闸瓦托加工作业指导书

作业指导书闸瓦托加工

目次

一、作业介绍 (3)

二、作业流程示意图 (4)

三、作业程序、标准及示范 (5)

1.班前准备 (5)

2.开工准备 (5)

3.工序控制 (5)

4.闸瓦托加工 (5)

5.设备故障处置 (7)

6.质量反馈处置 (7)

7.完工要求 (7)

四、工装设备、检测器具及材料 (8)

五、附件 (9)

1. 检测器具使用方法 (9)

一、作业介绍

作业地点：检修车间转向架组配件检修区。

适用范围：适用于铁路货车段修闸瓦托加工作业。

上道作业：闸瓦托焊修。

下道作业：闸瓦组装。

人员要求：本岗位作业须由车辆钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。

作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；闸瓦托加工后支承面端部厚度不小于8mm，中部厚度不小于6mm；完工进行整理，清扫场地。

二、作业流程示意图

三、作业程序、标准及示范

1. 班前准备

按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。

2. 开工准备

按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。发生异常情况时通知工长处理。

3. 工序控制

检查确认加工标识。标识不清时，通知上道作业人员处理。

4. 闸瓦托加工

4.1 计算加工尺寸

4.1.1 闸瓦托端部加工尺寸计算。使用游标卡尺测量出瓦托端部铺焊的最高点尺寸，计算加工尺寸（加工尺寸=最高点尺寸-8mm）。

4.1.2闸瓦托中部加工尺寸计算。使用游标卡尺测量出瓦托中部铺焊的最高点尺寸，计算加工尺寸（加工尺寸=最高点尺寸-6mm）。

加工尺寸须测量并计算准确无误。

4.2 闸瓦托加工

4.2.1 使用平衡吊将待加工制动梁吊运至铣床上，放置平稳。待加工瓦托面朝向铣刀。

4.2.2 按动设备加紧按钮，加紧制动梁梁体，确认制动梁不得晃动。

4.2.3 在设备操作面板参数设置处，输入加工尺寸。

4.2.4 按动设备启动按钮，自动进行加工作业，加工过程中观察设备运行情况正常。

4.2.5 待加工作业自动完成后，使用平衡吊将制动梁吊运至检测平台。

4.3 加工质量检查

4.3.1 厚度检测。使用制动梁综合检测量规8Z端检测支承面端部厚度，止住时合格，使用6Z端检测支承面中部厚度，止住时合格，如图1、图2所示。通过时超限，超限时重新加工闸瓦托。

图1 端部检测示意图图2 中部检测示意图

4.3.2 弧面检测。将R451量规置于闸瓦托支承面，凸台入槽，瓦托弧面，支承面中部与量具应四点接触，使用1.5mm的塞尺检测中部与量规间隙，不能插入时合格；使用2mm的塞尺检测端部与量规局部间隙，不能插入时合格，如图3、图4所示。插入时超限，超限时重新加工闸瓦托。

图3 弧面中部检测示意图图4 弧面端部检测示意图

4.3.3经质量检查合格的制动梁，须清除加修标记。

4.4 信息采集

将检修信息通过手持机录入HMIS系统。

5. 设备故障处置

工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即停机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。超出自检自修范围的故障，立即填写《设备故障信息单》并通知工长，由工长联系设备车间维修人员进行处理。处理后确认良好时开启设备电源，空载试运转设备，确认符合点检标准，合格后开工作业。

6.质量反馈处置

作业人员收到检查人员（工长、质检员、验收员等）质量信息反馈后，按如下程序处置：

（a）作业程序不符合规定时，立即纠正。对不符合程序规定作业过程中的产品全数返工。

（b）产品质量不符合规定时，对不合格产品返工检修。

（c）由于设备、设施、量具等原因导致不能准确判断产品技术状态时，对当日产品全数返工。

7. 完工要求

完成当日工作后，整理量具、样板、工具并按定置管理要求摆放，擦拭设备并作日常保养，做到工完料净场地清。

四、工装设备、检测器具及材料

工装设备、检测器具、工具清单

序号名称规格型号单位数量备注

1 闸瓦托铣床/ 台 1

2 平衡吊200Kg 台 1

3 制动梁综合检测量规/ 个 1

4 闸瓦托R451弧面量具/ 个 1

5 塞尺 1.5-2mm 把 1

物料清单

序号物料名称单位数量备注1

2

3

五、附件

1. 检测器具使用方法

1.1 制动梁综合检测量规，如图5所示：使用量规8Z端插入闸瓦托端部加工部位，止住时合格，通过时超限；使用量规6Z端插入闸瓦托中部加工部位，止住时合格，通过时超限，

