吸塑工艺详细介绍
吸塑工艺
吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。
托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。
折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。
热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。
高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。
超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是
每次只封一条直边。
吸塑工艺常见问题及解决
1吸附不良
原因：
a.涂层太薄，涂布不均。
b.印刷基材粗糙，吸收太强。
c.吸塑油太稀，吸塑力不足。
d.加热焊封时温度不足。
e.油墨层晶化影响。
f.吸塑油存放时间过长已变质。
解决：
a.调整辊筒及涂布量。
b.更换印刷承印物或先上底油。
c.更换吸塑油或加大涂布量。
d.增加焊封时的温度。
e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加5%乳酸稀释。
f.更换吸塑油。
2.磨面没光泽
原因：
a.吸塑油太稀，涂层太薄。
b.稀释过度，非参加反应的溶剂太多。
c.粘度太高，流平差。
d.干燥温度低，成膜质量差。
解决：
a.加大涂布量。
b.尽量不加入稀释，采用原液。
c.减小涂布量。
d.适当提高干燥温度。
印后加工名词解释
1.印刷后加工：在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量，对承印物所进行的一系列加工制作过程。
2.上光：条痕理论，印刷品上光的实质是上光涂料在印刷品表面流平，通过涂料的流平改变纸张表面呈现光泽物性。
3.覆膜：将聚合物薄膜盖于印刷品表面，并用粘合剂经加热，加压使之粘合在一起的加工过程。
4.烫箔：以金属箔或颜料箔为原料，通过热压转移到印刷品或其他物品表面上的加工工艺。
5.模切：把钢刀片排成模或框(或用钢板雕刻成模范，在模切机上把纸版印刷品轧切成一定形状的工序。
6.压痕：利用钢线，通过压印，在纸片或印刷品上压出痕迹，或留下供弯折的槽痕。
7.凹凸压印：使用阴(凹)、阳(凸)模具，以机械作用施以超过印刷品基材弹性极限的压力，使印刷品形成凹凸的立体效果的加工过程。
8.版心：书进版面上除去周围白边，剩下的文字和图片部分就是版心，版心是容纳文字和图片的有效面积。
9.书心：将折好的书贴按其顺序经配，订后的半成品。
10.书脊：(与书背相连的两个棱角)即书芯表面与书背的联接处，也是精装书刊前后壳与书背的联接处。
11.书背：也称后背，指书贴配岫后需粘联的平齐部分。
12.飘口：封面比书芯多出来的边叫飘口。
13.堵头布：也称堵布，绳头或花布头等，是种经加工制成的带有线棱的布条。
14.天头：图书版面的上部空白叫天头。
15.地脚：图书版面的下部空白叫地脚。
16.前口：也称口子或口子边，指订口折缝边相对的毛口阅读边位置。
17.订口：靠近书籍装订处的空白叫订口;另一边叫切口。
18.书封加工：开料压增—配切书页料—刷糊书壳纸—包壳包角—压增—自然干燥—烫印。
19.套合加工：刷胶—套书壳-—扫衬——压平——后槽——成品检查。
PVC真空吸塑装饰片膜压工艺控制要点
PVC膜压技术在家具行业尤其是门板和厨柜生产中非常重要。中密度基材加工成各种线型再覆上各种亮度、花色、质感的PVC膜，使产品丰富多彩，琳琅满目，给消费者创造了很大的选择空间。然而，应用这项技术制造的产品。其品质的优劣却千差万别。造成这些差别的原因除了基材和饰面材料PVC本身因素外，加工过程中的工艺参数的控制也至关重要。下面以进口的某型号膜压机为例，运用德国进口的双组分膜压胶，对整个工艺过程进行阐述。
1膜压机的工作原理
利用PVC的可塑性，通过膜压时间、设备腔内温度和空气压力的调整与控制，给PVC加热、加压，把PVC包覆于工件表面。
工作过程：(1)工件放置于工作台;(2)工作台进入到加热板正下方;(3)加热板与工作台合拢;(4)加热板与硅胶膜之间的空气被抽出，硅胶膜吸附到加热板上被加热;(5)达到设定的时间后加热板与硅胶膜之间注入压缩空气，硅胶膜与PVC紧密接触，工件和PVC被加热，同时PVC被软化，板件边缘的温度达到胶的活化温度;(6)工作台与PVC之间的空气被迅速抽出形成真空，然后PVC与加热板之间注入压缩空气，PVC在设定的压力和温度的作用下被包覆在板件上。
2操作规程
2.1膜压胶的使用要求
膜压胶是双组分胶，活化温度为60oC左右。贮存环境温度须在5℃-30℃，5℃以下会引起絮结。胶桶不应直接放置于地面上，应放置在木质的托架上，尤其是在冬季。膜压胶的有效期在不拆原包装状态，自出厂之日起为6个月。
膜压胶配制比例主剂：固化剂=20：1，主剂与固化剂混合时，应使主剂保持在搅拌状态下，固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。每次配制的胶量应保证在4小时内用完。兑胶后胶桶应盖严。
