凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。

凹印生产中产生色差的原因

1、原稿与印品间存在的层次差别

由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。

2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差

原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料

（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。

3、原材料和承印材料的显色误差

原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。

4、原稿与印品的成色方式不同

原稿与印品的成色方式不同，也会造成色差。通常原稿是彩色连续调原稿，画稿颜色的深浅是通过染料的多少来表现的，而作品是经过各种色版套印得到的，主要是通过网点的并列或叠加成色。

5制版过程中产生的色差

凹印制版是利用彩色桌面出版系统及软件,通过扫描仪和电分机等设备将原稿的相关信息转换成数字信息存储起来的,然后再转换成相应的电信号,控制电雕机在镀铜的滚筒上雕刻,在此过程中也会产生各种误差。

6、印刷工艺的影响

印刷工艺也会使印品产生较大的色差，如印刷速度、印刷压力、油墨

的色相及黏度会影响墨层的厚度，从而产生较大的色差。

影响彩色复制的主要因素

通过分析印刷过程中影响颜色复制的主要因素并采取相应的措施，可减少印品与原稿间的色差，使印品尽可能地忠实于原稿。

1、网点增大

在整个印刷过程中网点增大是不可避免的，但若增值超过一定的范围就会产生许多问题。一方面，会降低图像的反差，使整个图像变深，暗调网点并级模糊；另一方面，叠印中任何一色的网点增大时，图像将产生色偏和套印误差。

2、印刷色序和叠印

多色印刷中，彩色印品都是由许多色油墨叠印而成的，叠印不良会产生色彩偏差，混色和层次紊乱。印刷色序不同，叠印色的色相，饱和度和明度就可能不同。因此，安排好印刷色序很重要，凹印色序的安排一般按照由深至浅的原则。

3、油墨色相和实地密度

即使是相同厂家生产的油墨，不同生产批次的油墨之间可能存在微小的色相偏差，就会造成相同印品产生色差。另外，印刷图像的实地密度大小决定了印刷图像的阶调和色调再现范围。实地密度越高，阶调和色调的再现范围越宽，反之，则图像的色彩饱和度降低，叠印色彩变弱。

4、油墨黏度

印刷黑图像复制中，油墨黏度是一个重要的参数，尤其凹印采用的是液态油墨，用有机溶济当溶济，油墨黏度的高低会直接使印刷图像的阶调和色调发生变化，影响印品的一致性。

印品色彩的检测

彩色印品是由Y、M、C、K及相关专色按不同比列叠印形成的，实际检测时一般不是测量实际图案上的颜色，而是测量与图案同时印刷的质量控制条，用测试仪器检测控制条上的相应色块，可获得印刷质量信息，从而可判断图像阶调和色调复制情况。

1、密度计测量

密度计是分色制版和印刷中质量控制的主要仪器之一，在实际上测量中，它只能获得印刷中Y、M、C油墨的相对量，不能测量被测量颜色的色相。

2、色度计测量

色度计通过直接测量被测颜色表面，获得与颜色刺激值X、Y、Z成比例的视觉效果，换算得出被测颜色的X、Y、Z值。

色差与色差仪两者之间的关系

色差与色差仪两者之间的关系 色差仪是一种颜色偏差测试仪器，能自动比较样板与被检品之间的颜色差异。即制作一块模拟与人眼感色灵敏度相当的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计这种感光器的分光灵敏度特性，并能在某种光源下通过电脑软件测定并显示出色差值。能根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及△Lab值，对颜色间的细微差异做出分辨，达到颜色间的吻合程度。 造成色差的原因： （一）各种波长的光将以不同的程度而色散。 白光被色散为紫外波段、可见波段的和红外波段范围的各种波长的光，通过透镜时所成的像便带有彩色边缘，即为色差。光学系统的实际成像与理想成像的差别，统称为像差。色差是像差中的一种，是因透射材料的透射率随波长不同而不同造成的，故只有对多色光才显现出来。 （二）定量表示的色知觉差异。 从明度、色调和彩度这三种颜色属性的差异来表示。 明度差表示深浅的差异，色调差表示色相的差异（即偏红或偏蓝等），彩度差表示鲜艳度的差异。色差的评定在工业和商业中非常重要，主要应用于生产中的配色和产品的颜色质量控制。现代色差评定根据国际照明协会（CIE）推荐的标准色差公式并采用色差仪和电脑测量计算，用的数字来表示。常用如CIE1976L*a*b*和CIE1976L*u*v*色差公式等。 （三）染同一颜色的产品，其批与批之间出现颜色不一致，同一次染色的产品出现几种颜色差别的现象称为色差。 可指同一产品不同部位的色泽差别，也可指同一批加工产品之间存在的颜色差异，还可指原定染同一颜色之不同批次产品间的颜色差别。 行业中，都要求产品颜色具有一致性。由于上述原因，会产生产品颜色上的偏差，从而降低产品的品质，严重的会导致不能验收交货。这时我们需要使用色差仪这类的测色仪器对产品颜色的色差进行控制。 控制方法一：控制本厂产品质量