1.2 闸瓦托R451弧面量具，如图6所示：将量具置于闸瓦托支承面，凸台入槽，用塞尺检测支承面各部与R451弧面间隙，两中部支承面中心线两侧四处须接触，局部间隙不大于l.5mm、端部支承面与闸瓦的间隙均不大于2mm时合格。

坡口工安全操作规程

坡口工安全操作规程 一、工作前： 1.操作人员应穿工作服并扎紧袖口，工作时不得带手套，长发和发辫应盘 入帽内，严禁穿短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。 2.检查机械、仪表及工具等得完好情况，机库保险螺丝及销子不得松动， 转动部分不得放有工具、量具或其他物品。 3.检查各部油位及各油标，应有足够油量。 4.机库外露的转动轴、传动带、齿轮、皮带轮等保护罩完好，机床应有良 好的接地。 二、工作中： 1.操作人员工作过程中不得擅自离开工作岗位。 2.夹具应完好。 3.油压系统的油路应严密、畅通、油压、油量及油温应保持在规定范围内。 4.机床周围地面上的油污及杂物应及时处理。 5.冬季气温较低时，应先开动机床空转，待机油溶化后方可进行工作。 6.两人操作一台机床时，应分工明确，并由一人负责指挥，工作前必须做 好联系。 7.装卸较重的加工工件时，应由他人配合或起重机械配合。 8.操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面。 9.机床开动后严禁将头、手指伸入其回转行程内。 10.严禁在运行的机床上面递送工具、夹具及其他物品或直接用手触摸加工 件。 11.严禁用手拿占有冷却液体的棉纱，冷却转动的工件或工具。 12.机床上的边角料及剪切下的零星料严禁直接用手清除，缠在刀具或工件 上的带状刀屑必须用铁钩清除，清楚是必须停车。 13.操作机床时，不得用脚架在机床上或靠在机床上，如遇停电必须立即切 断电源，退出刀架。 14.切屑脆质金属或高速切屑时应戴防护眼镜，并按切屑飞射方向加设挡板， 切屑生铁时戴口罩。 15.当检查精度，测量尺寸，校队冲模剪口或加工件变动位置或机床发生不 正常声响时必须停车。 三、工作后： 工作完毕，停机断电源，锁好电闸箱，保养好机械，清理场地。

机加工作业指导书

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序

坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书(g)

西气东输二线管道工程 合同号： EPC作业文件 坡口加工、清管、组对、焊 接作业指导书 监理编码 管道局编码 A2 用于施工 版本日期文件状态起草人校审人批准人管道局西气东输二线管道工程(西段)项目部

目录 1.0适用范围 (2) 2.0主要编制依据 (2) 3.0工艺流程 (3) 4.0工作内容与要求 (3) 5.0其他要求 (10) 1.0适用范围

本施工作业指导书适用于西气东输二线管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。 2.0主要编制依据 2.1西气东输二线管道工程招标文件与承包合同 2.2西气东输二线管道工程线路施工图纸 2.3西气东输二线管道工程线路施工技术要求 2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 2.5 业主指定的线路管道焊接工艺规程WPS-07030\07031\07032 2.6《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-1995 2.7《西气东输二线管道工程线路技术规范焊接》Q/SY-GJX 0110-2007 3.0工作流程

4.0工作内容与要求 4.1一般要求 4.1.1根据监理批准的焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸，同时清理管口附近25mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。 4.2.2组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物。 4.1.3一般地段管口组对必须使用内对口器，连头处及安装弯头（管）时可采用外对口器。管口组对必须使用吊管机配合进行，吊管机数量定为两台，并采取适当的稳固措施，使管子在同一水平线上，支撑高度应大于0.5m。 4.1.4组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不小于管外径,且不得小于0.5m。

