压铸端盖设计说明书

目录

摘要

Abstract

1.序言

2.压铸模设计概述

3设计任务及要求

4压铸件的工艺性分析

5分型面的选择

6压铸机设备的选择和校核

7浇注系统及排溢系统的设计

8推出机构的设计

9模具成型零件的设计

10模架及其零件的设计

11 模具零件的机加工工艺设计

12心得体会

参考文献

文献综述

摘要

压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。

本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。

关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工

Abstract

Die-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis.

This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould .

key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing

1序言

近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。

本次设计以压铸左端盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。金属压铸成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法，金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。由于金属压铸成型具有高效率、高精度、低消耗以及少、无机械加工等突出的特点，在振兴制造业的年代得到了空前的发展。

由于金属压铸成型有不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代，必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本则得到大幅度的降低。在这个讲究微利的竞争时代，采用金属压铸成型

技术，更有其积极和明显的经济价值。近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。处于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保、节能、节材、高速的最佳途径。因此，用压铸铝合金件代替传统的钢铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸铝合金件还有一个显著的特点是热传导性能良好，热量散失的快，提高了汽车的行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。

3压铸模设计概述

3.1简介

压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度填充在压铸模的行腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益，高效率的精密铸造方法。

压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备，在模具行业快速发展的今天，除去冲压模.塑料模.压铸模压占据了一定的地位。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上收压铸模设计的正确.合理.先进和适用程度的制约。压铸模制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具设计和压铸技术有充分的了解，并细致的分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上达到预期的效果。

3.2设备及分类

压铸生产的主要设备是压铸机

压铸机按压射室的特点可分为：热室压铸机和冷室压铸机

而根据合模装置的位置特点可分为：

卧式压铸机(应用最广泛的机型).

立式压铸机（特别适合采用中心浇口技术）

全立式压铸机（压射室和合模装置都与地平面垂直,分冲头上压和下压两种类型）

升举压室压铸机（适于生产知密高品质铸件的新机型）

3.3压铸模基本结构

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道.喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇注系統,液体金属在高压下充满型腔，开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构將铸件推出.

根据作用又可分为:

成型零件：型芯型腔

浇注系统：直浇口，内浇口，横浇口，余料

导向零件：导柱导套

推出机构：推杆(頂针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板套.

抽芯机构：凸台&孔穴（侧面）,锲紧块,限位弹簧,螺杆.

排溢系统：溢流槽，排溢槽

冷却系统：冷却槽

支承零件：定模&动模座板，垫块

3.4压铸模设计过程

3.4.1设计前的准备（研究生产对象熟悉压铸机熟悉模具制造知识熟悉压铸工艺知识）

3.4.2设计过程中的工艺准备（对零件图进行工艺性分析对模具结构初步分析选定压铸机绘制压铸毛坯图）

3.4.3压铸模的总体结构设计

3.4.4比较模具总体设计方案

3.4.5绘制模具总装图和零件图

3.4.6.模具图样的修正和定型

三.设计任务及要求

4.1设计任务

压铸件的三维图：

铸件名称：左端盖

材料：YL102（铝合金）

收缩率：0.7%

4.2设计要求

4.2.1所生产的压铸件，应符合图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别要设法保证高精度和高质量部位达到要求

4.2.2模具应适合压铸生产工艺的需求，且技术经济性合理

4.2.3在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有助于延长模具工作寿命

4.2.4模具上各个零件应满足机械加工工艺和热处理工艺需求，选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB8844-86达到各项技术要求

4.2.5掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便有安全可靠

四.压铸件的工艺分析

5.1压铸件的材料：合金代号为YL102。

5.2机壳的结构特点：该铸件结构十分复杂，铸件表面为规则曲面，但加强肋多，

需铸出的孔多，凹槽多。要选择从铸件的最大截面处（阶梯处）分型，因此如何正确设计浇注系统、脱模机构及冷却系统排气系统是该模具设计的主要问题。

5.3成型工艺：分型面在最大截面处，为阶梯性分型，采用3个型芯成型直径为15mm

孔一个和直径为6.5mm的孔2个，螺钉孔采用机加工形式。

5.4压铸工艺参数

压铸生产是液态金属充填的过程，在影响充填的主要因素中，主要是压力、速度、温度和时间，各个因素相互制约，只有对这些参数合理选择，才能在保证其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。

5.5充填速度的选择

选择原则：对于简单厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择低充填速度对于薄壁复杂或表面质量要求高的铸件，应选择高充填速度

充填速度推荐值

合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜

充填速度20~60 30~50 40~90 20~50

根据上表结合铸件的特征选择充填速度为40m/s

5.6压铸温度的选择

定义：压铸温度包括浇注温度和压铸模温度，为保证良好的充填条件，控制和保持热因素的稳定性，则要有一个相应的温度规范

浇注温度是指从压室进入型腔时的金属液平均温度，参考压铸模设计手册（潘曾宪主编机械工业出版社）结合压铸件特点，选择浇注温度为670~720°C.

