有利于压片,而过干得颗粒弹性大、塑性小,难以被压成片。但如果含水量太高,也会使药片松软,甚至黏冲或堵塞料斗,从而影响压片。故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。 另外,如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象,可适当调大压力或减慢转速、更换冲头、如压力足够而仍出现松片现象,则应考虑其她原因,切勿强加压力,以免损害压片机。 二:裂片

幕墙工程常见质量问题及处理

幕墙工程常见质量问题及处理 一、幕墙骨架安全和耐久性的几个问题 建筑幕墙在我国的兴起与应用已有20多年的历史。某些工程由于钢材材质低劣、焊接缺陷、涂装不足、幕墙骨架承载力不足、变形过大或与主体结构连接不良等。在狂风暴雨或烈日高温作用下，破坏脱落的危险性增大、渗漏增多，甚至在平常的日子里也有玻璃、石板掉落，危及过往行人。 1.钢材材质低劣 由于构件式幕墙骨架(金属框架)多采用56或63一类的小尺寸角钢焊接而成,由地方小钢厂轧制的“再生”伪劣角钢屡见不鲜：一种情况是全部用“再生”伪劣角钢,另一种情况是标准角钢里夹杂一部分“再生”伪劣角钢，但最令人担心的是角钢进场“见证送检”的力学性能试验报告单全是“合格”钢材。 该“再生”伪劣钢材的特点是，除角钢的肢间局部加厚外，其截面厚度(壁厚)均小于规定的标准尺寸，另有部分角钢的边棱部位残缺不全；屈服强度变化幅度很大，由不足215MPa至超过460MPa，可能采用拆船钢或其他废旧钢材轧制而成;角钢表面为冷镀锌，防腐性能差，“再生”伪劣角钢外观缺陷的现场照片，如图1所示。

图1 “再生”伪劣角钢外观缺陷 (a)截面(壁厚)超薄；(b)边棱残缺 2.焊缝缺陷多 (1)焊接时，电流太大，焊缝普遍“咬边”较深，削弱母材；又由于电流太大，角钢的镀锌层普遍烧伤，或电弧擦伤而且往往又无补涂油漆，降低了钢材防锈的耐久性。焊缝外观缺陷多，若施焊电流过大，将导致焊液往下流淌，焊脚不对称，角焊缝塌边现象严重；焊缝宽度不齐，焊缝宽度改变过大；焊缝表面不规则，表面过分粗糙；局部组装偏差过大时，随意捡根钢筋头或小螺丝填塞，以上这些都违反了《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)5.2.11条规定，“焊缝外观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净”。 (2)随意在幕墙钢骨架上“打火、引弧”，烧伤钢材，违反了《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ 81-2002)中规定，“不应在焊缝以外的母材上打火、引弧”。 (3)由于部分幕墙骨架焊接施工偏差过大，螺栓孔对不上，采用电焊扩孔或改螺栓连接为电焊连接违反了《钢结构工程施工质量验收规范》(GB

转炉钢渣处理的工艺方法

转炉钢渣处理的工艺方法 冶金13-A1 高善超 3 摘要：介绍了钢渣的组成成分，简述了目前国钢渣的主要处理工艺，对其中最为主流的热泼法、滚筒法、热闷法等钢渣处理工艺的工作原理及其优缺点进行简要评述。转炉渣中的f-CaO是影响转炉渣安定性的主要因素，钢渣中的f-CaO遇水会进行如下化学反应：f-CaO+H2O→Ca（OH）2，会使转炉渣体积膨胀98%左右，导致道路、建材制品或建筑物的开裂而破坏。如果能够降低转炉渣中f-CaO的含量，那么对钢渣的利用具有很大的指导意义。 游离氧化钙与二氧化碳酸化反应生成CaCO3，以消解游离氧化钙，使钢渣中氧化钙降低至3%以下，达到国家规定，从而可以在各个工程中得到良好的应用。 高炉渣中含SiO2一般是32%~42%，可见高炉渣可以视为一种含SiO2物料，具有潜在消解转炉钢渣中f-CaO 的能力，如果实现高炉渣与转炉渣熔融态下同步处理，这无疑拓宽了冶金渣资源化处理的有效途径。本文对以上两种钢渣中游离氧化钙的处理方法进行了论述。 关键词：高炉渣；转炉钢渣；游离氧化钙；二氧化碳；石英砂；高温反应；消解率 0引言 钢渣是生产钢铁的过程中，由于造渣材料、冶炼材料、冶炼过程中掉落的炉体材料、修补炉体的补炉料和各种金属杂质所混合成的高温固溶体，是炼钢过程中所产生的附属产品，需要再次加工方可应用【1】。 钢渣在欧美等发达国家可以广泛的利用，说明了钢渣具有非常好的应用前景，对钢渣的处理、利用、开发已经成为我们国家钢铁企业的重要发展方向。由于钢渣中存在游离氧化钙这种物质，其含量在钢渣中约占0~10%，游离氧化钙遇水后发生反应生成Ca（OH）2，这种反应会使钢渣体积发生膨胀，膨胀后钢渣的体积约会增长一倍，这种情况制约了钢渣的使用方向，使其很难在建材与道路工程中加以使用。由于我国正处于高速发展中，各项基础设施建设需要建设，其中高速公路的发展快速，如果可以将处理后的钢渣应用其中，代替其他岩土材料，可以降低建设成本，降低其他材料的消耗，有效的处理了堆积巨大的废弃钢渣，达到实际的经济效益【1-2】。因此对钢渣进行合理的处理并应用已经成为我国钢铁企业重要的发展方向之一。