机械加工作业指导书Microsoft Word 文档

机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能

进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。

焊接作业指导书及焊接工艺

焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检

.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备

钢板坡口作业指导书

ICS Q/HDC 杭州电力器材有限公司企业标准 Q/HDC J0504—2008 钢板坡口作业指导书 2008-3-15 发布2008-4-3 实施杭州电力器材有限公司发布

为保证塔脚板焊接质量，需对钢板进行坡口处理，特制定本标准。 本标准在编制过程中，考虑了GB/T2694-2003《输电线路铁塔制造技术条件》、GB/T 15497《企业 标准体系技术标准体系》等标准的有关要求，以便企业在建立和实施企业技术标准体系时能够更好地与这些管理体系相结合。 本标准的编写格式按GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》中要 求进行。 本标准由杭州电力器材有限公司提出。 本标准由杭州电力器材有限公司标准化领导小组负责起草。 本标准主要起草人：欧阳静 本标准批准人：方晓东 本标准为首次发布。 钢板坡口作业指导书 1范围 本作业指导书适用于35kv-220kv铁塔塔脚板坡口加工。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2694-2003 输电线路铁塔制造技术条件 3目的 为保证塔脚板焊接质量，需对钢板进行坡口处理。 4 钢板坡口作业 4.1钢板坡口按坡口要求进行。 4.2钢板坡口前应了解钢板坡口钝边和开角基本尺寸及允许误差。 4.3钢板坡口用刨床加工。 4.4钢板坡口要求 4.4.1钢板坡口角度及钝边尺寸 客户无规定要求时，按下表选择坡口角度及钝边尺寸：

焊接工艺作业指导书(1)

焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T

坡口加工、清理、焊接作业指导书

坡口加工、清理、组对、焊接作业指导书 1.0适用范围 本施工作业指导书适用于…—…成品油管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。 2.0主要编制依据 2.1…成品油管道工程招标文件与承包合同 2.2…成品油管道工程线路施工图纸 2.3…成品油管道工程线路施工技术要求（线-…） 2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-… 2.5 《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-… 2.6 PMC批准的线路管道焊接工艺规程 3.0工作流程Array 3.2准备工作 3.2.1一般要求 3.2.1.1参加本工程施工的焊工，都应经过严格培训，经审定考试和认定考试合格，做到持证上岗。 3.2.1.2坡口工应经过专门培训，熟悉操作程序，清楚坡口尺寸。 3.2.1.3工程施工前由机组技术员根据《焊接工艺规程》以及其它相关的焊接技术标准的要求，编制焊接工艺卡，对焊工进行认真的技术交底。 3.2.2管口准备

3.2.2.1在施工现场，连头处采用机械或氧乙炔切割加工，但必须用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，用锉刀或电动砂轮机清除整平。 3.2.2.2管口的坡口形式、坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程中的规定；外径相等壁厚不 3.2.2.3采用角向砂轮机和电动钢丝刷将管口内外表面坡口两侧20mm范围内清理至显出金属光泽，被焊表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。 3.2.2.4检查钢管端部附近(10mm)原有的直缝余高是否打磨，是否平缓过渡。当有问题时，将影响超声探伤的质量，应经监理同意后予以修理。 3.2.3焊接设备的准备 3.2.3.1工程所用的焊接设备能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态，准确的量值显示和安全性。本工程采用林肯直流弧焊机，型号为DC-400，配LN-23P自动送丝机。 3.2.3.2正式焊接前，应在试板上调整焊机的焊接参数，焊接参数包括：电压、电流、焊速、电源极性、送丝速度、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。 3.2.3.3焊机地线不许与坡口以外的钢管表面接触，应固定在焊缝区域内，且接触牢固，保证电弧稳定。 3.2.4焊材的要求 3.2. 4.1本工程采用的焊材必须符合相关标准和PMC批准的焊接工艺规程的要求。 3.2. 4.2焊材必须有质量证明书和合格证，否则应拒绝接收与使用。 3.2. 4.3焊材存放在固定库房或活动库房内，库房应干燥通风，室内相对湿度小于60%，。焊材在使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀。焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫离地面和离墙300mm以上。 3.2. 4.4焊接材料的保管和发放应有专人负责，并按要求填写《焊接材料发放、回收记录》。每天按用量领取焊条，以避免剩余焊条超过两次烘干。 3.2. 4.5焊条使用前按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，参照下列要求烘干。a）低氢型焊条烘干温度350℃～400℃，恒温时间为1h～2h； b）纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70℃～80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5h～1h。 3.2. 4.6焊条烘干设专人负责，按要求填写《焊条（二次）烘干记录》。 3.2. 4.7经烘干的低氢型焊条，应存入温度在100℃～150℃的恒温箱内，随用随取。 3.2. 4.8现场使用的低氢型焊条，应存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%RH，限领两小时使用时，当相对湿度小于80%RH，限领四个小时使用量。 3.2. 4.9焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免焊工错用。 3.2. 4.10当天末用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。 3.2. 4.11焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。 3.2. 4.12焊丝在缠入焊丝盘时，应避免焊丝产生硬弯及中途折断，防止发生缠丝。 3.2. 4.13焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。

