作业危害分析法

编号：SM-ZD-70582 作业危害分析法

Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.

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作业危害分析法

简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。

作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard

Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。

实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。

何谓作业危害分析

作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。

所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。

分析步骤

开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。

作业危害分析的主要步骤是：

（1）确定（或选择）待分析的作业；

（2）将作业划分为一系列的步骤；

（3）辨识每一步骤的潜在危害；

（4）确定相应的预防措施。

分析过程

分析作业的选择

理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首

先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：

事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；

严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；

新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；

变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；

不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。

将作业划分为若干步骤

选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。

划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。

如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。

按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。

划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。

辨识危害

根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。

为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？

发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？

·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？

·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？

·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？

·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？

·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？

·操作者是否会处于失去平衡的状态？

·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？

·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？

·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？

·操作者是否会跌倒？

·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？

·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？

确定相应的对策

危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。

确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：

消除危害

消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。

控制危害当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。

修改作业程序完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。

减少暴露

这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。

确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明

应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。

信息传递

作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。

应用举例

作业活动为：从顶部人孔进入，清理化学物质储罐的内表面。

运用作业危害分析方法，将该作业活动划分为9个步骤并逐一进行分析，分析结果列于表1。

表1 作业危害分析表

步骤危害辨识对策

1. 确定罐内的物质种类，确定在罐内的作业及存在的危险·爆炸性气体

·氧含量不足

·化学物质暴露—

气体、粉尘、蒸气（刺激性、毒性）

液体（刺激性、毒性、腐蚀、过热）

·运动的部件/设备·根据标准制定有限空间进入规程

·取得有安全、维修和监护人员签字的作业许可证

·具备资格的人员对气体检测

·通风至氧含量为19.5％～23.5%，并且任一可燃气体的浓度低于其爆炸下限的10%。可采用蒸气薰蒸、水洗排水，然后通风的方法。

·提供合适的呼吸器材

·提供保护头、眼、身体和脚的防护服

·参照有关规范提供安全带和救生索

·如果有可能，清理罐体外部

2. 选择和培训操作者·操作人员呼吸系统或心脏有疾患，或有其他身体缺陷

·没有培训操作人员——操作失误·工业卫生医师（美国）或安全员检查，

能适应于该项工作

·培训操作人员

·按照有关规范，对作业进行预演

工作危害分析方法(JHA)概述

工作危害分析方法（JHA）概述 方法概述 工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。 这是一种定性与定量相结合的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据风险度二风险发生的概率x后果的公式来计算出数值，确定其数值大小来确定风险的大小和分级，然后采取相应的措施。 第一步把一项工作分解为若干主要步骤，即先做什么，后做什么，用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作，班组有关人员—起讨论，分解出合理的工作步骤。 工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作，然后将该工作划分为若干个步骤，再辨识出每一步骤的潜在危害，最后确定相应的预防措施。 分析前应当成立分析小组，确定分析的具体工作，把这项工作分解成若于步骤后，填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤，该步骤的潜在危害、主要后果、风险度和建议改进措施等内容。 这种方法需要有一些长期积累的基础数据，并认真总结和统计，在计算时才能更准确地反映出真实情况;否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。 方法应用 该方法首先要把一项工作分解为若十个主要步骤。分解时，班组有关人员要一起讨论，认真研究该项工作，才能分解出合理的工作步骤。

在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致，结合相关标准和工作经验进行辨识，并列出清单。然后，再判断危害发生的可能性和后果的严重性，比照已划分好的标准分别填写相应的数值。 在测算危害发生的可能性时，重点考虑同类事故以前是否发生过，以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。 针对每一因素制定具体的测算标准，根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。 在测算危害的后果严重程度时，重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、 对环境的影响、对企业形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同的具体标准，以此来 确定影响的程度，便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准，可参照表2。

《安全管理》之作业危害分析法

作业危害分析法 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。何谓作业危害分析作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）确定（或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。分析过程分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分

析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设

工作危害分析资料报告(JHA)法

工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA？ 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b)工具、机器或装备是否存在危害因素？

工作危害分析法(JHA)介绍

附件1 工作危害分析法（JHA）介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参

见表1）。 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参见表2-1，2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 例如，可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？