卷渣原因

结晶器保护渣卷渣类型及防止 板坯连铸结晶器内主要由以下类型的卷渣发生： 1、结晶器内壁卷渣 在结晶器壁附近，由于表面液体的不稳定流动，将保护渣卷入钢水。卷入的渣滴有可能重新上浮至渣钢表面，也有可能被凝固坯壳前沿捕捉，形成皮下夹渣。 2、回流夹渣 当浸入式水口插入深度过浅而拉坯速度较低时，流股冲击不到结晶器窄面，流股上回流到水口侧面附近，其向下的分速度把保护渣卷入钢水，被水口流股捕捉，进入结晶器造成卷渣。 3、剪切卷渣 从浸入式水口流出的流股到达结晶器窄面后为分上升流和下降流,若渣滴不能再次回到渣而被钢液裹挟至钢液熔池深处或被凝固坯壳捕捉,就发生了卷渣.当拉速较高,水口浸入深度较浅,水口出口夹角向下较小时易发生此类卷渣. 4、旋涡卷流 由于紊流或水口出流不对称造成的水口两侧流场的不对称将导致水口两侧的表面流速不等,当表面流速相差到一定程度后,两表面流在水口附近汇合时将在速度较小的一侧产生旋涡,这种旋涡的能量较大时即可把保护渣卷入钢液内部.此外,钢液从水口冲出时,水口从上方会形成负压区,在负压区的影响下旋涡会被拉伸,加强,由旋涡卷吸的渣滴就有可能被带到钢液熔池深处,卷渣就形成了. 解决结晶器卷渣的措施 1、水口浸入深度

水口浸入,液深度过深,容易回流卷渣;如过深,增加了夹杂物和气泡卷入铸坯深处的机会,且由于热点下移,增大了漏钢几率,并造成了化渣不良,润滑不好. 2、水口出水面积 原使用的浸入式水口上口大,下口小,造成下口出口射流速度快,对液面的冲击强度较强,液面波动幅度大;同时下口容易附着冷钢,易形成偏流,旋涡卷渣可能性增大.拉速太慢,容易造成回流卷渣. 3、拉坯速度 拉坯速度较快,保护渣熔融结构变化,熔渣层厚变薄,粉渣层卷放钢液的几率增大;拉速太慢,容易造成回流卷渣. 4、保护渣粘度 在保证保护渣能顺利流入结晶器与铸坯铸坏表面之间的缝隙的情况下,适当增大保护渣粘度,保证合适的液渣层厚度.。 2夹渣漏钢 主要原因: 1)结晶器液面波动大2)结晶器偏振,3)在快换中间包时,由于涨速过快,在 结晶器液面产生局部扰动4)中包、水口等耐火材料质量不稳定,造成耐材脱落、水口损坏炸裂等；5)中间包钢水温度低,使保护渣熔化不好。 采取措施为: 1)严格要求转炉冶炼、出钢操作,保证钢水的洁净度,改善连铸钢水的可浇性,严格工艺制度,尤其在热换中间包、快换浸入式水口、涨降拉速的过程中保持必要的稳定时间,避免结晶器内的局部扰动造成夹渣; 2)加强对浸入式水口、中间包耐材的质量管理,使用干式料中包,淘汰镁质板中包,推行浸入式水口的系列化,规范浸入式水口的插入深度,保证结晶器内合适的流场; 3)严细操作,规范捞渣条操作,避免捞渣条时扰动结晶器液面,造成夹渣;

