管道化学清洗工艺规程_secret
1 总则
1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。 1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
2 编写依据
2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》
3 工艺流程
（要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道） 3.0.1 酸洗、钝化工艺流程：
预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护
注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程：
干燥
预处理 脱脂 有机溶剂
乳化液、碱液 蒸 汽
风吹扫 水洗 干燥 封闭保护
4 化学清洗要求
4.1一般规定
4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。（防止酸洗液进入无关系统造成事故）
4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。（配方）
4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护）
4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。（不得随意排放）
4.2 酸洗钝化工艺要求
4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附
录B的规定使用。（配制顺序很重要，例如配制硫酸溶液，应该将酸倒入水中，边倒边搅拌，假如相反，将水倒入酸中，将会造成烧伤事故）
4.2.4 采用系统循环法进行酸洗前，应对管道系统进行空气试漏检查，以防发生漏酸事故。
4.2.5 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。当除锈效果明显下降时，应予更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。
4.2.6 酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。酸洗后的水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。合格后应及时将管口进行封闭。
4.2.7 当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度和温度。
4.2.8 水洗后应检查水的酸碱度，PH值在7~7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作油料。
4.2.9 酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁没有肉眼可见的氧化皮和锈迹，呈金属光泽为合格。（合格标准）
4.2.10 钝化60~90min后进行水洗，干燥后以兰点检验法检查钝化膜的致密性。方法是用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。兰点检验液的配方见下表4.2.10。（钝化效果的检验）
表4.2.10 兰点检验液配方
药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水%51589
4.2.11 耐酸不锈钢焊缝进行酸洗与钝化处理时，除设计另有规定外，酸洗、钝化可使用市购的酸洗膏，或用附表B的配方。
4.2.12 耐酸不锈钢焊缝焊口的酸洗钝化处理用刷涂法进行，一般只在焊接接头及其附近部位涂刷，必要时应用不锈钢丝刷刷涂表面的黑斑，酸洗钝化处理后的质量按第4.2.10的规定检查。
4.2.13 应用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。
4.2.14 酸洗和钝化合格的管道，必要时采取保护措施，防止重新污染。并填写“管道酸洗（钝化）记录”。
4.3 脱脂工艺要求
4.3.1 忌油管道系统，必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂。（如氧气管道）
4.3.2 有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，应先进行蒸汽吹洗、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
4.3.3 脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可使用下列脱脂剂：
1 有机溶剂，见附录C；
2 浓硝酸；
3 碱液，见附录D、附录E；
4 乳化液，见附录F；
5 有条件时可用蒸汽蒸煮。
4.3.4 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复检，并在使用过程中应作阶段性检查。（脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书）
4.3.5 根据有机溶剂的含油量，按下表
5.3.5的规定使用于不同的脱脂场合。
表5.3.5 有机溶剂的使用场合
含油量（mg/L）使用场合
>500不得使用
500~50粗脱脂
<50精脱脂
4.3.6 脱脂、检验与安装所用工具、量具、仪表等，必须按脱脂的要求先经脱脂，否则不得使用。
4.3.7 管道脱脂可在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。（脱脂的环境要求）
4.3.8 已安装的管道，可按下列方法进行内表面脱脂：
1 拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法；小口径管道采用浸泡法；
2 系统循环法。
4.3.8 管道内表面浸泡法脱脂，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，也可直接在脱脂槽内平放浸泡1~1.5小时，每隔15 min