2.2喷胶工艺要求：
2.2.1喷胶顺序为端面→正面线型→正面+线型→端面，其平面部分，喷涂一遍即可;端面和平面线型处则需喷两遍。
2.2.2主剂与固化剂混合后的活性时间为4-6小时，已喷胶的工件应在4小时内加工完毕以获得最好的胶合效果。否则因胶发生交联反应而需升高活化温度，尽管从外观上看胶合效果良好，但耐温性能已经明显降低，若二次喷胶会在PVC表面显现胶痕。
2.2.3喷胶后表面发白且干燥，手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为30-50分钟(取决于环境的温度、湿度和喷胶质量)。
2.2.4常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走，以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。
2.2.5在冬季，为了提高工件的温度，可以用小的保温房把工件加热至20-25℃的条件下(禁止温度超过35℃，否则工件会产生变形)。喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。
2.2.6喷胶操作者应戴口罩，以保护操作者的身体健康。
2.3膜压机硅胶膜的使用
根据工件线型的特点(如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等)选择不同厚度硅胶膜。
硅胶膜由于经常被加热和拉伸，其下垂度会增大，应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安装，减小下垂度。
为了延长硅胶膜的使用寿命，防止工件产生质量问题，应定期调换硅胶膜使用方向，如前端变后端、左端变右端。
若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口，可用硅胶和补膜机进行修补。修补时上面用平整的重物压实，干燥24小时后，修补处用240#的砂纸砂平即可正常使用。
2.4工艺参数的设定
2.4.1膜压工件间距：宽度小于100mm的窄长工件，工件间距不小于80mm;宽度大于100mm的工件，工件间距不小于60mm;工件与工作台边框的间距不小于80mm。横纵向的间距应在一条直线上，以减少空气流动的阻力。
2.4.2工件垫板：垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6-10mm，垫板的上表面四周的棱角应倒半径3mm-5mm的圆角或倒3×45℃角，以保证PVC与工件间的空气被彻底抽净，达到PVC牢固地胶合到工件边缘的效果。垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右，是保证PVC不被拉白的重要措施之一。
2.4.3设定温度：根据PVC的不同，设定温度应在130℃-160℃之间，普通PVC(相对于高光PVC)的温度应高一些，高光PVC应低一些(避免因温度过高而失光)。
2.4.4设定时间：预热时间应30s-50s之间(PVC颜色的不同，预热时间也应不同，浅色的应适当加长，深色的应适当缩短;厚PVC应适当加长，薄PVC应适当缩短)，抽真空时间应为8s左右，加压时间应为预热时间加上10-20s左右。达到设定压力的时间不宜过长，应为5s左右，以保证工件端面达到活化温度之上时的PVC与基材迅速粘牢且不过度不拉伸工件上的PVC。
2.4.5设定压力：设定正压为
3.8bar-
4.2bar，负压为0.7bar-0.8bar，即正压+负压=4.5bar-
5.0bar左右。
对于过厚的工件、高光PVC及厚度小于0.3mm薄PVC时应适当降低设定温度，适当增加预热时间，并增加工作台整个底板的高度，缩短工件与加热板的距离，以减轻或避免PVC变色问题。
压薄木(木皮)时，用乳白乳胶类胶粘剂，木皮的温度应不低于105℃;压力越大越好，但达到设定压力的时间要长，即慢速加压。
压机加工完毕的工件，放置20分钟(保证胶的初期固化)后方可进行修边。
修边后用专用工具刮棱角或用120#-180#的砂纸倒棱，使PVC低于工件表面。并用酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。修边时检查质量，能修理的就地修理，不能修理的要挑选出来另行处理。
膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。50块一垛，重物压于上面，防止工件变形，陈放时间不应少于24小时。膜压工件达到中期固化的时间为24小时，完全固化需要7天，所以包装前要确保工件陈放24小时以上。
3膜压工件耐温试验
通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。耐温试验先要采集试件的有关参数，如环境参数、工艺参数、胶种(包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数)、PVC参数(厚度、背胶、厂家等)、加工时间、陈放时间等。