工作危害分析法(JHA)作业指导书

1.目的 为了能够正确使用工作危害分析法（以下简称JHA）开展风险评价工作，依据风险评价结果，制定控制措施，控制风险，做到安全生产。 2.适用范围 本作业指导书适用于非常规作业活动前的风险分析（如：各种检维修作业）和其它常规作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危害。 3.职责 3.1安全部负责本作业指导书的编制、修订、培训； 3.2各部、分厂负责依据本作业指导书对相应的作业活动开展风险评 价工作； 4.工作程序 4.1组成JHA工作小组 各部门、分厂按作业活动选定相关人员组成JHA工作小组，小组成员应包含相关管理人员及设备、工艺技术、操作、电气、安全等专业的人员，但就某项特定作业活动的JHA分析参与人数要保证 3人以上，所选人员应经验丰富、知识面较广。 4.2选定作业活动 4.2.1各种检维修作业； 4.2.2《作业活动清单中》其它常规作业活动； 4.2.3确定分析作业时，以下作业活动应作为风险评价重点：

1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。 2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。 3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。 4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。 5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 4.3分解作业活动步骤 4.3.1把正常的作业活动分解为几个有逻辑关系的主要步骤， 即首先做什么，其次做什么等； 4.3.2简要说明一个步骤，直说做什么，不说如何做； 4.3.3作业活动步骤的划分应建立在对作业活动观察、了解的 基础上，并应与作业人员一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 4.3.4如果作业活动流程长，作业步骤多，可以按流程将作业 活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤； 4.4识别每一步骤的主要危险有害因素和后果，基本思路如下： 4.4.1可能出现什么问题、故障、偏差？ 4.4.2可能会产生什么后果？ 4.4.3什么条件下发生？ 4.4.4什么因素会导致或引发事故发生？（主要是不安全行为 和不安全条件） 4.4.5发生事故的可能性有多大？ 4.5识别现有的安全控制措施； 4.6依据以下风险评价准则进行风险评价； 评价目标风险等级判定标准 风险等级（R值）＝事件发生的可能性(L值)×事件后果的严重性（S值）

工作危害分析法介绍(人的不安全行为)

工作危害分析（JHA） 评价方法介绍 一、工作危害分析（JHA） （1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的 工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制 定控制措施。 （2）特点： ①是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。 ④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且 能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。 （3）R = L ×S 式中：R —风险度 L —事件发生的可能性 S —事件发生后果严重性二、工作危害分析（JHA）评价方法 （1）工作危害分析流程

(2) 工作危害分析L、S、R 的分值取值参考 ①事件发生的可能性L 的判定准则 表-1 事件发生的可能性L 判定准则

②事件发生后果严重性S 的判定准则 表-2 事件后果严重性S判定准则 ③风险等级R 的判定准则 表-3 风险等级判定准则及控制措施 （3）工作危害分析（JHA）方法说明 ①从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 ②作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

③作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 ④识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 ⑤对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。 ⑥如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

工作危害分析记录表(常规)

工作危害分析记录表分析人员： 分析日期：审核人员：审核日期： 序号作业活动作业步骤危险源潜在后果L S R 是否可容 许 控制措施及改 进

1 作业通用要求岗前准备 人员无证上岗设备损坏、人员伤害 工作人员精神状态不好设备损坏、人员伤害 未穿防静电工作服火灾爆炸 人员未释放静电火灾爆炸 携带火种火灾爆炸 未使用专用防爆工具设备损坏、火灾爆炸 照明不良夜间作业人员伤害 2 加油作业加油前准备工 作 为正确引导车辆车辆伤害 车辆驶入禁行区域 车辆伤害、设备损坏、人员伤 害 加油 加油收尾 车辆未熄火火灾爆炸 司机吸烟未及时制止火灾爆炸 司机接听手机火灾爆炸 往塑料桶里加注汽油火灾爆炸 加油过满，油品溢出火灾爆炸 强雷雨天加油火灾爆炸 油枪离手油品泄露、火灾爆炸 车辆在站内检修火灾爆炸 与顾客发生争吵人员伤害 未及时清理现场火灾爆炸 3 卸油卸油准备未正确引导车辆车辆伤害、机械伤害、人员伤

投错料害 未稳油火灾爆炸 清理现场未疏散无关车辆和人员 车辆事故、火灾爆炸、人员伤 害 为疏通通道车辆事故 警示与防护未设置警示标示和隔离车辆事故、人员伤害未设置消防器材火灾时不能及时扑救 静电连接 车辆未接地火灾爆炸静电报警器故障火灾爆炸 放油 未停止加油作业、未关闭电源火灾爆炸未进行密闭式卸油火灾爆炸 未关闭测量孔火灾爆炸 未进行流速控制火灾爆炸 无人监督无法处理突发事故油管破裂、密封垫破损、接头松 动 泄露 卸油结束车辆为拆卸油管启动设备损坏未清理现场火灾爆炸、人员伤害 4 设备设施维护与保 养 加油机维护保 养 未关闭电源人员伤害 未使用防爆工具 产生静电、碰撞火花、火灾爆 炸 未配置消防器材火灾不能及时扑救 完毕未进行现场清理火灾爆炸、人员伤害 油罐维护保养 为准备消防器材火灾不能及时扑救 为定期对人孔进行检查挥发、火灾爆炸 未定期对阀门进行检查泄露 为定期检查静电跨接与接地火灾爆炸