转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按下表4.3.8选用。
表4.3.8 每米管子注入脱脂剂量
管子内径mm15202532405070
溶剂量L0.150.200.300.400.500.600.70溶剂浸没圆弧0251205200179161143116
管子内径mm80100125150200250300
溶剂量 L0.80 1.00 1.25 1.50 2.00 2.50 3.00溶剂浸没圆弧01101029387797368 4.3.9 系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏污程度等确定，一般不少于60 min。（系统循环法脱脂的循环时间）
4.3.10 安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被第二次污染。（安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，保证不被第二次污染）
4.3.11 阀门应在试压合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为1~1.5小时，不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。（阀门的脱脂）
4.3.12 工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。（工作介质为浓硝酸的阀门、管件等的脱脂）
4.3.13 螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂：（螺栓、垫片及填料等的脱脂方法）
1 螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1~1.5小时；
2 非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内浸泡1.5~2小时后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止。
3 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在3000C左右的电炉内灼烧2~3 min（不得用有烟火焰），然后浸泡涂料。
4.3.14 如设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一方法进行检查：（脱脂的检查方法和标准）
1 直接法
1）用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；
2）用波长3200~3800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格。
2 间接法
1）用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入一颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；
2）用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；
3）用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量应不大于0.03%。
4.3.15 管道脱脂后应将脱脂剂排尽，并符合下列要求：（管道脱脂
后的要求）
1 用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；
2 用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；
3 用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。
4.3.16 脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标志，
防止二次污染，并填写“管道脱脂记录”。
5 安全、环保要求
5.0.1 在未采取安全措施之前，不得进行化学清洗作业。 5.0.2 化学清洗液的储存和搬运应符合国家现行有关规定。 5.0.3 化学清洗用的溶剂、酸、碱溶液，都有毒、有腐蚀性，并易燃易爆，因此施工场所应设置足够的通风设施，且有防火措施。 5.0.4 酸洗施工场所应限制氢气的浓度，使其在爆炸的极限范围以下。
5.0.5 酸洗施工中，操作人员必须穿橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要时应戴护目镜。
5.0.6 酸洗过程中产生的废液的排放，应符合《工业三废排放试行标准》GBJ4的规定。
5.0.7 酸洗时，必须将浓酸缓慢地倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动。严禁将水倒入浓酸液中。（*）
5.0.8 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。严禁烟火，消除一切可能发生火花的
来源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。脱脂现场必须具有必要的防火、防毒设施，经常检查使之处于良好的备用状态。5.0.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶剂脱脂时，脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。工作时要加强个人防护，应穿戴好工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应戴防毒面具。脱脂现场严禁吸烟或进食，并应定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量，其浓度不应超过附录G的规定。
5.0.10 用浓硝酸脱脂的人员应穿毛料、丝绸或胶质工作服，戴耐酸胶质手套、防护眼镜和夹有小苏打的双层口罩，必要时应戴防毒面具。