关于印刷色差控制的秘籍

关于印刷色差控制的秘籍 印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的 与样稿不一致。 现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。 一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差） 1、人为因素： 与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。 2、纸张颜色： 白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。 3、纸张的光泽度与平滑度： 印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 4、印张表面处理： 印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂， 它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学 变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。

对于产品色差控制与检验的改进建议

对于产品色差控制与检验的改进建议 曹哲 摘要：在对公司现有产品颜色控制与检验手段的调研基础上，较全面分析了影响成品色彩的工艺因素。据此对烟台环球提出了进一步标准化控制产品色彩，降低色差的建议。 关键词：产品色彩、色差控制、色差检验 一、前言 近年来，中国的汽车工业和汽车市场一直处于高速发展势态，随着汽车市场的发展，车型也在不断地推陈出新，广大汽车消费者对普通的降价促销或优惠促销手段已经慢慢失去了兴趣，而是在要求安全性以外，对汽车乘坐的舒适性，包括低噪音、低污染、发动机的散热、车体内饰与外饰的美观等等性能的要求不断提高。也因此，对于有志于开发地毯、顶棚等对驾驶员可见的新产品的本公司来说，加大对于自身产品的色差控制势在必行。 二、色差控制与检验在公司的现状 根据公司控制计划（A/7版本）显示，公司对当前产品，即门板隔音垫的色差检验仅为在入库时对原材料进行目测。考虑到门板隔音垫对于车辆驾驶者与乘客并不直接可见，对于色差限制较为宽松的因素，目前的色差检验方式并未造成严重的产品不达标问题。然而据知情者透露，即使在当前情况下，公司也同样经历过客户对产品色泽不满意而导致的退货事故。由此可见，本公司应对产品色差加强控制，以应对未来对于有着更为严格色差限制的产品开发，以及降低当前产品的报废率，提高产品质量，增加企业盈利。 三、基础光学理论 物体之所以能显现自身的色彩，是由于它较多地反射出某种色光，而较少地反射出其余的色光而形成的。如红色的花在受到光线照射以后，将白光中的橙、黄、绿、青、蓝、紫等色光全部或大部分吸收，而只反射出红色光，所以显现红色。绿色的叶子则只反射绿色光，而把其余的色光全部吸收，所以呈现绿色。 除此以外，人们在眼中看到的色彩除了物体本身的光谱反射特性之外，主要还和照明条件有关。如果一个物体对于不同波长的可见光具有相同的反射特性，我们则称这个物体是白色的。而此物体为白色的结论是在全部可见光同时照射下得出的。同样的物体，若只用单色光照射，那这个物体的色彩就不再是白色的了。同理，一块红布是在白光照射下得出的结论，但如果同样的红布在红光的照射下，在人眼中反映出的色彩就不再是红色，而是白色。所以，在人眼中反映出的色彩，不仅取决于物体本身的特性，而且还与照明光源的光谱成分有着直接关系。因此，在人们眼中反映出的色彩其实是物体本身的自然属性与照明条件的综合效果。 我们看到的色彩是人眼在接受光的刺激后，视网膜的信号传送到大脑中枢而产生的感觉。然而每个人的视觉系统并非完全一致，即使在拥有正常视觉的群体中，也存在一定的差别。所以，每个人的色彩感受有所差异，且与当时的周围环境，生理状况，心理情绪有关。因此通常意义上的“颜色”是主观量而非客观量。

注塑产品的色差控制

注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 1.消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 2.消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3.消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 4.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。 6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。

凹印生产中的色差及其控制(图)(一)

凹印生产中的色差及其控制(图)(一) 印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。 凹印生产中产生色差的原因 1、原稿与印品间存在的层次差别 由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。 2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差 原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料