压铸温度是指压铸模的工作温度。参考压铸模设计手册可选择200~250°C

5.7压铸时间的选择

定义：压铸时间包括充填、持压、以及压铸件在压铸模中停留的时间

充填时间：从液态金属进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需的时间

选择原则: 对大而简单的铸件，充填时间较长，对于复杂和薄壁铸件充填时间要短些具体选择可参考下表：

铸件平

均壁厚

/mm

1.5 1.8

2.0 2.3 2.5

3.0 3.8 5.0 6.4

型腔充

填时间

/s

0.01~0.03 0.02~0.04 0.02~0.06 0.03~0.07 0.04~0.09 0.05~0.1 0.05~0.12 0.06~0.2 0.08~0.3

据上表选择充填时间为0.08s

5.8脱模斜度的确定

由于铸件结构比较复杂，散热器叶片较长，压铸成型后铸件对型芯产生的包紧力比较大，所以我们的脱模斜度尽量取大些，根据下面脱模斜度表参照压铸模设计手册可选择脱模斜度为外表面a（0°40，）

内表面β（1°10，）

合金配合面的最小脱模斜度非配合面的最小脱模斜度外表面a内表面β外表面a内表面β

锌

铝，镁

铜

5.9.表面粗糙度及表面质量

用新模具压铸可以获得Ra0.8um表面粗糙度的压铸件，在模具的正常使用寿命内，锌合金压铸件有可能保持在Ra1.6~3.2um范围内；铝合金压铸件大致在Ra3.2~6.3um范围内；铜合金压铸件表面最差，受模具龟裂的影响很大，以表面粗糙度为依据的压铸件表面质量分级

级别使用范围备注

1级要求高的表面，需镀烙、抛光、研磨的表面，相对运

动的配合面，危险应力区表面

Ra1.6um

2级涂料要求一般或要求密封的表面，镀锌、阳极化、油

漆、不打腻，以及装配接触面

Ra 3.2um

3级

保护性涂装表面及禁固接触面、油漆打腻表面，其他

表面

Ra 6.3um 根据上述结合铸件特征，确定铸件表面质量为2级

五分型面的设计

6.1定义：压铸模的定模与动模的接触表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所

决定的.

6.2分型面的类型：

6.2.1根据铸件的结构和形状不同分：直线分型面倾斜分型面折线分型面曲线分型面

结构简图如下：

直线分型面倾斜分型面折线分型面曲线分型面

6.2.2根据分型面的数量分：单分型面双分型面三分型面组合分型面

单分型面组合分型面

6.3分型面的选择原则：

a.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动

模中去出铸件，分型面应该取在最大截面上。

b.有助于浇注系统和排溢系统的合理布置

c.为了保证铸件的尺寸精度，应该使加工尺寸精度要求高的部份尽可能位于同一半压铸模内

d.使压铸模结构简化，并且有助于加工

e.避免压铸机承受临界负荷，避免接近额定投影面积

6.4选择分型面

根据铸件结构特征，可选择阶梯分型面：

分析：分型面要选在最大截面处，故应在铸件的阶梯处分型。

六压铸机设备的选择和校对

7.1 压铸机的选择

7.1.1压铸件的尺寸为160*140*93mm，铸件质量为0.616kg。压铸件的生产属大批量生产。压射比压P=35MPa。

7.1.2初选注射机

根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为卧式冷压室压铸机型号为J1113E(125t) 其工艺参数如下：

锁模力：1250kN

压射力：85—150kN

压射比压：30—118MPa

压室直径：40，50，60mm

压射位置：0—100mm

最大浇注量：1.4kg 浇注投影面积：94—374cm2

一次空循环时间：7s 压室定位直径：110mm

压室定位高度：10mm 动座板行程：320mm

压铸模厚度：200—500mm 拉杆内空间水平*垂直：420*420mm

7.2校核

7.2.1锁模力的校对：一般情况下锁模力可按下式计算

F

锁≥kp(A

件

+A

浇

)/10

式中F

锁

----压铸机的锁模力，kN;

k-----安全系数，一般取k=1.2;

p-----压射比压，MPa;