5.0.11 用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。
5.0.12 用浓硝酸或碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。当酸或碱液滴在皮肤上时，应立即用清水冲洗干净，不得搓揉。
5.0.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和储存时要严禁烟火，并与强酸和氧化剂等隔离。
5.0.14 酒精不得和二氯乙烷等本规程所列的其它脱脂剂共同储存和同时使用。
5.0.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂后，严禁用氧气或空气强力吹除残存溶剂的方法干燥。
5.0.16 在储存和使用四氯化碳时，严禁烟火，不得与火焰或灼热轻金属如钾、镁、钠、铝等，及其它化学物品如电石、乙烯、二硫化碳等接触。
5.0.17 在储存和使用三氯乙烯时，严禁烟火，且不得与火焰、固体苛性钠或苛性钾、水或其它杂质接触。
5.0.18 浓硝酸在储存时必须将容器封存，防止受潮、漏损，且应专设库房，并与有机物、可燃物、酸类及其它氧化物隔离。
5.0.19 脱脂剂应分别储存于密封的玻璃瓶或铁桶内，避光保存于通风良好的干燥、清爽仓库中。脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
5.0.20 应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等将其吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密封金属容器内，但对溢出的酸、碱应立即用大量的水冲洗至中性。
5.0.21 把溶剂从一个容器倒入另一个容器时，应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后，方可进行。
5.0.22 严禁不同的溶剂混合和不按使用范围使用。
5.0.23 脱脂残液及污物的排放，必须按《工业“三废”排放试行标准》GBJ4的规定执行。
5.0.24 脱脂现场必须加强管理和保卫，以免发生意外事故。
附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
附录C 常用脱脂剂
附录D 热碱除油液配比及工艺条件
附录E 碱性脱脂液配方及使用条件
附录F 乳化液除油配方
附录G 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度
附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
溶液
配方一配方二
名称
浓度
%
温
度℃
时间
min
PH
值
名称
浓度
%
温度
℃
时间
min
PH值
循
环
法
酸
洗
液
盐酸9~10
常温45—
盐酸12~16
常温120乌洛托品1乌洛
托品
0.5~0
.7
中
和
液
氨水0.1~160℃15>9碳酸钠0.3常温
钝
化
液
亚硝酸钠12~14
常温25
10~11
亚硝
酸钠
5~6常温
动态
30
再静态
120
7.2~
7.3
氨水1
槽
式
浸
泡
法
酸
洗
液
磷酸
NEOS―
PC400
（日本）
20~
30wt
40~
60
盐酸12
常温120
乌洛
托品
1
中
和
液
—————氨水1常温5钝
化
液
亚硝
酸钠
10~15常温1510~1
附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
溶
液
名
称
配方一配方二名称浓度
%
温度
℃
时间
min
名称体积比
%
浓度
%
时间
min
附录C 常用脱脂剂
附录D 热碱除油液配比及工艺条件
1氢氧化钠 50
磷酸三钠 30
水玻璃 5
碳酸钠 30
水余量
10030~40
2氢氧化钠 30
磷酸三钠 15
水玻璃 15
硫酸钠 5
水余量
85~9520~30
注：①为加速除油过程，应经常搅拌；
②工件经除油处理后，应用热水洗涤至中性，然后用布擦干或烘干；
③施工方法可采用浸泡法或喷射法。
附录E 碱性脱脂液配方及使用条件项次配方、重量 %适用范围
1氢氧化钠 0.5~1
碳酸钠 5~10
硅酸钠 3~4
水余量
适用于一般钢铁件
2氢氧化钠 1~2
磷酸钠 5~8
硅酸钠 3~4
水余量
适用于一般钢铁件
3氢氧化钠 0.5~1.5
磷酸钠 3~7
碳酸钠 2.5
硅酸钠 1~2
水余量
适用于一般铜及铜合金件
4磷酸钠 5~8
磷酸二氢钠 2~3
硅酸钠 5~6
烷基苯磺酸钠 0.5~1
水余量
碱性较弱，有除油能力，对
金属腐蚀性较低，适用于钢
铁和铝合金件
注：脱脂在温度60~90℃之间进行。对于一般钢铁件，浸入脱脂温度不低于80℃，喷洗的温度不宜低于60℃，对于有色金属一般70~80℃间处理，要求常加搅拌。脱脂后，放
入热水中洗涤，用清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
附录F 乳化液除油配方
序号名称重量比（%）1煤油67
2松节油22.5
3月桂酸 5.4
4三乙醇胺 3.6
5丁基溶纤剂 1.5
注：①操作温度：室温
②施工方法可采用喷淋法或浸泡法。
附录G 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度
名称最高容许浓度（mg/m3）备注
二氯乙烷25能通过皮肤呼吸道吸收中毒
四氯乙烷25能通过皮肤呼吸道吸收中毒
三氯乙烯30
苛性碱（换算成NaOH）0.5易灼伤皮肤
浓硝酸（换算成NO2）5易灼伤皮肤溶剂汽油350
管道化学清洗技术方案 (1)
7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录
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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)
1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加
化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