高炉渣处理技术的现状及发展趋势

高炉渣处理技术的现状及发展趋势 冯会玲，孙 宸，贾利军 （山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南250101） 摘 要：阐述了当前国内外高炉渣处理技术使用现状，认为水淬法渣处理技术存在新水消耗大、炉渣显热利用率低 和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题，提出开发高炉渣干式粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题，是高炉渣处理工艺的发展趋势。 关键词：高炉渣；干法粒化；水淬法中图分类号：X757 文献标识码：B 文章编号：１００１－６９８８（２０１２）０４-００１６-０３ Present Situation and Development Tendency of Blast Furnace Slag Treatment FENG Hui -ling,SUN Chen,JIA Li -jun (Shandong Province Metallurgical Engineering Co.，Ltd,Jinan 250101,China) Abstract ：The current domestic and overseas situation of the blast furnace slag treatment technology is elaborated.The water quenching slag treatment technology is known as having problems such as the large consumption of the fresh water,the low utilization of sensible heat,and the pollutant emission of sulfur dioxide,hydrogen sulfide,et al.It is proposed that the blast furnace slag dry granulation technology is expected to solve the problems such as the slag granulation and the heat recovery at the same time.It is the development tendency of the blast furnace slag treatment graft. Key words ：blast furnace slag;dry granulation;water quenching 收稿日期：２０１２－０３－０５ 作者简介：冯会玲（１９８４—），女，助理工程师，主要从事冶金工程 设计工作． 高炉渣是高炉炼铁产生的主要废物，对它的处理和再利用是实现钢铁工业循环经济的重要途径之一。 国内外处理高炉渣基本采用水淬法和干渣法，后者因环境污染较严重、资源利用率低已很少使用,一般只是在事故处理时设置干渣坑或渣罐出渣[1]。随着科学技术的进步，近年来，高炉渣处理技术有了较大的发展，不少新技术的应用，使得高炉渣的利用进一步扩大。 1高炉渣处理工艺 按水渣的脱水方式，可以分为： （1）转鼓脱水法。经水淬和机械粒化后的水渣 流到转鼓脱水器进行脱水，前者为因巴法(INBA)，后者为图拉法（TYNA ）； （2）渣池过滤法。渣水混合物流入沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置，一般称为底滤法(OCP)； （3）脱水槽法。水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水，也是通常所说的拉萨法(RASA)； （4）提升脱水法。高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后，在池内用提升脱水实现渣水分离。提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机，前者通常称为搅笼法即明特法，后者称为“HK ”法。 1.1底滤法(OCP) 底滤法(OCP)工艺流程：高炉熔渣在冲制箱内由 多孔喷头喷出的高压水进行水淬,水淬渣流经粒化槽,然后进入沉渣池,沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。该法冲渣水的压力一般为 0.3～0.4MPa,渣水比为1∶10～1∶15,水渣含水率为 10%～15%,作业率100%,出铁场附近可不设干渣坑。 工业炉 Industrial Furnace 第34卷第4期2012年7月 Vol.34No.4Jul.2012 16

凹印常见故障及解决方法

凹印常见故障及解决方法 在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等闲素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。 故障一规则性和无规则性线痕(刀线) 1、规则性线痕的原因： (1)油墨内混有残渣把刮墨刀划伤； (2) 印版或能被硬物划伤； (3) 印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。 解决方法： (1) 用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀。 (2) 用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处。 (3) 用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑(注：此方法适于短版产品)。 (2)、(3)只针对非图文部分。 2、无规则性线痕原因： (1) 刮墨刀刀锋利度不够； (2) 刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小； (3) 刮墨刀安装时平整度差； (4) 油墨与溶剂的溶解性、流动性不好； (5) 印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙； (6) 印刷滚筒印刷时周向跳动大； (7) 油墨内有墨渣，粘在刀刃背后； (8) 墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。 解决方法： (1) 用600号水砂纸打磨刀刃； (2) 加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50--70度； (3)上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从：㈠间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀； (4)控制好油墨粘度(在不影响印刷效果的前提下)，尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度； (5)用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图：艾部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒； (6) 检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成； (7) 墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤； (8) 移动墨管位置或合理改进墨槽结构。 故障二拖影 原因： (1) 油墨稀释过滤，粘度下降； (2) 刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或项刀力量过大造成刀刃翘曲； (3) 调金油与金属粉调配比例不正确；