作业危害分析

作业危害分析 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard An alysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。 分析步骤 开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。

作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 分析过程 分析作业的选择 理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动： 事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； 严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中； 新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； 变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； 不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 将作业划分为若干步骤 选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。 划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动

工作步骤、危害或潜在事件及主要后果分析表(新版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 工作步骤、危害或潜在事件及主 要后果分析表(新版)

工作步骤、危害或潜在事件及主要后果分析 表(新版) 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 评价小结 从选择进行工作危害分析的项目：办公室、化验室、后勤部门包括职工食堂、保安等、取水泵房、送水泵房、排污泵房加药间（加氯、加矾）、净化系统（一、二、三期滤池）、变电站（高低压配电系统）、电维修作业可以看出，重大风险值为2%；中等风险值为21%，其中有毒物质（腐蚀性物质）占45%，机械、电气伤害占55%；可接受风险值为77%。 同时可以看出，存在的主要危害为化学灼伤、中毒、机械伤害、触电、烫伤以及电磁辐射和物体打击、高空坠落等。 厂部制定了比较完善的安全管理制度和安全技术操作规程，并且配备了相应的劳动保护用品和个人防护用品，因此，主要对策就是严格贯彻执行安全技术操作规程和落实各项安全管理制度以及劳动保护用品和个人防护用品发放到位。

作业危害分析法

编号：SM-ZD-70582 作业危害分析法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

作业危害分析法 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。

工作危害分析表(作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品)

工作危害分析表（JHA） 工作任务：作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品日期：2012.6 分析人员： 序号工作步骤 危害或潜在事件（作业 环境\人\物\管理） 主要 后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L S R 是否 重大 风险 建议 改进 措施 偏差发 生频率 管理措施 员工胜 任程度 安全 设施 1 设施消防设施没有定期检测 消防设施不起作用 导致事故失控 从未 发生 定期检测消防设施，出现故障的要马上维修。 1 5 5 否洗眼设施没有定期检查 需要使用洗眼设施 时，脏东西喷入眼睛 从未 发生 巡检的时候应该检查洗眼设施是否好用干净 1 4 4 否 2 设备设备的安全保护装置未 检验 财产损失 火灾事故 从未 发生 按时检验安全阀等安全附件。 1 4 4 否设备没有定期维护 环境污染，重大 火灾爆炸事故 从未 发生 定期的对设备进行维护保养。 1 5 5 否 3 车辆 未带阻火器进入厂区 财产损失 火灾爆炸 从未 发生 严格执行安全生产制度，对外来车辆要进行检 查，无阻火器不能进厂。 1 4 4 否不按照规定路线行驶 人员伤亡 火灾爆炸 从未 发生 车辆入厂要严格按照规定的路线行驶。 1 5 5 否超速行驶 财产损失 人员伤亡 从未 发生 车辆进入生产区域一定要按照限速牌限速行驶。 1 3 3 否 4 安全防护用 品 空气呼吸器气瓶压力低 财产损失 人员伤亡 从未 发生 定期检查空气呼吸器的状态，时刻保持备用状态 1 5 5 否劳动保护佩戴方法不对人员伤亡 从未 发生 入厂安全教育内容包括各种安全防护用品的正 确使用。 1 3 3 否 安全帽超过使用期限人员伤亡 从未 发生 安全帽超过使用期限的马上更换新的。 1 3 3 否 1/1

作业危害分析

作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analys is，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。 何谓作业危害分析 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。 所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。 分析步骤 开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。 作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业；

（2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 分析过程 分析作业的选择 理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动： 事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； 严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中； 新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； 变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； 不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 将作业划分为若干步骤 选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。 划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后

工作危害分析法(JHA)