工业管道化学清洗施工工艺标准
工业管道化学清洗通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。 1.2本通用工艺不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。 2引用（依据）文件 2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《石油化工钢制管道工程技术规程》 SHJ517-91 3施工准备 3.1材料准备 3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。 3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢材料或塑料材料。 3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。 3.2设备机具 3.2.1设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W）等。 3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。 3.3作业条件 3.3.1试压已经结束，并办理工序交接。 4施工工艺 4.1施工程序见图4.1
图4.1化学清洗流程图 4.2.安装临时管线（需要循环酸洗时） 4.2.1临时配管口径，原则上主管直径不得小于100mm，支管直径与正式管径相同； 4.2.2布置好放空线和排疑线 4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架； 4.3 预清理 管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。
压力管道施工工艺规程
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
(完整版)化学清洗作业指导书.doc
化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。
化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序
第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书
第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。
输油管道清洗方案
某军事港口输油管道清洗方案 编写: 审核: 审批: 河南中拓石油工程技术股份有限公司 二零一二年六月二日
一、概述 (3) 二、工程概况（略） (3) 三、清洗方法的选择 (3) 四、清洗步骤 (4) 五、具体实施 (5) 六、清洗资源 (8) 七、清洗标准 (9) 八、人员组织 (9) 九、安全环保措施 (11)
、工程概况 工作量为大罐出口到码头加油枪。最小直径为DN25mm＞最大直径DN400mm°管道总长度66800米。输送介质以航空煤油、燃料油、海军专用油等为主。 二、清洗方法的选择 对于管道清洗的方法比较多。 、化学清洗 化学清洗就是采用一种或儿种化学药剂或其水洛液清除设备工艺侧或水侧表面的污物或污垢的方法。 化学清洗是借助清洗剂对物体表面污染物或覆盖层进行化学转化、溶解剥离以达到脱脂、除锈和去垢的效果。该方法要把容器充满，只要是液体到达的地方就能清洗干净。 、物理清洗 物理清洗是专业清洗的一种方法，是从材料表面除去污垢的物理方法。 物理清洗方式都有一个共同点：高效、无腐蚀、安全、环保，因此对物理清洗的研究越来越受到人们的重视。 物理清洗的方法：高压水射流清洗，水气清洗（空气搅动）、电脉冲清洗、超声波清洗、Pig清洗、机械刮削等。对于管道来说，特别是长距离管道采用P i g 清洗比较经济合理。 PIG是山聚氨酯材料制成的形状如子弹的清洗材料。形状如图
它具有以下儿个特点。 （1）收缩性强，聚氨酯材料的范H-Cin3,收缩比可达35%。因此PlG具有很强通过性，能通过各种弯头、阀门、管件等。 （2）强度高，采用不同的高分子弹性材料的混炼，以及异种高分子弹性材料的包覆外层。因此表面强度（抗拉伸、抗针入）高，能在较高压力和温度下进行清除污物而不损坏。有的还表面还有钢刷、铁钉等尖锐的突起物，使其能够清除硬垢。 ⑶尺寸规格齐全，PlG的直径范围为D5?D3000mm,配合不同密度、不同表面包覆物得 变化，可以适用于各种规格的管道清洗。 （4）专用PlG种类较多，除了普通用的以外，还有很多特殊专用的，如新管道扫线用的、挤途专用的、除焦炭用的、隔离介质用的等等。
管道除垢清洗方案
管道除垢清洗方案 一、清洗内容：循环水管道。 二、清洗时间：三天左右。 三、清洗验收标准： 清洗结束后经双方验收符合《HG/T 2387—92 工业设备化学清洗质量标准》中的有关规定，除垢率： （1）、清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 90%以上。 （2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 60%以上。 （3）粘泥及藻类清除率80%以上。 四、清洗工艺流程： （一）、冷却水、冷媒水系统清洗工艺流程一、停机清洗水冲洗—杀菌灭藻清洗——使用“惠施通” WL102-2 除垢剂清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。 1、水冲洗水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉管道中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水的流速以大于0.15m/s 为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。 2、杀菌灭藻粘泥剥离清洗杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使管道表面附着的生物粘泥剥落脱离。排掉冲洗水后将管道内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当管道中 的浊度趋于平衡时停止清洗。