（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。 3、原材料和承印材料的显色误差 原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。 4、原稿与印品的成色方式不同 原稿与印品的成色方式不同，也会造成色差。通常原稿是彩色连续调原稿，画稿颜色的深浅是通过染料的多少来表现的，而作品是经过各种色版套印得到的，主要是通过网点的并列或叠加成色。 5制版过程中产生的色差 凹印制版是利用彩色桌面出版系统及软件,通过扫描仪和电分机等设备将原稿的相关信息转换成数字信息存储起来的,然后再转换成相应的电信号,控制电雕机在镀铜的滚筒上雕刻,在此过程中也会产生各种误差。 6、印刷工艺的影响 印刷工艺也会使印品产生较大的色差，如印刷速度、印刷压力、油墨

《染色色差的控制和减少》

《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。

来自印刷一线的报告-控制色差的规范化流程

来自印刷一线的报告-控制色差的规范化流程 来自印刷一线的报告:控制色差的规范化流程 内容简介： 色差是个老生常谈的课题，也是让印刷机长、品质部门非常头痛的难题。这是因为色差产生的原因很多，牵涉到方方面面，难以完全杜绝，比如，印刷机长对颜色的控制能力，印刷纸张与色稿纸张的颜色差别，不同品牌油墨的色相差异，不同印刷 论文格式论文范文毕业论文 色差是个老生常谈的课题，也是让印刷机长、品质部门非常头痛的难题。这是因为色差产生的原因很多，牵涉到方方面面，难以完全杜绝，比如，印刷机长对颜色的控制能力，印刷纸张与色稿纸张的颜色差别，不同品牌油墨的色相差异，不同印刷设备再现网点的差异，不同印刷排版方式，印张表面整饰处理导致的颜色变化等。目前业内对印刷色差的控制，基本上都是从技术层面（如人、机、料、法、环等，如表1所示）进行阐述与归纳总结，很少有专门针对色差进行规范管理的制度或流程。然而，单单从技术角度去控制色差的产生是不全面的，这也是很多大中型印刷企业虽然采取了很多措施来控制色差，但仍没有收到很好效果的原因。从目前印刷水平来看，无论如何进行防范、管控，至少98%的印刷企业在印刷过程中都会出现色差，差别在于色差的大小是否在客户能够接受的范围内。笔者认为，要想真正减少色差发生的概率，就要从流程、制度入手。印刷现场管理者不但要对色差发生的具体原因进行深度剖析，而且还要转变印刷色差的控制思路。很多时候，不是不可以控制色差，而是印刷管理不够精

细化、数据化、标准化。在此，笔者根据自己多年来从事生产管理的经验，分享如何从印前、印刷等不同阶段预防、管理与控制色差。 印刷前期准备阶段 （1）看清楚生产工艺单对印刷颜色的品质要求，做到心中有数，胸有成竹。 （2）印刷机长要明确印刷颜色的跟色标准，是跟数码稿还是跟色稿，是跟彩通色谱还是跟成品样。 （3）明确承印材料的品牌、规格、尺寸，确认无误后再安排调机试印。 （4）在安排印刷生产计划时，尽量将新产品、采用金银卡纸和镭射卡纸的印刷品以及含有容易变色的专紫、专蓝、专灰等色系的产品安排白班印刷，以尽可能减少印刷色差。 （ 5）对于需要进行表面整饰处理的产品，需要依据表面整饰处理后的产品颜色变化情况，辨识颜色是否符合客户要求。印刷生产调机阶段 （1）印刷机长根据印刷排期，首先检查资料（如生产工艺单等）是否齐全，生产工艺单对印刷颜色的要求是否清晰明确。 （2）分析产品的颜色特性，确定印刷色序，并追踪以往相同产品的订单是否有质量问题发生，这个可以通过《产品客诉履历表》（如表2所示）来实现，并针对产品工艺与质量特性，提出印刷色差防范措施，告知印刷机长操作注意事项。 （3）确定四色印刷、专色印刷以及表面整饰处理导致的颜色变化给印刷生产带来的难点；确保印刷颜色干前与干后的色差以及表面整饰处理前与处理后的印刷颜色在客户允许范围内。