A

件

----压铸件在主分型面上的正投影面积，多型腔模则为各型腔下投影面积之和，cm2

A

浇----浇注与溢流，排气系统的正投影面积之和，一般也可能取A

浇

=0.3 A

件

, cm2

将数据代入 F

锁

≥1.2×35×1.3×16×14/10=1223KN

F

锁

=1250>1223kN，所以锁模力符合要求。

7.2.2注射量校核

以质量表示，最大压铸质量为G

室=1.4kg，要满足G

室

> G

浇

设每次浇注所需要的压铸合金的质量为G浇，那么：

G

浇=（V

件

+V

浇

）ρ

式中 G

浇

----每次浇注时所需的压铸合金质量，g;

V

件

----压铸件的体积和（cm3）;

V

浇

----浇注（含溢流槽）系统的体积和(cm3)(一般为产品的0.5~1倍)取0.8倍

V

件

;

ρ----压铸合金液的密度（g/cm3）,铝合金2.6---2.7;

V

件

=126.7(cm3)

G

浇=126.7×1.8×2.7g=616g,G

室

>G

浇

，符合。

7.3开模行程校核

压铸机的开模行程是有限制的，压铸件从模具中取出时所需的开模距必须小于压铸机的最大开模距离，否则压铸件无法从模具中取出。

经测得压铸件从模具中取出时所需的开模距为100mm左右，压铸机的开模行程为320mm，符合。

7.4模具厚度核算

虽然调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过压铸手册中压铸机所给出的最大和最小模具厚度。

根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于压铸机给定的最小模具厚度，也不得大于所给定的最大模具厚度，也不得大于所给定的最小模具厚度。据此，设计模具时，按公式核算所设计的模具厚度

H min +（5~10）mm≤H设≤H max -（5~10）mm

式中H

设

——设计模具厚度（mm）；

H min——说明书中所给定的模具最小厚度（mm）；

H max——说明书中所给定的最大模具厚度（mm）。

设计的模具厚度H设=406mm，由表6-1查得H min =250mm，H max =550mm。将H设，H min，

H max的值代入上式，公式成立，所以设计的模具厚度符合要求。

7.5动模座板行程的核算

动模座板行程实际上就是压铸机开模后，模具分型面之间的最大距离。设计模具时，根据铸件形状、浇注系统和模具结构核算是否能满足取出巨剑的要求，见公式：L取≤L行（mm）

式中L

取

——开模后分型面之间能取出铸件的最小距离（mm）；

L行——动模座板行程（mm）。

根据参考文献《压铸模设计手册》中表3-4取出铸件时分型面件所需之最小距离，L

取

的计算公式见公式：

L取≥L件+K=93+10=103mm （阶梯分型面时）

式中L

取

——开模后分型面之间能取出铸件的最小距离（mm）；

L件——铸件高度（包括浇注系统）（mm）；

K——安全值（取10mm）。

计算得L

取=103mm，由表3-18查得L

行

=330mm。因此，L

取

≤L

行

。

7.6定型

预选J1113E的压铸机经各项校核都符合要求，所以选择此种压铸机即卧式冷压室压铸机型号为J1113E。

七浇注系统及排溢系统的设计

8.1浇注系统设计

8.1.1定义：浇注系统是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，浇注系统设计包括主

流道的选择，分流道截面形状及尺寸确定，浇口位置的选择，浇口形式及浇口截面尺寸的确定等几个方面的内容。

8.1.2结构和分类：浇注系统主要由直浇道，横浇道，内浇口，余料组成。分类：

按浇口位置分类：中心浇口，顶浇口，侧浇口

按金属液导入方向分类：切向浇口，径向浇口

按浇口形状分：环形浇口，缝隙浇口，点浇口

按横浇道形式分：扇形浇道系统，锥形浇道系统

8.1.3各组成部分的设计：

①内浇口设计，定义：是指横浇道到型腔的一段通道。

设计要点：金属液进入型腔，应首先充填深腔处难以排气的部位

金属液进入型腔后，不正面冲击型壁和型芯

尽可能采用单个内浇口，少用分支内浇口

薄壁件应采用较薄的内浇口，一般结构件采用较厚的

内浇口设置位置应使金属液充填型腔时各参数较低

内浇口的尺寸确定：A g=G/ρv g t

=616/2.7×40×0.08×103=71.3mm2

式中：A g—内浇口截面积，mm2

G—通过内浇口的金属液质量，g

ρ—液态金属的密度g/cm3

V g——充填速度，m/s （查表4—5）

t—型腔的充填时间，s

内浇口厚度确定：查表4-7可的内浇口厚度为1.8mm.

内浇口宽度确定：s为内浇口截面积A g与内浇口厚度之比，故为40mm，根据产品形状分析取分叉浇道，两个内浇口，所以每个宽度为20mm。

②直浇道设计

定义：传递压力的首要部位，卧式压铸机直浇道与压室内腔合为一体，它由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成.