3、“惠施通” WL102-2 型除垢剂除垢清洗 使用“惠施通” WL102-2 型除垢剂清洗的目的是利用除垢剂把管道内的 水垢、氧化物分解后溶于水冲洗掉。 先将除垢剂加入管道，用循环泵循环清洗。清洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（F&+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度、PH 值趋于平缓时结束清洗。 4、清洗后的漂洗此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗时要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。冲洗是不断测试PH 值，浊度，当PH 值、浊度趋于平缓时结束冲洗。 5、预膜预膜的目的是让清洗后处于活化状态下的金属表面或保护膜受到伤害的金属表面形成一层完整耐蚀的保护膜。 五、保养： 清洗全部结束后，对管道循环水系统采取药剂保养。管道内加入“惠施通” WL102-3型缓蚀阻垢剂，能与铁、铜、锌等多种金属离子形成稳定的络合物，阻止水中氧气及金属离子腐蚀。通过络合、抑制及晶格畸变作用。可阻止水中成垢盐类形成水垢，从而起到缓蚀阻垢的作用。 无锡鲲鹏技术部
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢).doc
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
目前几种除垢方法解析
目前几种除垢方法解析 目前在输油管道防除垢技术领域中国内外一些科研单位进行了多项研究并提出了一些防除垢方法大体上分为化学法和物理法。 1化学法 1.1化学法防垢：化学法在工业防垢中长期以来占主导地位,化学法主要是离子交换、化学加药等,这些化学方法虽然曾被广泛应用,有很好的防垢效果,但是其代价也是相当大的,如加阻垢剂等,许多阻垢剂常常又是微生物的营养源,所以,通常在加阻垢剂的同时,还需加入大量的杀菌剂、灭藻剂、平衡剂等等,另外化学药剂本身对设备、管道的腐蚀也是很严重的。 1.2化学法除垢：化学除垢是根据垢层的化学成分,选用合适的酸类(或碱性)化学试剂溶解进行阶段性除垢。它是一种或几种化学药剂清除设备工艺侧或水侧表面污垢的方法,借助清洗剂对物体表面污染物或覆盖面进行化学转化、溶解、剥离以达到脱脂、除锈和去污的效果。酸洗过程虽然比较简单,但需要停设备,影响生产,费事费力,另外还存在其他缺点,主要表现在:酸洗加速了腐蚀,降低了管线和设备的使用寿命;清洗的废液对环境造成了一定污染;可能在地层中发生二次沉淀。总之,在越来越重视环保、强调可持续发展的今天,化学除垢及防垢表现出越来越明显的局限性。 2物理法 2.1物理法防垢：物理防垢法是指对液体介质进行电场或磁场处理,使其暂时失去结硬垢的能力的方法。其机理尚未充分揭示,但是近半个世纪的实践证明确实有防垢作用。使用电场或磁场处理也常有不成功的事例,这是装置本身的问题,或是使用不当的问题,而非电场或磁场防垢方法的问题。与化学法防垢相比,物理法防垢更经济、更环保,但是因其清洗周期比较长,所以要求设备最好运行前进行一次彻底除垢。 2.2物理法除垢：物理除垢常采用的一般有电磁、永磁、强磁、高频、静电等多种形式的除垢仪,俗称电子水或电子除垢。其技术原理就是借助物理力(如:热、搅拌摩擦力、研磨力、压力、超声波等)作用在管道内壁上,使污垢脱离管壁,达到清洗的目的。对于用哪种方法除垢必须根据管道介质、污垢成分以及管道清洗的技术要求等来选择,以做到除垢安全、经济。相对化学法除垢,物理法除垢除垢速度不如化学法除垢快,但除垢更彻底、经济、环保。 3其它技术 除了上述两种除垢、防垢方法,工业中常用的技术方法还有高压射流清洗技术,管线吹球、通球吹扫法,pigging清洗技术以及机械清理等方法。不断研究和发展管道清洗技术,是降低成本,创造良好产品质量,实现较好经济效益和社会效益的有效途径。
管道清洁的方法
管道清洁的方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
管道清洁的方法 原因： 长期使用的管道，管内的油泥、锈垢固化造成原管径变小; 管内淤泥沉淀产生硫化氢气体造成环境污染并易引起燃爆; 废水中的酸、碱物质易对管道壁产生腐蚀; 管道内的异物不定期清除会造成管道堵塞。 1、化学清洗:化学清洗管道是采用化学药剂，对管道进行临时的改造，用临时管道和循环泵站从管道的两头进行循环化学清洗。该技术具有灵活性强，对管道形状无要求，速度快，清洗彻底等特点。 2、高压水清洗:采用50Mpa以上的高压水射流，对管道内表面污垢进行高压水射流剥离清洗。该技术主要用于短距离管道，并且管道直径必须大于50cm以上。该技术具有速度快，成本低等特点。 3、PIG清管:PIG工业清管技术是依靠泵推动流体产生的推动力驱动PIG(清管器)在管内向前推动，将堆积在管线内的污垢排出管外，从而达到清洗的目的。该技术被广泛用于各类工艺管道、油田输油输汽管道等清洗工程，特别是对于长距离输送流体的管道清洗，具有其他技术无法替代的优势。 4、超声波除垢：超声波防垢器具有在线连续工作、自动化程高、工作性能可靠、无环境污染、运行费用低等特点,已广泛应用于管道等设备中的防垢和除垢。超声波防垢器主要是利用超声波强声场处理流体,使流体中
成垢物质在超声场作用下,物理形态和化学性能发生一系列变化,使之分散、粉碎、松散、松脱而不易附着管壁形成积垢,具有明显的防垢效果,在环保 节能、提高工效、降低成本等方面具有重要的意义。 5、机械除垢：机械除垢采用强力清管器,有磁力清管器、钉轮清管器和刷轮清管器等。清管器除垢与其它除垢方式相比具有操作简便、价格低、施工周期短、施工人员少、施工设备简单、强度低、无污染等特点。但是清管器为直线运动,要清理干净管内垢层,一般需5～6遍,有时多达10遍,清管效率低,质量差。 注水管道 对城镇供水管道进行清洗是一项十分必要的工作，它不仅可以提高管道的输送效率，降低能耗，而且可清除管道污垢，解除二次污染，提高水质质量，保障人民身心健康。 1、将待清洗管道切开一段，把装有电子定位发射机的清管器放入短管之中。用管卡(或焊接)将管道连接好后开始通水(或气),使清管器运行。 2、工程技术人员手持电子定位接收机沿管线跟踪清管器的运行情况。 3、在管道终端见到大量污水出现，且浓度越来越大。