工作危害分析法（JHA）说明 本方法适用于检维修工作，以作业项目为单元，对作业过程伤害人的工作危害分析，由项目分管部门、项目负责人、检修人员、安全员等完成。 具有工作危害的10大作业均有安全规程，评价分析过程予以执行。 工作危害分析： 事故发生的可能性L； 事故后果的严重性C； 风险等级R，用公式表示：R= L×S 1.发生事故的可能性L判定准则，按表1取值： 表1 L值标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2.事故后果严重性S判定准则，按表2取值： 表2 S值人员财产损失/万元停车其它 5 造成人员死亡> 50 公司停车重大环境污染 4 造成人员重伤>2 5 部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤> 10 降低生产负荷造成环境污染 2 造成人员轻微伤<10 影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染 1 无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 3.风险等级R判定准则及控制措施，按表3选择： 表3 风险等级R值控制措施 巨大风险20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险4～8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险＜4 无需采用控制措施，保存记录

工作危害分析报告(JHA)法

实用标准文案 精彩文档工作危害分析法(JHA) 一、什么是JHA？ 工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通 过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 二、主要用途和方法 JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有 效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每 个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 三、作业步骤的划分 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器 使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步 骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工 作的知识进行分析。 如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步 骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。 四、危害辨识 对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、 酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全 控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。 1、识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a)身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b)工具、机器或装备是否存在危害因素？

工作危害分析法(JHA)介绍

工作危害分析法（JHA）介绍 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 1.作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 （3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。 （4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、槽车洗车、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2.作业危害分析的主要步骤 （1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参见表1）。 表1 作业活动清单

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大部分，每部分为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参见表2-1，2-2）。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表 例如，可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？

进入受限空间作业危害分析记录表-风险识别及评价

重庆璜家化工有限公司 进入受限空间作业危害分析记录表 分析人员：分析日期： 审核人：审核日期： 岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注进入 受限空间作业作业前 不按规定要求办理 用电许可证和用火 作业许可证，乱接电 源、私自动火 违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险 严格办理动火安全作业证及用电 许可证，严禁违章作业，严格按规 定执行 1 2 2 可接受 作业人员安全防护 措施不落实 引发事故 1 3 3 轻微风险动火负责人负责安全措施的落实 1 3 3 可接受作业人员未进行安 全教育 不能及时发现处理作 业现场出现的问题 1 3 3 轻微风险作业前进行安全教育 1 3 3 可接受 检修的设备清洗置 换不合格，氧气不足 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 严格按照处理方案进行清洗置换， 并分析合格 1 3 3 可接受 检修的设备不与外 界隔绝 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 安排专人进行加盲板或者拆除一 段管线进行隔绝 1 3 3 可接受 监护不足，监护人不 到位 出现事故不能及时处 置，造成事故扩大 2 2 4 一般风险 安排责任心强有经验的人员进行 监护。进入设备前，监护人应会同 作业人员检查安全措施，随时与设 备内取得联系，不得脱离岗位 1 2 2 可接受 消防器材不足及应 急措施不当 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业前仔细检查落实配备到位，设 备外备有空气呼吸器、消防器材和 清水等相应急救用品 1 3 3 可接受

通风不良 引发事故 1 2 2 轻微风险 自然通风或强制通风，或者佩戴空气呼吸器等相应措施 1 2 2 可接受 照明设备触电危害 触电、人员伤害 1 2 2 轻微风险 设备内照明电压应小于36V ，在潮 湿容器、狭小容器内作业小于等于 12V 。 1 2 2 可接受 作业中 在设备内切割作业 后切割物件落下，温度高 人员伤害 1 2 2 轻微风险 切割作业时，要做好安全防护措施，由专人看护 1 2 2 可接受 未定时检测 人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业中加强定点监测，情况异常立即停止作业 1 2 2 可接受 设备内高处作业不系安全带 高空坠落人员伤害 2 2 4 一般风险 严格检查，违反者，按规定进行处理 1 2 2 可接受 设备内焊接作业，烟 雾大 人员伤害 2 2 4 一般风险 加强通风、佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内作业，扳手等工具放置不稳或者把持不牢，造成脱落 人员伤害 1 2 2 轻微风险 工具放置平稳。佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内施工粉尘多 人员伤害 2 2 4 一般风险 佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 拆除设备人孔螺栓 等配件，不按规定放置，导致高空坠落 人员伤害 2 2 4 一般风险 集中放置指定地点。由专人看护 1 2 2 可接受 作业工程中出现危 险品泄漏、或人员不适 人员伤害 2 2 4 一般风险 停止作业，撤离人员佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 完工后 现场没有清理 人员伤害 1 2 2 轻微风险 及时清理 1 2 2 可接受 设备内遗留异物 引发事故、人员伤害 2 2 4 一般风险 设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具等 1 2 2 可接受 注：依据表中进行风险评价分级（R=L*S ），评价结果分为：轻微风险（R=1-3）、一般风险（R=4-6）、中度风险（R=8-12）、高度风险（R=15-25）四个等级。