设计要点：根据所需压射比压和压室的充满度选定压室和浇口套的内径D，并选用深导入式直浇道

浇口套的长度一般应该小于压铸机压射冲头的距离

横浇道入口应开设在压室上部内径的2/3部位

分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道厚度，直径与浇口套相等

根据设计要点结合铸件结构，设计浇口套及直浇道的结构形式如下图所示：

③横浇道设计

定义：是直浇道的末端到内浇口前端的连接通道

设计要点：横浇道的截面积应从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐减小，不允许有突然的扩大和缩小。

横浇道应平直或略有斜角，面积在任何情况下度不应该小于内浇口截面积。

卧式压铸机在一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方。

对于多模腔模具，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残

渣

横浇道尺寸计算：D=(5~8)T(卧式)，取D=5T，所以，D=5×1.8=9mm

L=0.5D+（25~35）mm

D——横浇道深度，mm；T——内浇口厚度，

L——横浇道长度，mm

L=0.5D+（25~35）mm=0.5×9+25=29mm 内浇道与横浇道的连接方式

8.2 溢流排溢系统的设计

组成：排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分组成

8.2.1溢流槽设计

作用:设置溢流槽除了作为接纳型腔中的气体、夹杂物、及冷污金属外，还可用做调节型腔局部温度，改善充填条件及工艺搭子。

分类：（截面形状如下图），结合铸件结构形状，采用Ⅰ型溢流槽

设计要点：①设在金属流最先冲击的地方，排除冷凝金属流

②设在两股金属流汇合的地方，消除压铸件冷隔

③设在型腔周围

④设在压铸件厚实部位处

⑤设在容易出现涡流的地方

⑥设在模具温度较低的部

⑦设在内浇口两侧死角处

⑧设在排气不畅的部位⑨设计整体溢流槽

溢流槽尺寸的确定：（容积不少于压铸件的20%），根据铸件的材料，查书《压铸模设计手册》表4-44确定各尺寸为

所以，126.744×0.25=31.68cm3

查表4-45 选择弓形溢流槽V=8.53cm3

设4个，8.53×4=34.12cm3 分别设在分型面阶梯处

溢流槽宽度A ：23.67mm

溢流口长度B ：55mm

8.2.2排气槽设计：

定义：排气槽是为了充填过程中型腔受到排挤的气体得以溢出的通道.