车身色差的测量及控制

车身色差的测量及控制 摘要：颜色的和谐均一是乘用汽车主要外观特性之一，目前随着社会进步，人们生活水平提高，汽车已成为出行的必需品之一，因此除对汽车性能要求逐渐提高外，对汽车外观及颜色要求也逐渐提高。色差是影响汽车外观的重要因素，降低车身色差越来越引起制造商的关注,那么色差测量和控制成为研究重点。 关键词：色差测量控制 1 前言 汽车色差是汽车生产部门通常会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜、油箱盖等装饰件大量使用，要求车身与塑料件颜色无偏差，对整车色差控制提出了更高要求。目前轿车厂大都采用仪器与目视相结合的测量方法控制色差。惯用法：先制定标准颜色样板，要求完成车各搭接部品颜色无论是目测，还是仪器测量都要与标准板接近。色差受多种因素影响，像色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等都与其密切相关。 2 色差的原理 色差仪由色彩原理制成，现在多数汽车企业都采用多角度色差仪评定色差。色差仪能定量表示颜色差异、精度高。lab色空间是测量物体颜色的色相空间(如图1)，色空间中，l*为明度，+l*为白色方向，-l*为黑色方向。a*，b*为色度坐标，+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色。l*、

a*、b*可由三相激发值x、y、z计算而得，△eab*值越小色差越小。 3 色差的测量 我公司采用仪器和目视相结合方法进行色差测量，首先目视判定如图2，如超过目视限度，为管理方便，需定量描述，采用色差仪就能从多角度获得准确色差值。 目前色差测量没有统一标准，各乘用车厂根据实际情况及经验制定符合自身的色差基准。有的厂家用△eab作为评价标准，△eab1.7时，认为不合格。根据油漆种类不同，评价角度不同，单色漆仅需1个角度(即25??测试结果来评价颜色；金属漆（含有铝粉和珠光粉），其排列有定向性，各角度值均不同，需用多角度色差仪进行测量，实验证明：色差仪能够得到与我们肉眼感觉相近的客观数据。色差测定部位也是评定色差的一个重要条件，大多以与车体相匹配的保险杠、扰流板、轮眉等塑料件作为色差测量重点部位。 4 色差产生的原因 影响色差因素较多，控制难度大，主要是材料自身缺陷和工艺控制不严格造成的。材料金属漆中铝粉堆积问题往往是产生视觉色差的主要原因。此外，膜厚不均匀、底材状况不好、烘干温度、施工温度和湿度、供漆系统等对色差影响也很大，如图3。 5 色差的监控 用色差仪测定数据只客观反映色差变化量，而判断标准仍需针对各种颜色、结合实践经验来制定。以白色珠光漆为例，颜色基准采

色差控制管理规定

色差控制管理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

1、目的 规范生产过程产品色差控制流程，保证生产过程中产品颜色与标样一致。 2、范围 本程序适用于公司各生产工序。 3、定义 无 4、参考文件 无 5、职责 5.1品管部负责标样的签发。 5.2品管部IPQC负责过程生产中的监控。 5.3生产车间负责按照标准操作。 6、工作内容 6.1晒版 6.1.1晒版须根据作业指导书要求设置曝光时间、显影时间。晒版标准为阳图2% 有点子，98%有轮廓，3%点子结实完整，97%的网点清晰透亮无灰雾。 6.1.2对于网点版，必须如实记录灯使用情况、爆光时间、药水情况，便于下次 生产时还原工艺参数，以保障每次晒出的网点版的一致性。 6.1.3各种色彩控制条齐全完整。 6.2机台开机签样与标样色差的控制 6.2.1公司所有生产的产品菲林必需有标准的颜色测控条。 6.2.2所有金银卡纸、镭射纸和珠光打底的产品（包括烟标和社会单）机台在签 样与生产时按以下要求操作。 以标样为准取五点平均后设值，用CRII5检测，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近。 雪花油类在印刷 雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量取值,有渐变网在渐变网为零和100%处分别取值。纸张有阴阳面的在同一面取值。 测量要求：雪花油类产品在印刷雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量，有渐变网在渐变网为零和100%处分别测量 ，细哑光，与被检测色接触紧密。