机械加工作业指导书

机械加工作业指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

浙江超伟机械有限公司质量管理体系文件 机械加工作业指导书 手册编号：QB/—2013 版本号：A/0 分发号： 2013年 7 月 1 日发布 2013年 87 月1 日实施 浙江超伟机械有限公司发布 电焊机作业规范 ⑴合理选择电源\线容量； ⑵用规定电压等级； ⑶用专用防护罩，穿戴专用手套、服装； ⑷使用专用电焊线，不可用普通电线代替； ⑸电流调节要适当； ⑹注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏； ⑺不可在潮湿的环境中使用，防止触电； ⑻电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作 是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；

⑼使用完毕，必须切断电源方可离开； ⑽移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。 砂轮切割机作业规范 ⑴轮切割机属移动性机具，在使用前需空载运行10秒，检查电机及开关是否正 常，砂轮片是否安装牢固； ⑵被切割物料需装夹牢固，不允许在不做装夹的情况下作业； ⑶切割进轮速度需合理，不得过快进速，造成砂轮片快速磨损； ⑷切割抛溅需做挡阻及收集尘粒； ⑸操作人员需偏离砂轮平面线，防止砂粒及砂轮片破碎时伤人； ⑹更换砂轮片时，需先清除防护罩内堆积物，使砂轮片正确就位在轴径上，不得 敲击砂轮片，并随之锁紧，再用手转动，检查是否安装正确，再做空载运转10秒，无异常时方可使用。 锯床作业规范 ⑴锯床原则上只作圆材及厚材切割用，不准锯4mm以下材料及φ20以下圆材； ⑵每班前对各活动部分加一次油，对滑枕部位，每班需加两次油； ⑶需对被锯物装夹紧固，防止松动后，造成锯割不准及崩断锯条； ⑷合理正常安装锯条，注意锯条平直度及拉紧螺杆的适当力度； ⑸检查物料装夹平行度，使与锯割面垂直；

焊接作业指导书与焊接工艺

焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检

4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则：

5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程

机械加工通用作业指导书

机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，

则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、

焊接生产作业指导书

1 目的 保证焊接结构的焊接质量，满足用户的使用要求。 2 适用范围 低碳钢和普通低合金结构钢及不锈钢制造的冷作结构件的生产。。 3 技术要求 3.1 焊接生产是属于特殊生产作业，?参加焊接施工的电焊工，?必须具备相应的资格方可上岗操作。 3.2 焊接设备必须具备完整性和良好性（包括安全性、焊接规范调整装置等）。 3.3 焊接工装及附属工具设备配置及合理使用，保证结构的焊接要求，以尽量减少和防止产生焊接应力和焊接变形。 3.4 焊接材料按图纸技术要求选用，选用的焊接材料应具有相应的质量证明资料，并按说明书规定的要求进行保存、?烘焙、使用。过期、变质焊接材料一律不准发放生产使用。 3.5 接缝的装配质量（焊接坡口、装配间隙、对接缝错边尺寸、接缝边缘表面的清理）应符合图纸和工艺文件的要求。 3.6 对工业炉设备的主关件应重点进行质量监控，检验数据要进行记录并保存。 3.7 本作业工艺规程未涉及到的有关要求,按相关标准参照执行。 4 工作流程图