目的：为了能排除通道、型腔及溢流槽内的气体，以利于充填，减少和防止压铸件中气体

缺陷的产生。

设计要点：①排气槽的位置选择原则上与溢流槽基本相同，排气槽

②尽可能设置在分型面上，以便脱模

③排气槽尽可能设置在同一半模上，以便制造

④排量大时，可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度

⑤溢流槽尾部开排气槽

排气槽尺寸：查书《压铸模设计手册》表4-49确定尺寸为：

排气槽深度б/mm ：0.05~0.15mm （取0.15mm ）

宽度b/mm ：8~25mm （取20mm ），截面积一般为内浇口20%~50%,也可按公式

K V F V t 00224

.0= 式中 V F 是排气槽截面积mm 2

V 型腔和溢流槽的容积cm 3

t 气体的排出时间（s ），可以按充填时间计算

K 排气槽开放系数一般去0.1~1。压铸件小时，金属液流速低，排气槽位于金属液最后

充填处时，K 取大点，相反，取小所以排气槽宽度

V F =0.002245

.0*08.03*53.8744.126+=9.01mm 2

所以，气槽总宽度l=

15.001.9=59mm

据公式在4个槽末端中的3个分别设2根溢流槽，深度0.15mm，宽度10mm。

八推出机构的设计

9.1定义：压铸件在模具型腔内形成后，随即开模取出压铸件，但在取出之前，还必须将铸

件从模具型腔中脱出，用来完成这一工序的机构称为推出机构。

9.2推出机构组成：推出元件、复位元件、限位元件、导向元件

9.3分类：按机构形式（推杆推出、推管推出、推板推出、斜滑块推出、齿轮传动推出）

按动作方向（直线推出、旋转推出、摆动推出）

根据铸件的结构特征，选择直线推杆推出

9.4推出距离（直线推出）的计算：1/3H

推

式中：H ——滞留铸件的最大成型长度，mm（铸件H约为90mm）

S推——直线推出距离，mm

根据制件尺寸算得推出距离为S

，取50mm。

推

9.5推出部位的选择：

选择原则

①选择受制件包紧的成型部位的周围。

②选在脱模斜度较小或垂直于分型面的方向的深凹处成型表面附近。

③尽量选在铸件的凸缘及强度较高的部位。

④位于受铸件包紧力较大的分流锥周围。

⑤避免设置在制件的重要表面和基准表面且对称布置。

⑥推出元件的设置应避免与活动型芯发生干扰。

根据以上原则结合铸件特征选择推出部位件下图：

9.6包紧力的计算：

定义：开始脱模的瞬时所需克服的阻力

计算公式： F包=pA=650*12=7800N

P——不同合金的挤压应力，铝合金10~12MP,取12Mpa

A——铸件包紧面积，mm2

——铸件对模具成型零件的包紧力

F

包

9.7推杆的设计

分类：平面型和圆锥形（基本结构）、四面型、凸面型、凹面形

基本形式：

推杆截面面积：A= 1.2F

p

包/

=7800*1.2/50 mm2=187.2 mm2

式中：A——推杆前端总截面积，mm2 F推——推杆承受的总应力为1.2F包；p

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摘要 先分析零件的冲压工艺；确定模具的总体结构；结合零件的冲压工艺及模具的总体结构设计排样图；根据排样图，计算利用率、冲载力、压力、选用设备及刃口的尺寸。根据资料再用 PRO/E，对模具进行设计，然后将三维图转成二维的装配图和零件图进行标注，并编制零件的加工工艺卡。 关键词：落料 ; 冲孔 Abstract First analysis of the stamping process parts; to determine the overall structure of mold; combination of parts stamping process and die design of the overall structure of the layout graph; layout plan based on calculating the utilization rate, red edge is contained, pressure, choice of equipment and cutting the size of . According to the information re-use PRO / E, the design of the mold, and then converted into two-dimensional three-dimensional map of assembly drawings and parts marked maps and compile card processing parts. Key words:Blanking ; Punching

《压铸工艺及模具设计》复习题1-答案教学内容

压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度 （冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤 压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。

概要设计说明书范例及模板

《XXXXXX》概要设计说明书 张三、李四、王五

1．引言 1．1编写目的 在本机票预定系统项目的前一阶段，也就是需求分析阶段中，已经将系统用户对本系统的需求做了详细的阐述，这些用户需求已经在上一阶段中对航空公司、各旅行社及机场的实地调研中获得，并在需求规格说明书中得到详尽得叙述及阐明。 本阶段已在系统的需求分析的基础上，对机票预定系统做概要设计。主要解决了实现该系统需求的程序模块设计问题。包括如何把该系统划分成若干个模块、决定各个模块之间的接口、模块之间传递的信息，以及数据结构、模块结构的设计等。在以下的概要设计报告中将对在本阶段中对系统所做的所有概要设计进行详细的说明。 在下一阶段的详细设计中，程序设计员可参考此概要设计报告，在概要设计对机票预定系统所做的模块结构设计的基础上，对系统进行详细设计。在以后的软件测试以及软件维护阶段也可参考此说明书，以便于了解在概要设计过程中所完成的各模块设计结构，或在修改时找出在本阶段设计的不足或错误。 1．2项目背景 机票预定系统将由两部分组成：置于个旅行社定票点的前台客户程序，以及置于航空公司的数据库服务器。本系统与其他系统的关系如下： 1．3定义 1．3．1 专门术语 SQL SERVER: 系统服务器所使用的数据库管理系统（DBMS）。 SQL: 一种用于访问查询数据库的语言 事务流：数据进入模块后可能有多种路径进行处理。 主键：数据库表中的关键域。值互不相同。 外部主键：数据库表中与其他表主键关联的域。 ROLLBACK: 数据库的错误恢复机制。 1．3．2 缩写

系统：若未特别指出，统指本机票预定系统。 SQL: Structured Query Language（结构化查询语言）。 ATM: Asynchronous Transfer Mode (异步传输模式)。 1．4参考资料 以下列出在概要设计过程中所使用到的有关资料： 1．机票预定系统项目计划任务书浙江航空公司1999/3 2．机票预定系统项目开发计划《**》软件开发小组1999/3 3．需求规格说明书《**》软件开发小组1999/3 4．用户操作手册（初稿）《**》软件开发小组1999/4 5．软件工程及其应用周苏、王文等天津科学技术出版社1992/1 6．软件工程张海藩清华大学出版社1990/11 7．Computer Network A.S.Tanenbaun Prentice Hall 1996/01 文档所采用的标准是参照《软件工程导论》沈美明著的“计算机软件开发文档编写指南”。 2．任务概述 2．1 目标 2．2 运行环境 系统将由两部分程序组成，安装在各旅行社客户机上的客户程序及航空公司内的数据服务器程序。 根据调研得知所有旅行社的计算机配置均在Pentium 133级别以上，客户程序应能够在Pentium 133级别以上, Win NT环境下运行。 2．3 需求概述 浙江航空公司为方便旅客，需开发一个机票预定系统。为便于旅客由旅行社代替航空公司负责为旅客定票，旅行社把预定机票的旅客信息，包括姓名、性别、工作单位、身份证号码、旅行时间、旅行目的地，输入机票预定系统的客户端程序，系统经过查询航空公司内的航班数据服务器后，为旅客安排航班，印出取票通知。旅客在飞机起飞前一天凭取票通知和帐单交款后取票，系统校对无误后即印出机票给旅客。 要求系统能有效、快速、安全、可靠和无误的完成上述操作。并要求客户机的界面要简单明了，易于操作，服务器程序利于维护。 2．4 条件与限制 3．总体设计 3．1 处理流程 下面将使用（结构化设计）面向数据流的方法对机票预定系统的处理流程进行分