目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致。 目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致，整批密度D±0.05，白卡或铜版纸密度D±0.02. 6.2.3直接在白卡纸或铜版纸上面印刷的产品（包括烟标和社会单）机台在签样 和生产时，颜色以仪器检测△a≤1.0,△b≤1.0，深色△E≤1.3，浅色△E≤ 0.8，横向密度D±0.02，整批密度D±0.03.目测与标样一致。 6.2.4对于需覆膜产品必须经覆膜后看整体颜色与标样一致后。按金银卡纸或白 卡纸或铜版纸印刷颜色控制要求控制。 6.2.5四色网点印刷产品的四色密度尽量在国家规定的标准范围内，即红：1.35- --1.45,黑1.7---1.8，黄1.25—1.35，蓝1.35—1.55。每种产品的四色密度标准由工艺技术标准部部纳入“产品工艺技术标准”。 6.2.6机台在签好开机样张后由机长用分光密度仪测出各个颜色的密度（批次误 差控制在±0.1以内）；检测整个版面每种油墨是否开平，每种颜色的横向密度D±0.05，是否符合“产品工艺技术标准”的密度标准。 6.3生产过程中产品色差的控制 6.3.1机台在正式生产过程中不管是金银卡纸还是白卡纸或铜版纸每2500张机长 需检测颜色密度是否与签样一致、每2500张机台需检测颜色的L a b值是否符合标准。 6.3.2机台必须将每板产品留样一张，（有雪花油的留雪花油样）在同一位置剪 一色块贴在自检互检表上，（金银卡纸还需留白卡样）0.由IPQC签字后交车间经理存档，以便机台、车间和IPQC对整批颜色进行监控。 6.3.2生产过程中停机后需至少放80张以上过版纸进行跑色。保证停机后开机生 产的产品颜色一致。 6.3.3生产过程中每次停机后生产的前100张和生产过程中颜色波动异常且超出 标准上下限范围的。机台单独做好标识，并在流程卡上注明，便于成品质检。 6.3.4品管部IPQC在机台生产过程中需按过程检验规定定时对产品进行抽检，将 检验结果数据记录在IPQC专检项目记录表上，并且需对机台生产的每板抽取一张和签样比较，检查颜色是否一致。IPQC随时督导检查机台是否按照规定进行颜色密度和颜色L a b值的检测。

色差仪操作规程

HUNTERLAB色差仪操作规程 色差仪：HUNTERLAB台式分光光度计 一．环境要求 1．远离有害气体以及存放腐蚀、易燃易爆物品。 2．远离强震动源和强噪声源。 3．室内温度控制在25±3℃，相对湿度控制在45%-75%范围内 二．仪器开启及校正步骤 1．接通稳压电源，开启电脑电源和色差仪电源。 2．进入系统后，打开桌面的测试软件，选择主色度测试的窗口。 3．点选校正按钮，按系统提示分别测试两块黑白标准板直至校正成功。 4．观察待测样板与遮光孔径的大小，如果待测样板尺寸偏小，就更换适合孔径的遮光板，并重复第3步骤校正仪器。 三．测试方法 1．在主菜单界面选择自己需要的数据库并打开。 2．在设置菜单中选择需要的测试方法和光源及观察角度。 3．如果待测样板是标准色卡或标准样板，将待测面完全盖住遮光板的透光孔，夹注样板后点选检测标样或按F2得到标样数据。 4．如果已经有标样数据，则从数据库中调用该数据，将待测样板完全盖住遮光板的透光孔夹住样板后点选检测试样或按F3得到试样数据。 5．如果需要保存标样和试样数据，可以在下拉菜单中选择保存在当前数据库。 四．注意事项 1．用完校正用标板，及时归位，保持标板表面洁净。 2．每间隔2小时校正一次仪器，减少误差。 3．每次装听前最后一块样板检测前必须校正色差仪，确保数据可靠性。四．记录 1．仪器使用前后对环境温度和相对湿度进行测量记录、使用过程中每间隔一小时对环境温度和相对湿度进行测量记录。（表格见附件1）2．对每次校正仪器的时间、结果进行记录。（表格见附件2）