在恒温箱内进行耐温试验，测验的温度分别为40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。从低向高在每个温度点放置1小时，然后检查试件的表面和边缘的PVC是否剥离或开边，若低一级的温度未发生剥离或开边，而当上升一级温度剥离或开边了，则试验样件的耐温为低一级的温度。某试件在40℃时试验1小时PVC未剥离或开边，50℃时试验1小时PVC剥离或开边了，则试验样件的耐温为40℃。
4常见质量问题的主要原因
4.1皱褶
(1)窄长工件的间距过小;(2)垫板的上表面四周的棱角未倒角;(3)工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力;(4)设定的温度过高;(5)达到设定压力的时间过长。
4.2拉白
(1)设定的温度过高;(2)达到设定压力的时间过长;(3)线型不合适。
4.3边缘未粘牢：
(1)胶的质量不好;(2)胶的活化温度过高;(3)设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度;(4)工件垫板不合适;(5)PVC背胶性能不好或无背胶;(6)胶已过期或贮存不符和要求;(7)漏喷胶或喷胶方法不当。
出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。
5结论
上面提供的参数都是基于相关知识和操作经验。由于地域、设备、工作条件和材料的不同，需做进一步的试验，同时做好过程记录，以获得满足质量要求的工艺参数，最终形成工艺标准，以操作人员遵守。虽然PVC膜压后不便于直接检验PVC膜与基材的胶合强度，但若严格按照适合本公司生产环境的工艺标准进行操作，相信最终产品能够满足质量要求，这也是过程控制方法的重要之所在。
一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料片材加热变软后,采用真空吸附于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装,灯饰.广告.装饰等行业。
吸塑包装制品主要包括:泡壳.托盘.吸塑盒.也属称:真空罩.泡罩等,吸塑包装设备主要包夸:吸塑成型机.冲床.封口机.高频机.折变机.封装形成的包装产品可分为:插件.吸卡双泡壳.半泡壳.对折泡壳.三折泡壳等.
采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形的透明塑料,罩于产品表面,起到保护和美化产品的作用,将普通的塑料硬片表面粘上一层溶质材料,从而使托盘表面有种溶质的手感,用来提高包装品的档次,采用特殊工艺改性材料的吸塑托盘,该材料表面的电阻值小于10的11次放欧姆.主要用于电子.IT产品的静电托盘.
吸塑生产用的模具,成本最低是的石膏模,其次的是电镀铜模,最贵的是铝模,模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品.
我们常讲的吸塑,采用吸塑成型机将热软化的塑料硬片吸附于模具表面,冷却后,形成凹凸形状的塑料.
吸塑裁切:吸塑包装成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分成单个的产品.
折边:吸塑包装品中有一种叫插件包装,需要将泡壳的三个边用折机折到背后,以便在下道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装.
热合封口:是一种吸塑封装工艺,用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳也和在一起,形成吸卡包装,
高频封口:是一种吸塑封装工艺用高周波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一起,形成双泡壳包装,与高频封口所不同的是,超声波不但可以封PVC.PET.PETG材料,也可以封PET材料,而且对封装的产品设有电磁伤害,特别适合电子产品的封装:不足之处在于超声波封边只能的间隔的点状,而且一般是每次只封一条边.
1.吸塑包装常用的塑料片材有哪些?各有什么特点?
答：吸塑包装用的片材叫硬片或胶片，常用的有:PET(聚对苯二甲酸乙二酯)硬片、PVC(聚氯乙烯)硬片、PS(聚苯乙烯)硬片。PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体(属有害气体)，所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们采用一种叫PETG乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯的材料，这种材料既有PVC的易热合性，也有PET的高环保和透明度，但价格更高一些。
2.什么叫插卡包装?插卡包装应注意什么问题?