压铸课程设计

《压铸成型工艺与模具设计》设计任务书 模具0801/02班压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备，生产过程能否顺利进行，铸件质量有无保证，在很大程度上取决于模具结构的合理性和技术上的先进性。压铸生产时，压铸工艺参数的正确采用，是获得优质铸件的决定因素，而压铸模则是正确地选择和调整有关工艺参数的基础。压铸模与压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相影响的特殊关系。其中，压铸模的设计，实质上是对生产过程中可能出现的各种因素的综合反映。所以，在设计压铸模时，必须全面分析铸件结构，熟悉压铸机操作过程特性及工艺参数可调节的范围，掌握在不同压铸条件下金属液的充填特性和流动行为，并考虑到加工性和经济性等因素。只有这样，才能设计出符合实际、满足生产要求的压铸模。 一、压铸模设计的步骤： (1) 根据产品使用的材料种类、产品形状、结构和精度等各项技术指标进行工艺分析，制定工艺规程。 (2) 确定型腔数量、铸件在模具内的放置位置，进行分型面、浇注系统和排溢系统的设计。 (3) 确定镶块与型芯的镶拼形式和固定方法，进行成型零件的设计。 (4) 确定抽芯距和抽芯力，进行抽芯机构的设计。 (5) 确定推出元件的位置，进行推出机构的设计。 (6) 选定压铸机，进行模架、加热和冷却系统的设计。 (7) 校核模具与压铸机的相关尺寸，设绘模具总装图及零件图。 (8) 编制技术文件。 二、组织实施： 在设计过程中主要采用小组合作的形式，每班根据学生对本课程掌握的实际水平，结合设计题目，分成相应小组，每组由6—7名学生组成设计小组，由专业教师担任指导。 四、本组人员名单： 组长：组员：。题目：。 五、题目：（压铸件均为大批量生产） 根据压铸件零件图完成下列工作： (1) 进行工艺分析。设计分型面、浇注系统和排溢系统。 (2) 选定压铸机，并进行校核。 (3) 计算成型尺寸，设计并绘制压铸模装配图。 (4) 设计并绘制抽芯机构和推出机构。 (5) 设计并绘制压铸模部分零件图。 (6) 编制设计计算说明书

塑料模具毕业设计说明书

河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1

一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设

计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)

绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正

概要设计说明书范例及模板

《XXXXXX》 概要设计说明书 张三、李四、王五 1．引言 1．1编写目的 在本机票预定系统项目的前一阶段，也就是需求分析阶段中，已经将系统用户对本系统的需求做了详细的阐述，这些用户需求已经在上一阶段中对航空公司、各旅行社及机场的实地调研中获得，并在需求规格说明书中得到详尽得叙述及阐明。 本阶段已在系统的需求分析的基础上，对机票预定系统做概要设计。主要解决了实现该系统需求的程序模块设计问题。包括如何把该系统划分成若干个模块、决定各个模块之间的接口、模块之间传递的信息，以及数据结构、模块结构的设计等。在以下的概要设计报告中将对在本阶段中对系统所做的所有概要设计进行详细的说明。 在下一阶段的详细设计中，程序设计员可参考此概要设计报告，在概要设计对机票预定系统所做的模块结构设计的基础上，对系统进行详细设计。在以后的软件测试以及软件维护阶段也可参考此说明书，以便于了解在概要设计过程中所完成的各模块设计结构，或在修改时找出在本阶段设计的不足或错误。 1．2项目背景 机票预定系统将由两部分组成：置于个旅行社定票点的前台客户程序，以及置于 1．3 1．3．1 专门术语 SQL SERVER: 系统服务器所使用的数据库管理系统（DBMS）。 SQL: 一种用于访问查询数据库的语言 事务流：数据进入模块后可能有多种路径进行处理。 主键：数据库表中的关键域。值互不相同。 外部主键：数据库表中与其他表主键关联的域。 ROLLBACK: 数据库的错误恢复机制。 1．3．2 缩写