工业管道化学清洗施工工艺
工业管道化学清洗通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。也适用同类装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。 本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀法施工清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。 2 施工准备 2.1清洗化学药品 2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。 2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。 2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。 2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。 2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。化学清洗作业项目及药品详见附录—1。 2.2 设备机具 化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。 2.2.1化学清洗工作站 a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。 b）规格：8米×2.2米
管道PIG清洗方案
中国化学工程第六建设公司北京分公司DN150管线500余米扫线 施工方案 编制： 审核： 批准： 蓝星清洗工程有限公司 2004年9月27日
目录 一、方案编制依据 二、扫线目的及管线情况综述 三、扫线范围 四、扫线前的准备工作 1、扫线方案选择 2、发射接收装置的制作安装 3、公用工程条件 五、PIG扫线的步骤和监测定位 1、扫线步骤 2、监测定位方法 六、质量要求 七、出现故障时的处理 八、PIG扫线总结 九、附录
一、方案编制依据： 1、《中国蓝星化学清洗总公司质量保证书》； 2、《中国蓝星化学清洗总公司PIG清洗操作手册》； 3、中国蓝星化学清洗总公司《内蒙古查干诺尔天然碱化工总厂输水管线PIG清洗方案》； 4、中国蓝星化学清洗总公司《新疆克拉玛依―独山水输油管线PIG 清洗方案》； 5、中国蓝星化学清洗总公司《巴陵石化公司长岭炼化总厂排污管线PIG清洗方案》； 6、中国蓝星化学清洗总公司《内蒙丰镇电厂排灰管线PIG清洗方案》。 二、扫线目的及管线情况综述 中国化学工程第六建设公司北京分公司DN150氧气管线，项目位于北京市大兴区，自建设至今未曾使用，一直内充氮气保护。厂方要求使用前确认管线内清洁程度，清除管内大颗粒物体，以确保输送氧气的清洁，管线全长500余米，并地下穿越京沈高速公路一次，经过勘察论证，我公司认为采用PIG方法清扫该管线既经济合理，又节约工期，是一种非常合适的清扫方法。 三、扫线范围 扫线的工作量依据厂方提供的数据，包括:氧气管线一条，全长500余米。 四、扫线前的准备工作 1、扫线方案选择:根据管道内部情况及其地理环境，双方一致认为使
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
管道化学清洗除垢技术(新编版)
管道化学清洗除垢技术(新编 版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0756
管道化学清洗除垢技术(新编版) 化学清洗过程是以化学清洗剂为手段，对管道内表面的污垢进行清除的过程。 化学清洗剂的组成如下。 化学清洗主剂，它与固态污垢起化学反应而达到溶解污垢的目的。又称除垢剂。 缓蚀剂，既能除去管道表面污垢，又不腐蚀管道。清洗液中要加入缓蚀剂。 化学清洗辅剂，添加剂和钝化剂。添加剂包括有助溶剂、还原剂、润滑剂，乳化剂、分散剂、消泡剂、起泡剂、泡沫稳定剂、三价铁离子和二价铜离子的封闭剂等。钝化剂是使因化学清洗被活化的管道表面，形成保护膜，常称为钝化。通常采用的钝化剂有亚硝酸钠、磷酸钠和联氨。
(1)火力发电排灰管道不停输化学清洗。山西霍州发电厂的排灰管道φ159×6mm，2条均为11km长，途中要翻越一座山。经2年多的运行，管内平均垢厚达10mm。灰管中垢基本上是灰色，有灰白相间坚硬而牢固的附着于管壁。因此，使冲灰水流量受到很大的影响，而当它脱落时可卡塞于管道中，阻碍冲灰水的正常流通。 ①排灰管道结垢的原理及成分煤炭经充分燃烧后所产生的煤灰含有一定量的氧化钙，冲灰水在输送粉煤灰时，使灰中所含氧化钙部分析出，与水生成Ca(OH)2 ，Ca(OH)2 又作为沉淀剂把灰水中的碳酸盐硬度和非碳酸盐硬度中的镁硬度沉淀出来。新生成的CaC03 和Mg(OH)2 的结晶附着力很强，所以灰管道结垢速度相当快，其反应如下CaO+H2 0→Ca(OH)2 Ca(HCO3
中央空调冷却、冷冻水管道清洗方案及流程
中央空冷却、冷冻水管道清洗方案 一、单位名称： 二、清洗内容：中央空调冷却水、冷媒水系统。（冷凝器、蒸发器单独清洗） 三、清洗工期：十天左右 四、清洗验收标准：清洗结束后经双方验收符合《HG/T 2387—92 工业设备化学清洗质量标准》中的有关规定。 除垢率： （1）、清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的90%以上。 （2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%以上。 （3）粘泥及藻类清除率80%以上。 五、清洗工艺流程： （一）、冷却水、冷媒水系统清洗工艺流程一、停机清洗：水冲洗—杀菌灭藻清洗——清洗剂除垢清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。