插卡包装是指将纸卡与折过三边的透明泡壳插在一起的包装形式，其特点是包装时不需要任何包装设备，只需要工人将产品、泡壳和纸卡安放到位就行。应注意的问题是：1.纸卡与折过边的泡壳大小合适，插在一起过紧，纸卡与泡壳会变型;过松，会很容易脱离。2.产品过重时，需考虑在一定位置用钉书钉将纸卡与泡壳固定。
3.什么叫吸卡包装?吸卡包装应注意什么问题?
吸卡包装是指将泡壳热合在带有吸塑油的纸卡表面，常见的超市电池包装多用此类。其特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡与泡壳之间。应注意的问题是：1.要求纸卡表面必须过吸塑油(以便能与PVC 泡壳热合粘在一起);2.泡壳只能用PVC或PETG片材;3.因为泡壳只是粘在纸卡表面，所以封装的产品不易太重。
4.什么叫双泡壳包装?双泡壳包装应注意什么问题?
双泡壳包装是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起的包装形式。其特点是需要高周波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但边缘整齐美观，产品外观高档。应注意的问题是：1.泡壳只能采用PVC和PETG胶片，否则无法热合或热合效果不佳;2.高频模具的好坏决定了双泡壳边缘的质量。3.近来出现了可以热封PET的高频机，但造价高，工艺目前还不是太成熟。
5.什么叫半泡壳包装?半泡壳包装应注意什么问题?
半泡壳包装的全意是产品半露的双泡壳包装，是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起，但产品部分露在泡壳外面的的包装形式，适用于特别长的产品。其特点是需要人工用剪刀先将泡壳上露产品的部位剪开，再用高周波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但视觉效果好，而且可以满足用户在超市挑商品时，直接触摸产品的需求。应注意的问题：1.容易带脏的产品不易用此类包装形式;2.在泡壳上剪开孔时应注意边缘整齐;3.泡壳必须采用PVC或PETG硬片。
6.什么叫外置式半泡壳包装?外置式半泡壳包装应注意什么问题?
外置式半泡壳包装的全意是产品全部外置于双泡壳外面，双泡壳只封装纸卡，并作为产品头部的底托，产品与泡壳用塑料绑带相连。其特点是需要高周波机将双泡壳封边，并在上面打绑带孔，效率最低，包装成本高，但可以满足用户触摸产品的需要。
7.什么叫对折泡壳包装?对折泡壳包装应注意什么问题?
对折泡壳包装是指双泡壳的一边在吸塑成型时连在一起，对折以后形成双泡壳的底和面。其特点是可以不采用高频封边工艺，而是在泡壳一定位置做上扣位来连接双泡壳，必要时还可以打上钉书针，在选材方面可以用PET硬片，而实现环保材料的目的。应注意的问题：1.因没有高频机封边，边缘需要在裁床上高质量裁切完成;2.扣位松紧度要适中。
8.什么叫三折泡壳包装?三折泡壳包装应注意什么问题?