高炉渣的处理方法及未来发展方向

高炉渣的处理方法及未来发展方向 王云波 （辽宁科技大学研究生学院） 摘要：高炉渣作为冶金的副产品过去一直被人们所忽视，但随着国家资源综合利用的提出以及技术和环保意识的提高，现如今，高炉渣的处理已成了研究热点之一。已应用于工业化的渣处理方法有：转鼓脱水法、渣池过滤法、脱水槽法、提升脱水法等。本文主要阐述各渣处理方法的工艺流程、特点以及未来的发展方向。 关键字：渣处理转鼓脱水法渣池过滤法脱水槽法提升脱水法未来发展Present Situation and Development Tendency of Blast Furnace Slag Treatment Wang Yunbo Abstract：In past,Blast furnace slag as a by-product of metallurgy has long been neglected.With the comprehensive utilization of resources was Put forward and environmental mentality raised,The technique of blast furnace slag treatment become one of the most important technique.There were three blast furnace slag treatments which have been applied to industrial,they were:INBA,OCP,RASA,TYNA.In this paper status.classification，process and characteristics of blast furnace slag treatments was introduced，meanwhile the development foreground was forecast． Key words:Blast furnace slag treatments INBA OCP RASA TYNA 高炉渣是高炉炼铁的副产品。对其的处理和再利用是钢铁工业实现循环经济的重要途径。目前，国内外对高炉渣的处理普遍采用干渣法和水淬法，前者因对环境污染严重、资源利用率低已很少被使用，一般只是在事故处理时设置干渣坑或渣罐出渣。随着科学技术的进步，近年来，高炉渣处理技术有了较大的发展，不少新技术的应用，使得高炉渣的利用得到了进一步扩大。 1 高炉渣处理工艺和特点 高炉渣根据脱水方式，可分为一下几种： （1）渣池过滤法。渣水混合物流入沉渣池，利用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆

高炉炉渣处理方法

高炉炉渣处理方法 1.概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2按水渣的脱水方式可分为： A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水，前者为INBA法（因巴法），后者为TYNA法（图拉法）；图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为冶金熔渣粒化装置，专利权人为中冶集团包头钢铁设计研究总院，为俄罗斯人与中国人共同发明。 B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加

反冲洗装置，一般称为OCP法，即底滤法； C：脱水槽式：水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水。这种方法就是通常所说的RASA法，即拉萨法； D：提升脱水式：高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后，在池内用提升脱水实现渣水分离，提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机。前者即通常所说的笼法，后者称为HK法。 下面分别介绍各种高炉熔渣处理方法的工艺流程和技术特点，TYNA法（图拉法）将作为重点介绍。 2.各种水渣处理方法的工艺流程及特点： 2.1OCP法（底滤法） 高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，然后进入沉渣池，沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管由泵加压后送入冷却塔冷却，循环使用，水量损失由新水补充。 底滤法冲渣水压力一般为0.3~0.4MPa，渣水比为1：10~1：15，水渣含水率为10%~15%，作业率100%，出铁场附近可不设干渣坑。 2.2RASA法（拉萨法） 拉萨法水冲渣系统是由日本钢管公司与英国RASA贸易公司共同研制成功的。1967年在日本福山钢铁厂1#2004M3高炉上首次使用。我国上海宝钢1#高炉（4063m3）首次从日本拉萨商社引进

常见焊接缺陷产生原因及处理办法

以下是焊接缺陷方面的浅析 缺陷产生原因及防止措施 一、缺陷名称：气孔（Blow Hole） 焊接方式发生原因防止措施 手工电弧焊（1）焊条不良或潮湿。 （2）焊件有水分、油污或锈。 （3）焊接速度太快。 （4）电流太强。 （5）电弧长度不适合。 （6）焊件厚度大，金属冷却过速。 （1）选用适当的焊条并注意烘干。 （2）焊接前清洁被焊部份。 （3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。 （4）使用厂商建议适当电流。 （5）调整适当电弧长度。 （6）施行适当的预热工作。 CO2气体保 护焊（1）母材不洁。 （2）焊丝有锈或焊药潮湿。 （3）点焊不良，焊丝选择不当。 （4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。 （5）风速较大，无挡风装置。 （6）焊接速度太快，冷却快速。 （7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。 （8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。 （1）焊接前注意清洁被焊部位。 （2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。 （3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊 丝尺寸要适当。 （4）减小干伸长度，调整适当气体流量。 （5）加装挡风设备。 （6）降低速度使内部气体逸出。 （7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以 延长喷嘴寿命。 （8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。 埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。 （2）焊剂潮湿。 （3）焊剂受污染。 （4）焊接速度过快。 （5）焊剂高度不足。 （6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂 粒度细的情形）。 （7）焊丝生锈或沾有油污。 （8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气 孔）。 （1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。 （2）约需300℃干燥 （3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免 杂物混入。 （4）降低焊接速度。 （5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。 （6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当 高度30-40mm。 （7）换用清洁焊丝。 （8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+). 设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出。 （2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。 （3）焊丝有油、锈。 （1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检 查表之流量。 （2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。 （3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。 （2）焊丝突出长度过短。（2）依各种焊丝说明使用。