1、水冲洗 水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉系统中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水的流速以大于0.15m/s为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。 2、杀菌灭藻粘泥剥离清洗 杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使设备表面附着的生物粘泥剥落脱离。排掉冲洗水后将系统内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当系统的浊度趋于平衡时停止清洗。 3、清洗剂除垢清洗 清洗剂清洗的目的是利用清洗剂把系统内的水垢、氧化物溶解后溶于水冲洗掉。将清洗剂加入中央空调系统，用循环泵循环清洗并在最高点排空和最低点排污，以避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。清洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（Fe2+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度趋于平缓时结束清洗。 4、清洗后的漂洗 此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗是要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。冲洗是不断测试PH值，浊度，当PH值、浊度趋于平缓时结束冲洗。
氧气管道清洗方案
中宝滨海镍业有限公司氧气管道二次脱脂酸洗钝化试压工程 技术方案及工程预算 编制人：职务： 审核人：职务： 审批人：职务： 中国有色金属第六冶金建设有限公司 第十一项目部 二0一一年九月九日
目录 第一章：工程概况 (03) 第二章：编制依据 (03) 第三章：清洗范围 (03) 第四章：清洗工艺 (03) 第五章：工程预算 (12)
一、工程概况 中钢滨海镍铁项目氧氮储备站氧气管线共100m，配管DN100的不锈钢管100 m,要求进行配管、试压、脱脂、酸洗、水冲洗、氮气吹扫、气密性实验、氮气密封等。 二、编制依据 （1）中国瑞林院出的N3718.1606R2施工图 （2）《脱脂工程施工及验收规范》 （3）《工业设备化学清洗质量标准》 （4）《工业管道工程施工及验收规范》 （5）《石油化工施工安全技术规程》 （6）《工业污水排放标准》 三、清洗范围 本方案适用于中钢滨海镍铁项目氧气储存站氧气管道（Φ159*4.5 100m）及附属的阀门等酸洗脱脂，安装完毕后的要求清洗处理（含配管、脱脂、酸洗、中和、吹扫、气密性实验、氮气密封等工作内容）。 四、清洗工艺 采用循环闭路清洗脱脂钝化工艺。工艺步骤为： 拆除阀门仪表→配管→水冲测试→脱脂→水冲洗→检验→酸洗→水冲洗→漂洗（检验）→中和→水冲洗→钝化→干燥（氮气吹扫）→水压试验→气密性实验→质量验收→充氮保护
4.1准备工作 4.1.1设备放置： 一台清洗槽分别放置氧气储备站附近，并固定。一台循环水泵分别置于清洗槽前，并固定。另外一台吸水泵置于循环罐附近，并固定。 4.1.2循环管路的配制 采用DN100的镀锌钢管将氧气管道及清洗槽连接起来，形成循环回路。构成的循环回路须保证管道的内壁全部接触清洗液。 4.1.3蒸汽管线的配制（脱脂、酸洗液的加热） 先从锅炉房出来后的主蒸汽管上引一根DN80热镀锌钢管接至氧氮储备站附近，后分支成两个DN40热镀锌钢管，供氧氮储备站附近的循环清洗槽加热使用。（蒸汽管路用于对脱脂液进行加热至（60-80℃）。 4.1.4脱脂、酸洗等施工用水的管路配制 脱脂、酸洗等施工用水采用厂区临时生活用水，厂区生活用水采用DN65干净消防水袋从6#路引至氧氮储备站（480m）。 4.1.5排污设置 由于脱脂、酸洗用的废液需要排放，故在氧氮储备站旁边空地上挖一个体积3m3的废液缓冲坑。先通过吸水泵抽至废液坑后，用排污泵将其排至镍铁路东侧（排污管道采用DN80的消防袋50m）；待排污工作彻底结束后将其回填。 4.2脱脂（见上图） 4.2.1脱脂液的配制 脱脂液用量的计算： V=氧气管道体积+循环管路体积+罐子体积 =5 m3＋5m3＋30m3
管道化学清洗工艺规程_secret
1 总则 1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。 1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。 1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。 2 编写依据 2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》 3 工艺流程 （要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道） 3.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护 注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程： 干燥 预处理 脱脂 有机溶剂 乳化液、碱液 蒸 汽 风吹扫 水洗 干燥 封闭保护
4 化学清洗要求 4.1一般规定 4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。（防止酸洗液进入无关系统造成事故） 4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。（配方） 4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护） 4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。（不得随意排放） 4.2 酸洗钝化工艺要求 4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。 4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附
TSGD 压力管道安全技术监察规程—工业管道高清晰版
TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；
（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；
输油管道清洗方案
某军事港口输油管道清洗方案 编写： 审核： 审批： 河南中拓石油工程技术股份有限公司 二零一二年六月二日