三折泡壳包装是将泡壳折成三个边(前、底、后)，多形成一个底边，以便产品能立在平面上。其特点是可以不采用高频封边工艺，而是在泡壳一定位置做上扣位来连接泡壳，必要时还可以打上钉书针，在选材方面可以用PET硬片，而实现环保材料的目的，适合于大口径的产品包装。应注意的问题：1.因没有高频机封边，边缘需要在裁床上高质量裁切完成;2.扣位松紧度要适中。
泡壳：blisters
插卡泡壳(折边泡壳):Slide blisters,flange folded blisters
吸卡泡壳:carded blisters
吸塑：vacuum-Thermoform
吸塑包装：Vacuum Thermoform packing
双泡壳：double blisters
对折泡壳：clamshells
吸塑托盘：trays
吸塑盒：plastic containers
热封的:heat sealed
对折的:hinged
透明折盒:Clear Folding Cartons
模具:dies,model,mold
石膏模:gesso model
铜模:electro copper model
铝模:aluminium model
刀模:die cutter
高频机:blisters heatronic Sealers
全自动高速吸塑成型机:Automatic high-speed vacuum-Thermoform Packing Machine
吸塑专业术语
吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩、塑料面罩。按泡壳的形式不同，又可分为：单泡壳，双泡壳，插卡泡
壳和吸卡泡壳
吸塑盒：是一类有盖和底的吸塑制品，底和盖连在一起的叫对折吸塑盒，底和盖分开的叫天底盖吸塑盒。
吸塑托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。
植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。
抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。
吸塑模具：吸塑成型生产时用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。也叫下料，裁断，模切等。
折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。
拉线：吸塑成型生产时产生的一些不应有的线条突起(模具上没有的)，需要重新修改模具(降低高度和增加园滑度)和增加额外的压力模具(我们称之为上模)来解决。拉线过大时，被看作是次品，无法用于高档吸塑包装，但在零部件周转托盘领域，只要拉线排列整齐，不影响使用功能，应视为合格品。拉线又称之为：拉丘,抽筋等。
划痕：吸塑成品上特别是透明泡壳上带有划伤的痕迹，如果痕迹太长，太大，泡壳就成了次品，无法用于高档包装。
晶点：在吸塑片材生产过程中，因空气中的细小尘埃，掉在加热的塑料材料上，产生的一种透明瑕疵，特别是在透明的吸塑片材生产过程中，这种瑕疵过大，过多时，视为次品。
气泡：在吸塑片材生产过程中，因加热的塑料材料中含有空气，使生产出的成品片材里带有气泡，特别是在透明的吸塑片材生产过程中，这种气泡过大，过多时，视为次品。
水波纹：在吸塑片材生产过程中，因材料和加工工艺不同，使生产出的成品片材表面有水面波纹，特别是在透明的吸塑片材生产过程中，这种水波纹过大，过多时，视为次品。一般情况下，片材越厚，水波纹越明显。合格的PET材料很少有水波纹，但大多数PVC都有水波纹的现象存在。
热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。
高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。
超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。
铸造视频：https://www.sodocs.net/doc/2715340243.html,
铸造论坛：https://www.sodocs.net/doc/2715340243.html,
机床铸件：https://www.sodocs.net/doc/2715340243.html,
吸塑工艺流程图
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：412152899。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模
服装生产工艺流程图汇总
服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点
产品生产工艺流程(doc 46页)
产品生产工艺流程(doc 46页)
产品生产工艺规程--藿香正气片生产工艺规程 说明 由于企业扩大了生产范围，按甘肃佛仁制药科技有限公司《文件起草、修订、审查、批准、撤消、印制及保管管理程序》及《企业内控质量标准管理程序》的规定，本技术文件于2011年01月年经过制定人、审核人、批准人签字确认后，由质量部门发布，并对相关人员进行培训，于执行日期起执行。 产品工艺规程具有法定意义，代表了产品生产和质量控制方面有关法律、法规的符合性和质量安全保证性的内容。任何部门及个人无权更改，如有变更，请按规定的程序进行。申请修订（修改）时，其修改内容及记录作为历史沿革文件，以本规程附件的形式一并存档。 目录 一、产品概述 (3)
二、处方及处方依据 (3) 三、生产工艺流程 (3) 四、制剂处方中中药材前处理和炮制 (5) 五、提取生产操作过程及工艺条件 (7) 六、制剂生产操作过程及工艺条件 (9) 七、原辅料的质量标准和检测方法 (13) 八、中间产品质量标准和检测方法 (14) 九、成品质量标准和检测方法 (19) 十、物料平衡计算方法 (21) 十一、成品容器包装材料的要求 (22) 十二、包装标签内容、说明书式稿 (23) 十三、工艺卫生要求及生产区环境监测方法与标准 (25) 十四、设备一览表及主要设备生产能力 (26) 十五、技术安全及劳动保护 (26) 十六、综合利用与环境保护 (28) 十七、原辅料消耗定额 (29) 十八、包装材料消耗定额 (29) 十九、岗位定员及定额、生产周期 (30) 附录：有关规定、理化常数及换算 (31) 附页：文件修订记录 藿香正气水生产工艺规程 一、产品概述
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
工艺流程图托盘
工艺流程图托盘 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1、目的： 为了保证产品的质量，方便生产工艺的管理，提高生产效率，特制订以下生产流程图。 2、工作要求： 要求各个生产部门严格按照以下工艺流程图来严格作业，确保产品质量。 3、工艺流程图 4 关键工序控制点(为关键控制点) 4.1.1 PP片材的关键控制点：确保所采购的原材料（PP片材）符合制成品卫生标准的要求。 4.1.2 吸塑成型工序关键控制点：温度、真空度、加热时间、真空时间、冷风时间。 4.1.3成品关键控制点：包装生产过程应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 关键工序控制点工艺要求 4.2.1PP片材：PP片材应符合制成品卫生标准的要求。 4.2.2吸塑成型： 4..2.2.1、吸塑成型机预热箱温度的控制：200℃-280℃，模具温度40℃-60℃。4..2.2.2、吸塑真空度：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为±；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为±。 4..2.2.3、加热时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为25-30S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为30-35s。 4..2.2.4、延时合模：1s±；延时真空：±。 4..2.2.5、真空时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为8-9S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为9-10s。
4..2.2.6、定型时间：2-3秒，运风时间：±； 4..2.2.7、冷风时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为10-20S；当片材厚度为0.55mm-1mm时为15-25s。 4.2.3成品在包装生产过程中应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 5、相关文件 《关键控制点管理办法》 6、相关记录 《吸塑成型工艺卡》 《吸塑工艺控制记录卡》
产品工艺制作流程
一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报
价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的
吸塑生产流程
吸塑生产工艺流程