系统：若未特别指出，统指本机票预定系统。 SQL: Structured Query Language（结构化查询语言）。 ATM: Asynchronous Transfer Mode (异步传输模式)。 1．4参考资料 以下列出在概要设计过程中所使用到的有关资料： 1．机票预定系统项目计划任务书浙江航空公司 1999/3 2．机票预定系统项目开发计划《**》软件开发小组 1999/3 3．需求规格说明书《**》软件开发小组 1999/3 4．用户操作手册（初稿）《**》软件开发小组 1999/4 5．软件工程及其应用周苏、王文等天津科学技术出版社 1992/1 6．软件工程张海藩清华大学出版社 1990/11 7．Computer Network A.S.Tanenbaun Prentice Hall 1996/01 文档所采用的标准是参照《软件工程导论》沈美明著的“计算机软件开发文档编写指南”。 2．任务概述 2．1 目标 2．2 运行环境 系统将由两部分程序组成，安装在各旅行社客户机上的客户程序及航空公司内的数据服务器程序。 根据调研得知所有旅行社的计算机配置均在Pentium 133级别以上，客户程序应能够在Pentium 133级别以上, Win NT环境下运行。 2．3 需求概述 浙江航空公司为方便旅客，需开发一个机票预定系统。为便于旅客由旅行社代替航空公司负责为旅客定票，旅行社把预定机票的旅客信息，包括姓名、性别、工作单位、身份证号码、旅行时间、旅行目的地，输入机票预定系统的客户端程序，系统经过查询航空公司内的航班数据服务器后，为旅客安排航班，印出取票通知。旅客在飞机起飞前一天凭取票通知和帐单交款后取票，系统校对无误后即印出机票给旅客。 要求系统能有效、快速、安全、可靠和无误的完成上述操作。并要求客户机的界面要简单明了，易于操作，服务器程序利于维护。 2．4 条件与限制 3．总体设计 3．1 处理流程 下面将使用（结构化设计）面向数据流的方法对机票预定系统的处理流程进行分析。系统可分为两大部分：一、客户机上的程序，二、服务器上的程序。以下将分别对系统的这两大部分进行流程分析：

压铸设计说明书)

课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭

目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)

第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。

第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定

图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN

压铸端盖设计说明书

目录 摘要 Abstract 1.序言 2.压铸模设计概述 3设计任务及要求 4压铸件的工艺性分析 5分型面的选择 6压铸机设备的选择和校核 7浇注系统及排溢系统的设计 8推出机构的设计 9模具成型零件的设计 10模架及其零件的设计 11 模具零件的机加工工艺设计 12心得体会 参考文献 文献综述

摘要 压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。 本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。 关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工

Abstract Die-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis. This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould . key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing

广达电脑铝镁合金压铸模流道设计参考2010版

工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数 壓鑄模 流道設計 標準作業規範 发行日期修订日期原发行单位核准审查拟稿

工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数1 目 錄 前言 一、 模具流道設計基本流程 二、 模具流道設計前相關資料 2.1、說明 2.2、設計時产品3D电子档确认及檢討 2.3、壓鑄機車壁圖設計確認及要求事由 2.4、产品外观面及特殊要求确认方能設計流道 2.5、产品流道設計及模流分析 三、 模具流道設計分析 3.1、模具流道设计要点 3.2、流道分析与检讨 四、 流道設計(鎂鋁鋅流道設計) 4.1、鎂合金壓鑄模設計標準化 4.1.1 鎂合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.1.2 鎂合金流道設計(150t)(灌口置下) 4.1.3 鎂合金流道設計(200t)(灌口置下) 4.1.4 鎂合金流道設計(125t)(灌口置中) 4.1.5 鎂合金流道設計(150t)(灌口置中) 4.1.6 鎂合金流道設計(200t)(灌口置中) 4.1.7 鎂合金流道設計(350t)(灌口置中) 4.1.8 鎂合金流道設計(500t)(灌口置中)