附件1 色差仪环境温度、湿度记录表 部门

附件2 色差仪校正结果记录表

装饰纸色差的控制

毕业论文 论文题目：装饰纸张的色差控制 系别：轻化工程系 专业：制浆造纸技术 班级：造纸04305 姓名：徐胜利 指导教师：刘一山扬卿刘连丽 2007年5月 四川工商职业技术学院教务处制 装饰纸的色差控制 [摘要]：装饰纸是一种在装饰原纸上印刷上木纹、石纹、竹纹等花纹后，再经过浸渍三聚氰氨，并和耐磨纸一起热压到高、中密度中纤板上，制作成地板、家具等，起装饰和保护作用的纸。装饰纸色差（产品之间的颜色差异）的产生主要在印刷过程中，因受色数较多（一般为3-4色套印）、各色花纹不一及生产过程中人、机、料、法、环、测等众多因素的影响，色差控制难度大、客户投诉多。因此色差控制是众多装饰纸印刷企业争相讨论的话题。 装饰纸色差控制的目的是为了保证每批产品内或批次之间花纹颜色的一致性。其重要性在于满足最终客户对产品色彩的要求，在于满足下游客户产品互换性的要求、在于保障本企业内产品一致性及产品花色的保护。 色差产生的原因及控制方法： 一、人员，主要是配色操作人员的技能和印刷操作人员技能，加强相关人员的理论学习和培训，并以大量的实践来提高人员的技能； 二、设备，印刷机套印准确度、刮刀和印版的稳定性。通过对设备的有效管理，保持设备的精度、提高设备的使用寿命； 三、材料，原纸的色差、原纸的吸墨性、原纸的平滑度、油墨的色偏、油墨在印刷过程中的稳定性等。通过加强对供应商的控制和入厂原材料的检测，尽保证原纸色差、油墨色偏最小，且各种理化性能指标尽可能稳定； 四、工艺技术，工艺技术参数的规范性、标准样的准确度、控制方法的规范性。制定并且有效执行相关的工艺技术规范和适应的管理办法来保持印刷前的色彩管理和印刷过程中，温度、压印力、刮刀位置及压力、印刷速度、标准纸样的稳定； 色差控制的方法，要从主要原因中进行控制，在众多影响色差的原因中，对某一生产企业来讲，有些原因是无法消除或无消除经济价值的；而有些原因是次要原因。本文从目前国内大多数企业现有的条件下对色差控制方法进行论述色差控制 关键词：色差原因控制方法 Abstrac decorative paper in a decorative paper printed on the original graining, marbling, bamboo patterns, and other patterns, After soaking Sanjuqingan and paper together and wear hot pressing to high, medium density fiber board, made into flooring, furniture, with decorative and protective effects of paper. Decorative paper color (the color difference between) produced mainly in the printing process, due to color a few more (typically 3 -4 color overlay), the different colors, patterns and production processes of human, machine, material, method, Central, measurement and many other factors, color difficult to control, customer complaints. So color

大众色差标准

颜色技术交流
颜色匹配议题
颜色测量要素 颜色测量设备 大众标准解读 新车型内饰零件的颜色认可 整车颜色控制
1
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
一．光源：是一种本身能发射光谱的物体.如 太阳，灯等。
D65:日光 F11:冷白窄带光，汽车展厅内的光源
2
上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
二. 物体
标准样板
? 以塑料板为基准板，进行不同材料色板的开发。 ? 新开发车型均使用国产样板。 ? MQL负责复制样板的测量。有效样板的背面都有MQL测量
数据及TP的签字或图章。 ? TPB负责样板的复制及分发:
联系人：翟兰; 电话：65194
零件
? 如标准样板中无与零件一致的皮纹，则选用与零件皮纹最 接近的皮纹进行颜色比对。
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上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色评判要素
三. 观测者-眼睛
通过Musell色棋对从事颜色评判人员的眼睛的
色觉进行测试，挑选出合格的测试人员。
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上海大众质保实验室
2008-12-12

颜色测量设备
? 45/0 色差仪: CM-2500C 美能达公司 使用D65,F11标准光源
? 光泽度测量仪(60°): Micro-TRI-Gloss BYK 公司
? 标准光源箱: byko-spectra #425MC
BYK 公司 Xrite 公司
? 孟塞尔色棋 FM100 Tue test Xrite 公司
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上海大众质保实验室
2008-12-12

新生产工艺管理流程图与文字说明

生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。

产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录

粉末涂料的颜色测量与色差控制方法

粉末涂料的颜色测量与色差控制方法 摘要：介绍了粉末涂料的颜色测量与控制方法，包括颜色测量的基本知识、目测、仪器测量、配色及生产控制，详细介绍了仪器测配色流程，指出做好颜色测控工作必须把仪器测量与人的视觉评判、实践经验等充分结合起来。 关键词：粉末涂料；颜色；测量；配色；色差 0.前言 粉末涂料开发早期主要用于金属腐蚀防护，随着粉末涂料生产及应用技术的不断进步、世界各国环保意识与法规的强化，粉末涂料应用范围不断扩大，粉末涂料的装饰美化作用也越来越引起人们的重视，而现代化企业的流水线加工装配(如冰箱、空调、仪器仪表、金属门窗、铝型材、机电设备等厂家)更要求涂装产品内外质量的高度稳定，批次间涂层颜色一致成了客户的重要要求。 1.颜色测量 1.1目测 GB/T9761-98《色漆和清漆色漆的目视比色》等效果均采用ISO3668-1976标准，规范了涂层颜色的目视比色方法，可在自然光、比色箱的人造标准光源下进行检测，常用光源为D65、A两类。目视比色对观察者要求较高，负责比色检验的观察者应通过色盲检查镜的检查，戴有眼镜的其镜片必须在整个可见光谱内有均匀的光谱透过率；由于色视觉随年龄变化很大，40岁以上的观察者也要接受色盲检查镜的检查。观察者连续工作会降低比色质量。目测是最直接、感性强烈的检测方式，配色中仪器测量只能是质量控制的重要辅助手段。 1.2仪器测量 1.2.1测量原理 光与材料的相互作用产生了镜面反射、漫反射、定向透射、散射透射以及光吸收，而物体的颜色主要决定于它的漫反射，使用光谱光度计测定粉末涂料涂层的光谱反射因数(如K/S比)，即可计算其三刺激值，进而对不同颜色的差别进行计算对比，测量装置见图1。将其连接电脑与专用软件，可以将颜色数据、颜色效果、K/S曲线、色差进行显示、储存及输出。