一、吸塑模具选择 吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种 石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。 铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。 电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。 二、吸塑材料的选择 吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS 以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。 PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。 PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC PS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收 PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。 PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80% 三、吸塑产品价格决定因素 吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润 ?能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8% ?人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%
吸塑工艺
吸塑工艺 吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。 托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。 植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。 抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。 吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。 吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。 折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。 热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。 高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。 超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装；不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。 吸塑工艺常见问题及解决 1吸附不良 原因： a.涂层太薄，涂布不均。
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程 吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间
吸塑包装的吸塑工艺流程介绍
吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。 吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。 吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。 吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。 吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。 封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 吸塑盒常用原材料： 东莞吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。 具体生产工艺： 1.模具制作及加工。 2.模具处理干燥完全后进行软化处理。 3.将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。 4.泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩 5.托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
新生产工艺管理流程图与文字说明
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
吸塑盘工艺流程
吸塑盘工艺流程 一、吸塑打样 客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多。其操作步骤是： 1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓； 2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚； 3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚； 4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工； 5.手工打磨和手工添加部件； 6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模； 7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品； 8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 二、制作生产模具 样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产： 1、 采用石膏模生产 模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。 2、采用电镀铜模 其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的
铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。 3、采用吸塑铝模生产， 模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。 由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。 对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 三、吸塑成型生产 采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是： 将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。 吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生： 1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； 2.吸塑
吸塑工艺流程图
吸塑生产过程可包括 途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期 吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低
箱包制作工艺流程图完整版
箱包制作工艺流程图 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
手袋制作工艺流程 步骤1:画 皮 开料之前由专门的人员将皮按纸格划好线,避开皮料花烂位,确保产品的皮料完好性。 步骤2：手工开料 由专业开料技工将皮开成裁片 (开料通常有直纹，横纹，斜纹三种纹路的开法。大家都知道直纹料不会拉长，横纹料会拉长，开斜纹料是介于这两种料之间的用法。) 皮料开裁--冲里料辅料--压唛 步骤3:品检 开好的裁片由经验丰富的技工检查,筛查出不好的裁片,确保产品用的皮料完好.
步骤4:铲皮 裁片经技术精湛的技工进行铲皮,铲皮是非常重要的一个环节.皮料铲出的厚度直接影响包的美观. (因为皮具的部分材料太厚了，车反折边等工序操作起来不便，效果不好，所以对边位进行铲薄！) 步骤5:做台面 台面工作人员专心,细致的做好每一道工序 ( 以一般女装休闲袋为例介绍一下台面制作流程（具体流程视手袋结构而定） 1、看板袋、对纸格，分料。 2、链窗打叉刀、打牙位、 3、定位（手挽位、五金位、外袋位、盖头位、耳仔利仔位等） 4、刷胶水、粘贴、折边。 ) 台面的基本操作一般是:擦胶水,摺边,油边,装配五金,拼合(即把各个部件粘合)剪线或烧线.台面作业没有固定的工序,视具体的产品工艺流程而定.一般是先做手挽,耳仔,油边之类的配件. 步骤6:衣车 高技术的针车人员将产品车成成品.