X X科技(y y)有限公司 作业办法/规定（续页）编号 工作说明书版次 A 壓鑄模流道設計標準作業規範 页数2 4.1.9 鎂合金流道設計(650t)(灌口置中) 4.1.10鎂合金流道設計(350t)(灌口置下) 4.1.11鎂合金流道設計(500t)(灌口置下) 4.1.12鎂合金流道設計(650t)(灌口置下) 4.2、鋁合金壓鑄模設計標準化 4.2.1鋁合金流道設計(125t)(灌口置下) 4.2.2鋁合金流道設計(250t)(灌口置下) 4.3、鋅合金壓鑄模設計標準化 4.3.1 鋅合金流道設計(75t)(灌口置中) 4.3.2 鋅合金流道設計(100t)(灌口置中) 4.3.3 鋅合金流道設計(75t)(灌口置下) 4.3.4 鋅合金流道設計(100t)(灌口置下) 五、產品豎流道長度限制規範標準化 5.1、鎂合金豎流道長度設計標準化 5.1.1 鎂合金豎流道長度設計限制(125t,150t,200t) 5.1.2 鎂合金豎流道長度設計限制(350t,500t,650t)(12”,13.4”,15”) (產品尺寸) 5.1.3 鎂合金豎流道長度設計限制(500t.650t)(17”,19”)(產品尺寸) 5.2、鋅合金豎流道長度設計標準化 5.2.1 鋅合金豎流道長度設計限制(75t,100t) 5.3、鋁合金豎流道長度設計標準化 5.3.1 鋁合金豎流道長度設計限制(125t,250t) 六、模具結構設計規範標準化 6.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模具結構 設計規範標準化。 6.1.1鎂合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模 具結構設計規範標準化（模具無滑結構）。 6.1.2合金（125T，150T，200T），鋅合金（75T，100T），鋁合金（125T，250T）模

压铸模具设计开题报告

辽宁工程技术大学 本科毕业设计（论文）开题报告 题目螺杆套压铸模铸造______________ 指导教师付大军 ______________________ 院（系、部）材料学院 ______________ 专业班级成型08—4 _____________ 学号0808020409 ___________________ 姓名刘冠男__________________________ 日期2012-3-2 _______________ 教务处印制

一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagne）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（Joset Polak设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。[6]-[8] 20 世纪60 年代至70 年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70 年代到 现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。[9] 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。[4] 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。 因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。[2] 中国的压铸业经历了50多年的锤炼，已经成为具有相当规模的产业，并以每年8%~12%的速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。[3]

需求分析说明书、详细设计说明书、概要设计说明书样例

以下是需求分析说明书、详细设计说明书、概要设计说明书样例 需要详细资料的去 https://www.sodocs.net/doc/179548058.html,/BBS/view.asp?ID={CA9329C0-93C5-4417-9170-452FF61E8C DB}&page=1下载 XX系统概要设计说明书 目录 1. 文档介绍1 1.1 文档目的1 1.2 文档范围1 1.3 读者对象1 1.4 参考文献1 1.5 术语与缩写解释1 2. 系统概述2 3. 设计约束2 3.1需求约束2 3.2隐含约束2 4. 设计策略3 4.1扩展策略3

4.2复用策略3 4.3折衷策略3 5．系统总体结构3 5.1、系统总体结构3 5.2、子系统功能及接口4 6. 子系统的结构与功能5 6.1、TERMSERV 5 7. 功能需求追溯5 8. 环境的配置5 9．其它6 附录 6 A、与主机接口6 B、与终端接口6 1. 文档介绍 1.1 文档目的 编写该文档的目的在于从总体设计的角度明确xxxx系统的功能和处理模式，明确与银联的接口，使系

统开发人员和产品管理人员明确产品功能，可以有针对性的进行系统开发、测试、验收等各方面的工作。 1.2 文档范围 1.3 读者对象 该文档的读者为用户代表、软件分析人员、开发管理人员和测试人员。 1.4 参考文献 《xxxx系统需求说明书》 1.5 术语与缩写解释 无 2. 系统概述 XX系统是以触摸屏为主要交互工具，帮助用户以自助方式做业务查询。本系统的主要功能包括：话费 查询、新业务介绍、网点分布查询、自助终端分布查询、电信新闻、交易监控、设备维护和监控等。本系 统的设计目标是保证系统可以7*24小时安全、高效无故障运行；业务人员可以轻松完成设备和交易的监控 、管理工作；报表种类齐全，可以满足业务人员各种帐务需求。 3. 设计约束

铝合金压铸端盖的模具设计

摘要 压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。 本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。 关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工

Abstract Die-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis. This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould . key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing

压铸模具设计说明书

压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：

压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计

铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。

铝合金压铸工艺

压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示

1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金

压铸工艺与模具设计复习题

《压铸工艺与模具设计》复习题 一、判断题 1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√） 2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（×） 3、压铸压力有压射力和胀型力。（×） 4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（×） 5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（×） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（×） 7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√） 8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√） 9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√） 10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√） 11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（×） 12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√） 13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（×） 16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×） 17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（×） 19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 20、推出机构一般设置在定模中。（×） 21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√） 22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×） 23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×） 24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√） 26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√） 27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√） 28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（×） 29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√） 30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（×） 31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（×） 32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（×） 35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（×）