┌───────┐ │图纸、工艺│ ┌────┐└───┬───┘ │预处理││ │（矫正）││ └──┬─┘↓ ┌──────┐↓┌───────┐ │板材、型材├──────→│放样、划线│ └──────┘┌──┐└───┬───┘ │检├─────→↓ └──┘┌───────┐┌─────┐ │下料、去毛刺├──→│冷热成形│ └───┬───┘└──┬──┘ │←─────────┘ │ ┌──┐│ │检├─────→│ └──┘┌───┴───┐ │部装│ ┌────┐└───┬───┘┌──┐ │预处理││←───┤检│ │（烘焙）││└──┘ └─┬──┘││ │││ │↓│ ┌──────┐↓┌───────┐↓┌───┐│焊接材料├──────→│焊接│←───┤其他件│└──────┘└───┬───┘└───┘ ││ ││ ││ │┌──┐│ ││检├─→↓ │└──┌─────┐ ││总装│ │└──┬──┘ ┌──┐│←────────┘ │检├────→↓ └──┘┌─────┐ │入库、交付│ └─────┘

焊接作业指导书1

XXXXX工程 管道焊接作业指导书 编制人 审核人 审批人XXXXX公司

二零一六年八月 焊接作业指导书 1. 概况 本作业指导书涉及XXXXX工程管道焊接作业，其管材的材质为20#钢。 2. 编制依据、取用标准 2.1施工组织设计； 2.2设计院和设备厂家提供的相关的图纸； 2.3《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010： 2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》50236-2011 2.5《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2012 2.6《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018.2-2010 2.7《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T 4109-2013 2.8《钢制管道焊接及验收》SY4103-2006 2.9公司焊接工艺评定报告规范参数 3. 作业准备及施工要求 3.1设备：EXT-400型交流焊机、磨光机、砂轮机、焊条烘烤箱、保温桶、温度计、工艺卡。 3.2焊接材料：焊条J427型Ф2.5mm、Ф3.2mm，焊丝CHG-S5. 3.3人员、车辆及劳保配备：材料管理员、焊接技术人员、质检员、焊工、司机、防护面罩、护目镜、安全帽、胶皮手套、工服、工鞋等。 3.4施工要求 3.4.1焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按 DL/T679-2012 《焊工技术考核工程》考核，取得焊工合格证书，持证焊工必须在其考试合格的项目及其认可范围内施焊。 3.4.2焊前核对管材规格型号及材质，技术人员要向焊工进行技术措施、安全措施交底。焊工本人要对施焊部件的工艺要求了解清楚，凡遇

与作业指导书要求不符时，焊工应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，报有关人员，不得自行处理。 4. 材料管理 4.1根据钢管的材质，合理选择焊接材料。 序号使用部位母材材质手工电弧焊备注1工艺管道Q235B\20＃J427 4.2焊材的烘烤按下表进行： 种类烘干温度℃恒温时间h允许使用时间h重复烘干次数E4315350-4001-24≤2 烘烤后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱中，随用随取取，每次领取不得超过3公斤。在现场使用时应配有保温性能良好的保温桶，超过允许使用时间后应重新烘烤。 4.3焊接材料管理 焊材的正确选用和防止吸潮时保证焊接质量最重要的两个方面，错用焊材将会造成严重后果。为此，采取以下几项措施来控制焊接质量： ⑴责任范围 A、 焊条的倒运由焊条烘烤员通知施工办生产调度安排人员车辆到驻地 领取，焊条烘烤员现场接受清点数量，供应部门核实。 B、 焊接材料的报验由供应部门按照程序执行。 C、 现场焊材的保管、烘烤、发放、回收由焊条烘烤员负责。 D、 焊接材料领用做好焊条发放记录，焊接技术员审核。焊条使用后剩 余焊条退回，焊条烘烤员做好下次烘烤。 ⑵焊材管理 A、 所有入库焊接材料均需经材料责任工程师确认的质量证明书，入库 的焊条要分类摆放。并标识其检验状态。焊条堆放要离地、离墙300㎜以上，已保证通风良好。焊条烘干员每天应分别于上午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。