高炉熔渣处理及资源化利用技术概述

第11卷第5期中国水运V ol.11 N o.5 2011年5月Chi na W at er Trans port M ay 2011 收稿日期：3作者简介：朱文渊（），男，武汉都市环保工程技术股份有限公司工程师。 高炉熔渣处理及资源化利用技术概述 朱文渊 （武汉都市环保工程技术股份有限公司，湖北武汉430071） 摘 要：文中针对钢铁企业高炉渣的处理及资源化利用技术进行了概述。首先介绍了高炉熔渣的物性，然后概述了 目前高炉渣处理及资源化利用的现状，并分析了其存在的问题，接着介绍了目前国外高炉渣处理及资源化利用的新技术，最后提出了高炉渣处理及资源化利用的工艺技术路线及发展趋势。关键词：高炉渣；粒化；热能回收中图分类号：X 705文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2011）05-0107-03 一、引言 高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种熔融状态的废渣，其从高炉中排出的温度在1450~1650℃。2010年我国生铁产量5.9亿吨，按平均每吨生铁产生0.35t 渣来计算[1]，高炉渣产量为2.065亿吨。由于高炉熔渣温度高，产量很大， 如果得不到合理的处理和利用，不但是对二次能源及资源的 极大浪费，而且还会对环境造成很大的污染，国内外都在对高炉渣的处理及资源化利用进行研究。 二、高炉熔渣的物性1．成分 高炉渣主要成分为CaO 、SiO 2和Al 2O 3，另外含有少量的MgO 、FeO 和一些硫化物如CaS 、Mn S 和FeS [2]。碱度（CaO/SiO 2）大于1的高炉渣具有基本的水泥质特性（潜在的水硬活性），同时也可能具有一些火山灰质特性（与生石灰反应）。 2．温度及热焓 高炉出口熔渣温度约为1450~1650℃。1500℃时，高炉渣理论焓为1606.21kJ /k g ，约合54.8k g 的标准煤。 3．粘度 普通高温熔渣粘度为0.2~0.6Pa S ，熔化性温度为 1250~1400℃[3]。熔渣粘度随温度的降低缓慢增加，大约1320℃时开始出现凝固相后，熔渣粘度急剧增加。成分对熔渣粘度的影响较大。实验研究表明，刚粒化的热渣粒具有依赖于温度的粘附力，非晶质渣粒间的不粘附温度小于950℃，高温渣粒对被撞击表面的不粘附温度为1050~1070℃。 4．表面张力 高炉熔渣的表面张力随温度的变化显示出明显的阶段性，不论成分怎样，T>1390-1400℃表面张力处于一稳定的较低水平（0.54-0.59N/m ）；T<1390℃，表面张力随温度下降急剧升高。 5．比热 高炉渣的比热与温度有关，实验研究表明，温度在900K 以上时，比热与温度近似呈线性关系。 6．导热特性 高炉渣的导热特性与其状态（温度）紧密相关，在液渣状态（T>1400℃），导热系数很小，仅0.1~0.3W/（m.K ），在凝固过程中，导热系数迅速增大到2~3W/（m.K ），在固化过 程中，导热系数随着温度的降低而增加，约为1~2W/m.K ）[4] 。 三、国内高炉渣处理及资源化利用现状及存在的问题1．现状 目前，高炉渣主要通过水淬处理，产品作为水泥生产原 料。而对于高炉渣的显热回收，国内对此仍然处在工业试验性阶段，还没有完整的设备。 水淬处理工艺主要有INBA 法、图拉法、沉渣池法和底滤法、RASA 法、螺旋法等，这些水淬工艺按其形式可以分为两大类： 1）高炉熔渣直接水淬工艺，其处理过程是首先将高炉熔渣渣流用高压水进行水淬，然后进行渣水输送和渣水分离； 2）高炉熔渣先机械破碎，后水淬工艺，其处理过程是将高炉熔渣渣流首先采用机械破碎，形成运动的液滴后进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 在实际应用中，INBA 法、图拉法、沉渣池法和底滤法，RASA 法、螺旋法等水淬工艺方法采用较多。 2．存在的问题 高炉渣水淬处理过程中存在的主要问题是： （1）水耗高。水淬渣过程中水压大于0.2MPa ，水渣之比为（8~15）：1，吨渣新水消耗约0.8t~1.2t 。 （2）在水淬渣的过程中产生的硫化物会随蒸汽排入大气造成大气污染，渣中的碱性元素会进入冲渣水中造成水污染。 （3）未回收显热。1t 液态渣水淬时散失的热量约为1600~1800MJ ，相当于标准煤55~61kg 完全燃烧后所产生的热量。液态高炉渣的温度为1450~1500℃，从火用分析的角度看，其余热品质非常高，极具利用价值。 （4）需干燥处理。高炉水渣含水率高达10%以上，作为水泥原料生产时须干燥处理，仍要消耗一定的能源。 （5）对于水渣系统而言，电耗和系统维护的工作量非常大。水冲渣系统循环水中所含大量为细颗粒对水泵和阀门等部件的磨损和堵塞非常严重，故使用一段时间后会导致水压下降、电耗增加、冲渣效果变差，清除水中的微粒还需大量资金。 2011-0-11 1981-