步骤7:清洁 将完成的产品由专门人员清洁干净. 步骤8:QC 专业人员对每个产品进行仔细的检查,确保产品质量优良. 步骤9:出货 每个步骤严格,认真的完成,最后将高质量的产品交到客户的手上
工艺流程图托盘
为了保证产品的质量，方便生产工艺的管理，提高生产效率，特制订以下生产流程图。 2、工作要求： 要求各个生产部门严格按照以下工艺流程图来严格作业，确保产品质量。 3、工艺流程图 4、工艺参数设定：（? 4.1关键工序控制点 (?为关键控制点) 4.1.1 PP 片材的关键控制点：确保所采购的原材料（PP 片材）符合制成品卫生标准的要求。 4.1.2吸塑成型工序关键控制点：温度、真空度、加热时间、真空时间、冷风时间。 4.1.3成品关键控制点：包装生产过程应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 4.2关键工序控制点工艺要求 4.2.1PP 片材：PP 片材应符合制成品卫生标准的要求。 4.2.2吸塑成型： 4..2.2.1、吸塑成型机预热箱温度的控制：200℃-280℃，模具温度40℃-60℃。 4..2.2.2、吸塑真空度：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为0.3±0.05MPa ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为0.4±0.05MPa 。 4..2.2.3、加热时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为25-30S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为30-35s 。 4..2.2.4、延时合模：1s ±0.5s ；延时真空：0.4s ±0.2s 。 4..2.2.5、真空时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为8-9S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为9-10s 。 4..2.2.6、定型时间：2-3秒，运风时间：1.5s ±0.3s ； 4..2.2.7、冷风时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为10-20S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为15-25s 。 4.2.3成品在包装生产过程中应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 5、相关文件 《关键控制点管理办法》 6、相关记录 《吸塑成型工艺卡》
服装制作工艺流程图
服装制作工艺流程图 一、课程简介： 《服装结构设计与工艺》课程是在原有的服装结构设计、工艺设计合并调整后的课程名称，更新后的《服装结构设计与工艺》是服装设计与工程专业的主干课之一，课程的教学贯穿服装专业教学的整个阶段。 《服装结构设计与工艺》是艺术和技术相互融合、理论和实践密切结合的实践性较强的学科，具有理论性和实践性两个重要性质。是高等服装院校本科学生必修的专业课程之一。 《服装结构设计与工艺》主要讲授服装结构的内涵和各部件相互关系，兼备装饰和功能性的设计、分解与构成的规律，研究如何将裁剪好的平面衣片进行组合和缝制，完成服装立体造型的工艺过程的一门实用技术性科学。《服装结 构设计与工艺》课程的学习为后续的成衣生产技术管理、服装市场营销、服装设计等课程奠定了基础，提供了可能。服装结构与工艺课程的改革更适应服装工业新技术、新工艺的日益发展。 二、本考核方案适用专业：服装工艺技术专业 三、考核方式：根据《服装结构设计与工艺课程》教学特点，改革考试内容 与方式，考试内容分为理论部分与实践部分，采用分段教学和分段考核验收，理论与实践教学考核各占考试成绩的50%。具体内容与方案见本手册 四、课程的组成： 《服装结构设计与工艺》课程由服装结构与工艺Ⅰ、服装结构与工艺Ⅱ两段教学环节组成： 1.服装结构与工艺（一）：课程内容主要有人体结构与服装的相互关系，下装的结构设计方法与规律，款式变化原则与人体功效学的关系，同时掌握裤装、裙装的制作方法与工艺流程安排。 2.服装结构与工艺（二）：通过教学熟悉人体体表特征与服装点、线、面的关系；性别、年龄、体型差异与服装结构的关系；成衣规格的制定方法和表达形式；号型服装的制定和表达形式。
吸塑工艺流程图
吸塑工艺流程图 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：9。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同