焊接作业指导书

目录 1适用范围 (1) 2编制依据 (1) 3工作流程 (2) 4焊接要求 (2) 5施工操作 (3) 5.1坡口加工 (3) 5.2管口清理 (3) 5.3管口组对 (4) 5.4管口预热 (5) 5.5焊接 (5) 5.6外观检查及标记 (7) 5.7焊缝检测 (9) 5.8返修 (10) 6焊接安全规定 (11) 附表：焊接工艺规程 (11)

1 适用范围 本作业指导书适用于天然气和成品油管道工程线路工程标段的焊接作业。 2 编制依据 2.1 2.3 《管道下向焊接工艺规程》Q/CNPC78-2002 2.4 《油气长输管道工程施工及验收规范》G50369-2006 2.5 《油气输送管道穿越工程施工规范》G50424-2007 2.6 《石油天然气建设工程施工质量验收规范输油输气管道线路工程》SY4208-2008 2.7 《石油天然气建设工程施工质量验收规范管道穿跨越工程》SY4207-2007 2.8 《石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程》SY/T 0429-2000 2.9 《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2006 2.10 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T 4109-2005 2.11 《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002

3 工作流程 4 焊接要求 4.1 焊接设备应能满足焊接工艺要求和施工要求，并具有良好的工作状态和安全性。 4.2 焊接应由具有天然气和成品油管道工程线路工程上岗证的焊工施焊。 4.3 用于焊接的材料应合格且满足工艺要求。焊条、焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，应符合生产厂家说明的规定。包装开启后，应保证其不变质，药皮焊条应避免受潮湿，凡损坏或变质的材料不得使用。焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。 4.4 焊接现场应设恒温干燥箱（筒），焊条随用随取。 4.5 当外界环境出现恶劣气候条件（如大风、雨雪天气等）时，施工承包商应采取有效措施，如采用防风棚、保温棚等以保证焊接质量不受影响。 4.6 在下列环境下且没有有效防护措施时，不应进行焊接作业：

机械零件检验作业指导书

1、目的 本文件旨在规定零件检验的质量保证、技术要求。 2、范围 本文件适用于本公司所有的机械加工类零件。 3、引用标准 ：无 4、定义： 无。 5、检验方法 5.1零件的表面处理的检验 依照下列四个文件检验 1、零件氧化发黑检验作业指导书 2、零件镀铬检验作业指导书 3、零件镀锌检验作业指导书 4、零件镀镍检验作业指导书 5.2 表面粗糙镀检验 5.2.1、目测检测 当工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显的好或不好，不需使用更精确的方法检验，工件表面存在着明显影响表面功能的表面缺陷，选择目测检验判定。 5.2.2、比较检测 若用目测检查不能做出判定，可采用视觉或显微镜将被测表面与粗糙度比较样块比较判定。 5.3硬度检验：

根据图纸的技术要求用洛氏硬度机、布氏硬度机检验零件的硬度。 5.4 尺寸公差： 5.4.1标注尺寸公差 对于尺寸公差带在0.1以内的要用千分尺或比千分尺精度更高的检验仪器检验，对于公差带在0.1以上的，可用游标卡尺检验。 5.4.2未标注尺寸公差 按GB/T 1804-f标准检验 GB/T 1804-f 基本尺寸 0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400-1000 >1000公差 ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 5.5形状公差 5.5.1直线度的检验 用指示器法检验直线度。 其检验方法为:将被测零件支撑在平板上，平板工作面为检验基准，按一定的方式（此出用直线式）布点，用指示器对被测表面上各测点进行检验并记录所测数据，然后，按一定的方法评定其误差值。

指示器直线度、平面度布点示意图 5.5.2平面度的检验 用指示器法检验零件的平面度 5.6位置度公差 5.6.1平行度检验 常用平板、心轴或V型架来模拟平面、孔或轴作基准，然后检验被测线、面上各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。 5.6.2垂直度检验 有光隙法检验垂直度，其方法为： 1.按下图所示，将被测零件的基准和宽座角尺放在检验平板上，并用塞尺（厚薄规）检查是否接触良好（以最薄的塞尺不能插入为准） 2.移动宽座角尺，对着被测表面轻轻靠近，观察光隙部位的光隙大小，用厚薄规检查最大和最小光隙尺寸值，并将其值记录下来。 3.最大光隙值减去最小光隙值即为垂直度误差。