高炉炼铁干渣处理综合利用

高炉炼铁干渣处理综合利用 阐述了高炉干渣回收处理工艺以及污染治理情况，该工艺以高炉干渣作为原料，通过高温熔炼的方式回收处理高炉干渣中含铁物料，生产的铸铁块返回转炉厂代替废钢使用，尾渣则可以作为水泥、制砖的原料或用于铺路，不仅减少了固体废物的排放，而且实现固体废物资源化利用。 标签：高炉；炼铁干渣；固体废物；资源化；利用 2018年全国粗钢产量8.3亿吨，铁矿石（精矿）消耗总量约12亿吨。各钢厂通过扩大国内矿山的开采、增加含铁废物的综合利用等多种途径，减少高价的铁矿石对生产的影响，从而实现生产成本的控制。柳钢环保公司铁辉厂高炉干渣回收处理工程是以高炉干渣作为原料，通过破碎的方式回收处理高炉干渣中含铁物料，分选出来的铁块返回转炉厂作替代废钢使用，尾渣则可以作为水泥、制砖的原料或用于铺路，有效减少了固体废物的排放，实现固体废物资源化利用。 1 高炉干渣的来源 高炉干渣主要来源于三方面：①高炉冶炼要求定期从炉内排出铁水，铁水从铁口排出，经主沟、撇渣器、龙沟、摆动流嘴后进入铁水罐。铁水在流经铁沟时，发生冷凝、粘结，导致铁沟、撇渣器和摆动流嘴越结越厚并变得越来越小，在定期清理铁沟、撇渣器和摆动流嘴时产生的含铁渣块就属于高炉干渣；②高炉炉况失常时，从铁口排出的不是铁水，而是渣铁混合物，而且常常掺杂有未充分反应的矿料。这些渣铁混合物成分上达不到铁水的质量要求，只能当作干渣的一部分重新处理；③由于入炉炉料含铁品位一般只有60%左右，其它非铁物料会以渣的形式跟随铁水一起排出炉外，经撇渣器铁渣分离后，由渣沟进入渣处理系统。当渣处理系统出现过障时，红渣直接排入干渣坑从而形成干渣，这部分干渣是由脉石、灰分、熔剂和其他不能进入生铁中的杂质组成的易熔混合物，其化学成分主要是SiO2、CaO、Al2O3等。红渣其实就是未经水淬的高炉炉渣，成分与高炉水淬渣一样，含铁量较少。高炉干渣利用的价值最要来源于前面二种方式产生的含铁固体废物。 2 处理工艺流程 2.1 工艺流程 高炉干渣的综合利用主要目的是回收干渣中的铁元素，采用分级磁选的工艺使干渣在得到充分地回收利用，达到资源循环的目的。它的设备包括配套的磁选机、破碎机等，其工艺流程为：从炼铁来的干渣先经电磁粗选将大块铁块选出，剩余干渣经破碎机破碎后，进入二级磁辊磁选，选出的铁块和铁渣粉分级存放。 2.2 主要生产设备