色差问题

减小色差做好瓦楞纸箱印刷的色彩管理 作者：未知来源：中国食品商务网浏览量：76 2008-12-18 字号：【大】【中】【小】 色差就是相同产品与标样颜色之间的差距。色差逐步成为客户关注的焦点，成为市场竞争的一道屏障，成为一个包装印刷企业的品牌，成为企业搏杀市场的一柄利剑。事实上，客户对色差的要求提高，对于包装印刷企业来讲这是一把双刃剑。色差控制的好，可以藉此挫败竞争对手，若控制不好的话，必将遭到客户的抱怨、退货，甚至被市场无情淘汰。 销售包装的盛行促使其广告宣传作用渐渐大于其保护的功能。因此，客户对产品色彩的要求会更加具体，甚至数据化。然而，我国瓦楞纸箱的国家标准中尚无此项目的明确要求，而大多是借鉴《平版装潢印刷品》中的色差要求。但是对于瓦楞纸箱包装来讲，确实有些牵强。按照笔者的观察和总结，瓦楞纸箱产品色差主要分为三种情况： 同批产品之间的色差 GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999中规定：批指汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务（或者称为实施抽样检验而汇集起来的单位产品）。批分连续批与孤立批。在同一生产过程中连续生产的一系列批，只要产品的设计、结构、工艺、主要原材料等生产条件基本相同，即为连续批。不能定为连续批的批次称为孤立批，如单个批，少数几个批等。我们的实际生产中，也往往存在这两种情况。同批色差的标准在GB/T7705中2.4条表5中是这样规定：△Eab小于5.00。 不同批次之间的色差 不同批次之间产品色彩的差异。国家标准或者行业标准中暂无明确规定，一般依照客户的要求制定特许范围（有的客户制定颜色深、中、浅的三个标样）。此标准虽可以人为的放宽一些，但是现在消费者的要求提高，商家是决不会允许色差较大的产品陈列在自己的超市柜台中。因此，有的将不同批次的色差标准定为与同批色差相同。事实上，这个标准是非常具有挑战性的。 不同包装印刷厂家之间的色差 这种色差主要是原材辅料、人员技术、生产环境等的不同造成的，可以说，任何一个环节的不同，都有可能造成包装品的色差。不同厂家的产品色差范围一般略微宽一些，但也是非常有限度的。 对于色差的认识，一是靠经验观察，二是靠仪器测量。现在大多数企业主要是依靠第一种方式，用密度仪或者分光密度仪进行检测的企业还是凤毛麟角。那么，

如何系统控制汽车涂装中的色差问题

车身油漆色差控制 摘要：从油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 关键词：色差；喷涂；施工工艺；影响因素；控制 1．前言 随着我国加入WTO，汽车工业的竞争趋于白热化，世界各大汽车巨头纷纷涌入国内建合资企业，丰田、日产、本田、马自达等日本汽车企业基本上在中国都形成了自己的战略部署，北汽与韩国现代联姻，华晨与宝马合资，通用、大众、福特、戴克、罗孚、菲亚特等国际知名汽车企业纷纷入主中国市场，吉利、奇瑞、哈飞、长城汽车等高举民族品牌大旗者也不甘示弱，国内汽车行业进入战国时代。竞争是全方位的，价格、质量、营销、品牌等，要想在竞争中生存下来，就必须在各方向都尽可能做到让用户满意。车身油漆颜色就像是汽车的外衣，在顾客选购车辆时给予第一感观的认知，很可能左右消费者有没有兴趣对车子进行更详细的了解。随着人们生活水平的提高，人们消费更趋理性，要求也更加苛刻和专业。原来大家可能只对颜色有个大致的要求，比如能找到自己喜欢的色系就行了，可现在这种最初层次的性能已远不能满足消费者的需求，消费者对油漆的光泽度、鲜映性、甚至色差都有自己的要求。如何做出色差令顾客满意的油漆车身，这是每一个汽车油漆工程师都应考虑的问题。然而车身色差控制是一个极为复杂的工作，可能影响最终漆膜色差的因素众多，如何有效地控制各种影响因素，提高车身油漆色差的质量，是每个汽车涂装工作者面临的一个挑战。随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2．色差的概念 颜色可以用色相H（Hue），饱和度C(Chroma), 或表示红绿的a值，表示黄蓝的b值以及明度L(Lightness)来定义。 L﹡a﹡b﹡色空间是目前最实用和普及的用于测量物体颜色的空间模型，它