坡口机安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A23737 坡口机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

坡口机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、坡口机操作人员必须经专业培训，考试合格后持证上岗。 2、严禁非专业操作人员操作坡口机。 3、工作前应认真检查机械转动部位、仪表、或其他零配件，如保险螺栓、销子不得有松动等。确保坡口机状况完好后才能开机。 4、坡口机在开动前，严禁将头、手伸入其回转范围之内。 5、严禁在转动的坡口机上面传递工具、夹具或其它物件。 6、坡口机在切削过程中，操作人员不得面部正

对刀口。 7、坡口机在转动过程中，严禁检查车削口的质量。 8、两人同时操作一台坡口机时，应分工明确，并由一人负责指挥。 9、装卸较重的加工件时，必须用起重机械，并由专人指挥。 10、坡口机在转动时，严禁用手直接拿含有冷冻液的棉纱冷却加工件和刀具。 11、操作坡口机时，禁止用脚蹬在机械上或靠在坡口机上。 12、坡口机在转动过程中，如遇非正常停电，应立即切断电源开关，退出刀架。 13、坡口机在转动时如有异常响动或加工件松动情况，必须立即停车处理。

焊接作业指导书完整版样本

焊接作业指导书 1 范围 本标准规定了氧-乙炔火焰切割、焊接以及手工电弧焊作业要求。 本标准适用于本公司产品中钣金件、结构件的焊接作业工作。 2 基本要求 2.1 从事气、电焊操作人员应经过培训, 考核取得资格经劳动部门认定发证, 持证上岗。 2.2 进行焊接工作的场地, 应符合浙江省二轻工业总公司安全检查的有关规定。 3 氧-乙炔火焰切割( 以下简称气割) 3.1 气割规范的选择按表1 表1 3.2 薄板切割的工艺要点 气割4mm以下的薄钢板时, 因氧化铁渣不易吹掉, 粘在钢板背面冷却后难以清除: 薄板受热慢, 如果切割速度慢, 予热火焰过大, 钢板不但容易变形, 棱角也被熔化, 往往造成前面割后面又熔喝在一起, 因此要求: a)预热火焰要小;

b)割嘴应向前进的反方向倾斜与钢板成25°-40°角; c)割嘴与工件表面的距离为10—15mm; d)切割速度尽量快; e)按表1选取割炬和割嘴。 3.3 中厚度钢板的切割工艺要点 气割4—25mm的中厚板时, 割嘴可向后倾斜20°—30°角, 割嘴与工件表面的距离大致等于焰心长度加上2—4mm。左右, 应注意风线长度最好超过切割板厚的1／3。 3.4 大厚度钢板的切割工艺要点 a)预热火焰能要大, 首先从工件边缘棱角处开始加热; b)工件达到切割温度后逐渐开大氧气, 并将割嘴倾斜于工件, 待边缘全 部切透后加大氧气: c)切割中, 嘴头垂直于工件, 切割速度要慢, 割嘴可作横向月牙形摆动: d)按表1选用割炬和割嘴, 氧气压力和供给量要充分。 3.5 气割的质量要求 3.5.1 切割扳材和型材零件的一般线性尺寸偏差按表2规定。 表2 mm

数控车床作业指导书模板

数控机床作业指导书及操作规范 1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。 规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围：适用于数控机床所有操作者。 3.职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 (一)：作业流程 1)查看当班作业计划 2)阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序 3)核对图纸、工艺是否相符 4)校表、分中、找正工件 5)拷贝并核对程序 6)加工并自检 7)送检 (二)：基本作业 1)查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 2)核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、 基准点、所使用的刀具、夹具等。 3)校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。 4)机床回零：操作前将机床各轴回零。 5)清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。 6)校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时 应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器），分好中后必须输入指令进行检查（G0G90G54X0Y0），输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。