目录 一、概述........................................... 错误！未定义书签。 二、工程概况（略） (3) 三、清洗方法的选择 (3) 四、清洗步骤 (7) 五、具体实施 (7) 六、清洗资源 (8) 七、清洗标准 (10) 八、人员组织 (10) 九、安全环保措施 (12)
一、工程概况 工作量为大罐出口到码头加油枪。最小直径为DN25mm、最大直径DN400mm。管道总长度66800米。输送介质以航空煤油、燃料油、海军专用油等为主。 二、清洗方法的选择 对于管道清洗的方法比较多。 3.1、化学清洗 化学清洗就是采用一种或几种化学药剂或其水溶液清除设备工艺侧或水侧表面的污物或污垢的方法。 化学清洗是借助清洗剂对物体表面污染物或覆盖层进行化学转化、溶解剥离以达到脱脂、除锈和去垢的效果。该方法要把容器充满，只要是液体到达的地方就能清洗干净。 3.2、物理清洗 物理清洗是专业清洗的一种方法，是从材料表面除去污垢的物理方法。 物理清洗方式都有一个共同点：高效、无腐蚀、安全、环保，因此对物理清洗的研究越来越受到人们的重视。 物理清洗的方法：高压水射流清洗，水气清洗（空气搅动）、电脉冲清洗、超声波清洗、pig清洗、机械刮削等。对于管道来说，特别是长距离管道采用pig 清洗比较经济合理。 PIG是由聚氨酯材料制成的形状如子弹的清洗材料。形状如图
它具有以下几个特点。 ⑴收缩性强，聚氨酯材料的范围0.032～0.128g/cm3，收缩比可达35%。因此PIG具有 很强通过性，能通过各种弯头、阀门、管件等。 ⑵强度高，采用不同的高分子弹性材料的混炼，以及异种高分子弹性材料的包覆外层。 因此表面强度（抗拉伸、抗针入）高，能在较高压力和温度下进行清除污物而不损坏。有的还表面还有钢刷、铁钉等尖锐的突起物，使其能够清除硬垢。 ⑶尺寸规格齐全，PIG的直径范围为D5～D3000mm，配合不同密度、不同表面包覆物得 变化，可以适用于各种规格的管道清洗。 ⑷专用PIG种类较多，除了普通用的以外，还有很多特殊专用的，如新管道扫线用的、 挤途专用的、除焦炭用的、隔离介质用的等等。
锅炉给水管道清洗方案汇总
某发电厂#2机组给水管道清洗推荐方案 1前言 考虑到#2机组上次水冷壁清洗的成功情况，我方决定此次采用最新研发的催化柠檬酸清洗工艺。 1.1清洗效率高，能够有效去除常规清洗所不能去除杂质。 1.2腐蚀速率低，对螺纹管等清洁面的影响极小。 1.2清洗温度低，在60℃的清洗温度下，即能取的良好的清洗效果，避免的锅炉点火等诸多条件的制约，节省能耗。 1.3采用安全的药品，整个清洗过程不使用任何对环境有害物质，绿色清洗。 1.4对氧化铁的溶解效果极佳，能够有效减少化学清洗期间的氧化铁剥落。避免的清洗残渣在系统内的附着。 1.5废液现场易处理，不会对水体和环境造成任何影响 2.清洗范围及方式 2.1清洗范围 参加此次化学清洗的设备主要有除氧器，除氧器下降管A、B、C，给水泵A、B 进出口管路，电泵C进出口管路，高加本体及旁路，主给水管路，省煤器等。其中主要以给水管路的清洗为主 2.2 清洗方式 水冲洗→催化柠檬酸清洗→酸洗废液排放及处理→水冲洗→柠檬酸漂洗及钝化。 2.3 质量目标 化学清洗的目标是有效清除给水系统内的氧化铁和浮锈，清洗质量优良，为机组启动运行创造良好的条件，改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常运行的标准，保证机组的安全运行。 3 系统及设备的主要技术规范 3.1 给水系统水容积 3 3.2清洗用设备技术规范
汽泵前置泵：Q=1130t/h H=130m 电泵前置泵：Q=716 t/h H=86 m 化学清洗临时系统主要由两台专用清洗泵、清洗箱及临时连接管路组成。 清洗泵：不锈钢卧式离心泵，2台，流量400t/h，扬程125m ，功率250kW。 清洗箱：容积25m3，1只。 4 化学清洗方案实施说明 4.1给水系统化学清洗临时系统的连接及要求 临时清洗系统由一只清洗箱、二台专用清洗泵及临时连接管路组成，其功能主要是清洗药剂的配制和输送。系统的主要接口连接如下： A．清洗箱的出口总管和清洗泵入口相连，清洗箱底部要求高于清洗泵入口； B．省煤器出口下降管后，与锅炉水冷壁下联箱前，断开，接临时管至除氧器入口； C．清洗泵出口分三路：第一路为上药管，与省煤器下降管临时管相连（临时清洗系统隔离阀后）；第二路为清洗箱的自循环管，用于清洗液的配置；第三路为配药箱管道； D．省煤器下降管临时管（临时清洗系统隔离阀前），与清洗箱回液临时管相连。 E．省煤器下降管临时管最低点，接临时管，加装二次隔离阀后，引至机组排水槽； F．清洗箱的除盐水接口与#2机凝结水输送泵出口管上的接口相连，用于补充配药用水； G．清洗箱底部排污阀加装阀门后引至机组排水槽，注意排污管布置高度不能高于清洗箱底部。 H．在凝结水或主给水管路，引一路临时管，至#3高加汽侧，用于汽侧水冲洗。 I．根据检查情况，在除氧器下降管中，给水泵A、B、C依次在给水泵进口和出口断开，安装给水泵旁路临时管，并加装相应阀门。 根据化学清洗导则要求，对直流炉的化学清洗，其清洗临时系统的焊接应先用氩弧焊打底再行焊接，以防酸洗剥离下来的焊渣进人系统。安装临时系统时，管道内应确认没有砂石和其他杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于 3/1000。临时系统内所有阀门压力等级必须高于清洗泵的的出口压力。 清洗泵电源要求稳定可靠，总容量不低于550kW。 给水系统化学清洗系统详见方案后“化学清洗系统示意图”。 4.2 给水系统化学清洗前的临时措施 4.2.1将省煤器进口电动阀前流量计拆除，用临时滤网代替。要求滤网在一定时间内能够承受酸洗药剂的腐蚀，滤芯为法兰式，可拆卸。 4.2.2将本次清洗系统范围内的调节阀均临时改用手动截止阀代替。 4.2.3试情况投用除氧器和给水管路的温度测点，以便监视清洗期间的温度。 4.2.4在清洗泵出口管、除氧器下降管、省煤器临时管上安装取样管，用于配制药品及清洗过程中取样分析。除氧器下降管、省煤器临时管取样管为直径10mm的不锈钢管，将长度大于5m的管段加工成盘香状并置于冷却水桶中，引冷却水至冷却桶进行冷却。 4.2.6 同清洗系统直接相连的所有取样管、仪表管等关闭一次阀。 4.2.7 引一路除盐水至清洗泵冷却水箱，用于清洗泵冷却。