作业危害分析表(主要用表)

作业人： 部长： 年 月 日 监护人： 审核人： 年 月 日 序号 工作步骤 危害分析 后果 L S R 风险等级 控制措施 1 培训 工作人员未培训或培训不合格 误操作或盲目操 作事故 1 3 3 轻微 进公司工作必须进行安全培训并培训合格后方可上岗 2 技术交底 管理单位未对施工人员交底或交代不清不明确 作业失误造成事故、人员受伤等 2 3 6 中等 管理单位要对施工单位认真交底、严格交代程序，保证工作任务明了 3 作业前安全确认 （1）动火点周围有易燃物 着火、爆炸 2 3 6 中等 清除动火点易燃物，附近地井、地漏、地沟、电缆沟要清理后封闭 （2）存在易燃易爆介质 着火、爆炸 2 3 6 中等 动火设备或管线确认清洗、置换，分析合格，必要时通蒸汽、水或氮气保护 （3）用电设备接线时触电 触电、伤人 2 3 6 中等 专业电工作业，并穿戴好防电劳保 （4）通风不良 爆炸、事故 2 3 6 中等 加强通风，必要时采取强制通风 （5）消防设施不足或不好用 事故时不能及时救援 2 3 6 中等 配备足够器材，并确认好用 （6）气瓶间距不足或放置不当 爆炸、事故 2 3 6 中等 放置足够安全距离且不能暴晒 （7）电气焊工具存在缺陷 触电 2 3 6 中等 作业前检查工具 4 安全防护 工作人员未做好安全防护 受伤、事故 2 3 6 中等 务必做好个人防护才能工作 5 作业过程 （1）作业过程中，易燃物外泄 着火、爆炸 2 3 6 中等 如发现易燃物外泄，立即停止作业 （2）未定时检测 着火、爆炸 2 4 8 中等 定时检测 （3）涉及交叉作业时，未落实相应安全措施 着火、受伤等事故 2 3 6 中等 交叉作业时，办理相应的作业许可票证 （4）施工条件发生重大变化 重大事故 2 3 6 中等 若发生重大变化，立即停止作业，确认无问题后再恢复作业 （5）违章作业，未按安全要求工作 受伤、事故 3 3 9 中等 严禁违章、停止作业，教育合格后方可工作 （6）火星飞溅，烫伤作业人员 烫伤 3 3 9 中等 注意飞溅方向，阻挡或用水淋湿火星落点 5 监护 无人监护、监护不力、监护业务不熟 安全事故 2 3 6 中等 加强教育、派人专人监护到位 6 收尾 （1）现场存有余火或不安全因素 着火、爆炸 2 3 6 中等 彻底清理干净现场 （2）未进行安全验收收尾 安全事故 1 3 3 轻微 安全验收合格后才能收尾 备注：可能性L （1-5）与严重性S （1-5）的乘积等于风险度R(1-25),R ≧16为重大风险、15≧R ≧10中等、可接受9≧R ≧1轻微或可忽略。

工作危害分析法(JHA)

工作危害分析（JHA）评价记录

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录

分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 工作危害分析（JHA）评价记录

作业安全分析(JSA)方法简介

作业安全分析（JSA）方法简介 2016年6月

目录 1.目的与适用范围 (1) 2.作业安全分析（JSA）程序和要求. 1 3.作业步骤划分 (4) 4.危害因素辨识及现有控制措施描述5 5.补充控制措施制定 (9)

1.目的与适用范围 工作安全分析（Job Safety Analysis 简称JSA）是事先或定期对某项工作任务进行潜在的危害识别和风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险目的的方法。其目的是规范作业风险识别、分析和控制，确保作业人员健康和安全。 JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场作业活动的安全分析，包括新的作业、非常规性（临时）的作业、承包商作业、改变现有的作业和评估现有的作业。 本简介针对直接作业环节的JSA进行了相应的阐述。 2.作业安全分析（JSA）程序和要求 2.1 JSA基本步骤 JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论，基本步骤包括： ——成立工作小组； ——分解工作任务到具体步骤； ——识别每一步骤的危害和现有的控制措施； ——制定相应的补充控制措施。 2.2成立JSA小组 企业按直接作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任

务的班组长及其他相关人员等。

小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。 JSA组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。作业安全分析表的样式表1。