7)拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致， 打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进行刀路模拟，确认无误后方可加工。 8)加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高 度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。 9)自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接面 没接顺等，发现问题须马上解决。 10)首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。靠程 序加工及空间尺寸，加工落活后无法检测的件，落活前或在加工过程中通知和协助检验员到机床上进行检验。 11)送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图 纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 12)当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电 源。 5.规范内容： 1)每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。 2)机器作业前需基本确认事项： 3)各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。 4)润滑油是否充足。 5)冷却水泵运转是否正常。 6)机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。 6.注意事项及设备保养 1)工作时按公司规定穿戴好防护用品。 2)按设备要求定期更换润滑油、切削液。 3)机床开始运行前，确认机床运动部件附近无人。 4)上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮；断电时，先 按下操作站上的急停按钮，再断总电源开关。

零部件入库检验作业指导书

宁波神马汽车制造有限公司零部件入库检验作业指导书产品型号NPS6700C1 产品名称客车文件编号JY-6700C1-312001 共 1 页第 1 页 零部件名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 顶棚内饰及驾驶门护板 （关键件）1、生产厂家确认：湖南亚太实业有限公司或江苏洪昌科技股份有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 内饰面料表面洁净，无划痕、损伤； 3.2 内饰板直边整齐，面料包边规整，包边密实、牢固；开孔处开孔规范， 开孔处面料包边密实、牢固； 3.3 前后顶成型规范，周边切边顺畅，无分层现象； 3.4 风道直、挺，槽口规范，周边切边平直，无分层现象；隔热层粘贴严密、 可靠。 3.5出风口风球转动灵活；表面色泽均匀，无瑕疵。 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸A-5mm。 4.2弧度尺寸与样板不吻合度≤3mm。 目测 卷尺 样板 1次/批 A 前、后风窗玻璃（关键件）1、生产厂家确认：上海福耀玻璃有限公司/常州工业技术有限公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 外观饱满、流畅，周边圆润、无跳砂等缺陷； 3.3 前风窗玻璃为夹胶玻璃3+0.76+3，无气泡现象； 3.4 后风窗玻璃为5mm钢化玻璃； 4、尺寸检验： 4.1 轮廓尺寸与检具A-2mm。 4.2弧度尺寸与检具不吻合度≤2mm。 目测 卷尺 检具 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期编制审批日期

工序名称检验标准检查工具及方法专检频次重要程度备注 侧窗总成（关键件）1、生产厂家确认。 1.1推拉侧窗总成：泰州市第一铝材厂有限公司/成都华西汽车附件有限公司。 推拉窗玻璃：泰州市阳光玻璃有限公司/福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业 技术玻璃有限公司 1.2 封闭侧窗的粘接玻璃：福耀玻璃工业集团股份有限公司/常州工业技术玻璃有限 公司。 2、每批零件应有供应商提供的有效的检测报告。 3、推拉窗外观检验： 3.1 玻璃表面洁净，无划痕、损伤；CCC标识以及各类标示清晰、完整。 3.2 窗框为黑色喷塑处理或氧化黑色处理，色泽均匀、一致。窗框表面洁净，表面颗粒 直径≤Φ0.2，颗粒数1米内≤3颗。窗框规整、饱满，无翘边或变形现象；窗框型 材接缝处接缝密实、牢固可靠；接缝处型材同面，错位误差≤0.5mm。 3.3 锁扣与玻璃连接牢固，规整，锁扣琐止运动轻松；锁扣与挂钩配合良好，琐止状态 时，玻璃与窗框絨槽胶条贴合良好。侧窗琐止、开启可靠、轻松。 3.4 玻璃在窗框内滑动自如，无晃动现象。 3.5 絨槽胶条规范、舒展，接缝处密实，与型材内表面粘接牢固，有效。 3.6 条形排水孔开孔6×30规范；排水孔无遮盖现象。 3.7 底边3块5mm厚的橡胶垫块分布规范，与型材底板粘接牢固。 4、封闭侧窗玻璃外观检验： 4.1 玻璃洁净，饱满，圆润，无划痕，周边无损伤。 4.2 CCC标识以及各类标示清晰、完整。 4.3 黑边完整、无透光现象；网点规范、整齐。 5、尺寸检验： 5.1 窗框轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.2 玻璃轮廓尺寸A-1mm；对角线误差≤2mm；周边直线度误差≤1mm。 5.3 外表面弧度尺寸与检验样板不贴合间隙≤1mm。 目测 卷尺 样板 直靠板 1次/批 A 更改 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期编制审批日期