色差控制管理规定

1、目的 规范生产过程产品色差控制流程，保证生产过程中产品颜色与标样一致。2、范围 本程序适用于公司各生产工序。 3、定义 无 4、参考文件 无 5、职责 5.1品管部负责标样的签发。 5.2品管部IPQC负责过程生产中的监控。 5.3生产车间负责按照标准操作。 6、工作内容 6.1晒版 6.1.1晒版须根据作业指导书要求设置曝光时间、显影时间。晒版标准为阳 图2%有点子，98%有轮廓，3%点子结实完整，97%的网点清晰透亮无灰雾。 6.1.2对于网点版，必须如实记录灯使用情况、爆光时间、药水情况，便于 下次生产时还原工艺参数，以保障每次晒出的网点版的一致性。 6.1.3各种色彩控制条齐全完整。 6.2机台开机签样与标样色差的控制 6.2.1公司所有生产的产品菲林必需有标准的颜色测控条。 6.2.2所有金银卡纸、镭射纸和珠光打底的产品（包括烟标和社会单）机台 在签样与生产时按以下要求操作。 6.2.2.1颜色要求：目测与标样一致，以标样为准取五点平均后设值，用 CRII5检测，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近。 6.2.2.2取值要求：雪花油类在印刷 雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量取值,有渐变网在渐变网为零和100%处分别取值。纸张有阴阳面的在同一面取值。 6.2.2.3测量要求：雪花油类产品在印刷雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量，有渐变网在渐变网为零和100%处分别测量

6.2.2.4蒙片要求：干净，统一，细哑光，与被检测色接触紧密。 6.2.2.5签样要求：目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致。 6.2.2.6控制要求：目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致，整批密度D ±0.05，白卡或铜版纸密度D±0.02. 6.2.3直接在白卡纸或铜版纸上面印刷的产品（包括烟标和社会单）机台在 签样和生产时，颜色以仪器检测△a≤1.0,△b≤1.0，深色△E≤1.3，浅色△E≤0.8，横向密度D±0.02，整批密度D±0.03.目测与标样一致。 6.2.4对于需覆膜产品必须经覆膜后看整体颜色与标样一致后。按金银卡纸 或白卡纸或铜版纸印刷颜色控制要求控制。 6.2.5四色网点印刷产品的四色密度尽量在国家规定的标准范围内，即红： 1.35---1.45,黑1.7---1.8，黄1.25—1.35，蓝1.35—1.55。每种产品的 四色密度标准由工艺技术标准部部纳入“产品工艺技术标准”。 6.2.6机台在签好开机样张后由机长用分光密度仪测出各个颜色的密度（批 次误差控制在±0.1以内）；检测整个版面每种油墨是否开平，每种颜色的横向密度D±0.05，是否符合“产品工艺技术标准”的密度标准。 6.3生产过程中产品色差的控制 6.3.1机台在正式生产过程中不管是金银卡纸还是白卡纸或铜版纸每2500 张机长需检测颜色密度是否与签样一致、每2500张机台需检测颜色的L a b 值是否符合标准。 6.3.2机台必须将每板产品留样一张，（有雪花油的留雪花油样）在同一位 置剪一色块贴在自检互检表上，（金银卡纸还需留白卡样）0.由IPQC签字后交车间经理存档，以便机台、车间和IPQC对整批颜色进行监控。 6.3.2生产过程中停机后需至少放80张以上过版纸进行跑色。保证停机后 开机生产的产品颜色一致。 6.3.3生产过程中每次停机后生产的前100张和生产过程中颜色波动异常且 超出标准上下限范围的。机台单独做好标识，并在流程卡上注明，便于成品质检。 6.3.4品管部IPQC在机台生产过程中需按过程检验规定定时对产品进行抽