丝印及标签通用检验标准

德卡科技有限公司

检验标准

名称：丝印及标签通用检验标准图号：DK006.001

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名称：丝印及标签通用检验标准

图号：DK006.001

目次

1、范围…………………………………………………………………………………….. １

2、规范性引用文件…………………………………………………………………………..１

2.1 标准文件…………………………………………………………………………..１

2.2 标准材料…………………………………………………………………………..２

3、术语和定义………………………………………………………………………………..２

4、印刷技术及其产品的鉴定要求…………………………………………………………..２

4.1 总则………………………………………………………………………………..２

4.2 UL 认证………………………………………………………………………………..３

4.3 耐紫外光性能……………………………………………………………………..３

4.4 喷淋试验…………………………………………………………………………..３

4.5 鉴定状态的保持……………………………………………………………………..３

5、批生产中印刷质量要求……………………………………………………………………..３

5.1 总则………………………………………………………………………………..３

5.2 颜色………………………………………………………………………………..４

5.3 印刷尺寸线性公差………………………………………………………………..４

5.4 印刷外观质量……………………………………………………………………..４

5.5 印刷内容…………………………………………………………………………..５

5.6 附着力 (7)

5.7 耐溶剂性 (8)

5.8 耐磨性 (9)

5.9 硬度 (9)

5.10 耐手汗性 (10)

5.11耐醇性测试 (10)

5.12温度冲击测试 (11)

丝印及标签通用检验标准

前言

本标准根据德卡科技有限公司产品设计要求而制定。

本文参考了德卡科技有限公司对有机涂层的质量要求、《实用丝网印刷技术》等。

本文用于指导产品设计、生产及其生产质量检验；供应商来料验收的抽检比例可按其它相关文件执行。

在此之前凡与本文有冲突的技术要求，以本文为准。

1、范围

本文规定了德卡科技有限公司产品上以各种方法所形成的图案和文字的质量要求，包括不干胶薄膜或标签（贴）、标牌（铭牌）、结构零件、包装材料等产品。其中标签产品只包括结构件上所贴的标签、和由德卡科技公司生产安装人员负责进行组装的标签。

本文适用于德卡科技有限公司结构件的设计、生产和质量检验。

2、规范性引用文件

2.1 标准文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

2.2 标准材料

3、术语和定义

3.1 印刷：在本文中特指以丝网印刷、胶印、移印、烫印、铅印、打印、以及四色印刷等各种印刷工艺方

法所形成的图案和文字。

3.2 金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面；区别于木材、塑胶、

有机涂层等非金属材料表面。

3.3 线细：印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象。

3.4 残缺：印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象，包括出现在墨膜的边缘或中间。（如图

5-4 所示）

3.5 断线：印刷线条中断、无墨迹（露出基底）的现象。

3.6 龟裂：印刷墨膜表面出现的细小裂纹及粗糙现象。

3.7 网痕：因油墨流动性差而在印刷墨膜上显露出丝网网纹痕迹的现象。

3.8 毛刺：因油墨悬空渗透而在印刷线条边缘出现锯齿状墨膜的现象。

3.9 洇墨：指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象。

3.10 橘皮：印刷墨膜表面不平滑、出现橘皮状凹凸不平的现象。

3.11 叠印：即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上。

3.12 滋墨：印刷图文部分和暗调部分出现的斑点状印迹。

3.13 飞墨：当网版与承印物脱离时，油墨没有及时断开而被拉成细丝，慢慢拉断后再倒向两边，从而形

成与印迹相垂直的细丝的现象。

3.14 生产批：指同一天在相同条件下加工处理的、材料和形状相同的零件的总和。

4、印刷技术及其产品的鉴定要求

4．1 总则

在对印刷工艺或首样进行鉴定时，必须按第 4 节要求进行相关技术确认和试验检测，同时需

按第5 节的要求进行各相关项目测试。

对于有特殊功能要求的印刷产品（如PCB板、芯片上所用标签等），应按照具体产品的性能要求补充相关试验。

4.2 UL 认证

对于不干胶标签类产品必须获得美国UL969 规格认证，即标签所用的基材、油墨、以及二者的搭配都要求有UL 认证记录。

4.3 耐紫外光性能

4.3.1 对位于户外设备外表面上的印刷，或直接暴露在自然环境中、并且会受到雨/ 雪/ 冰雹/ 日光照

射等直接作用的印刷（如户外电缆上所用不干胶标签上的印刷），必须在首样认证时通过4.3.2 节要求的耐紫外光性能检测。

4.3.2 将印制好的样品按GB 11189.2的方法A 进行250 小时的试验，试验后的印刷墨膜的变化不能超出

以下范围：

1）印刷颜色变化后用色差计测得的⊿E 应不大于3.0 （表现为轻微变色）

2）附着力符合5.5.1 节的要求

4.4 喷淋试验

4.4.1 对木质包装产品上的印刷，必须在首件认证时通过4.4.2 节要求的喷淋试验。

4.4.2 将印制好的样品按GB/T 4957.9 的方法进行10min 的试验，注意印刷表面应正对着喷淋方向。

试验后将样品放置于自然环境中干燥，待其完全干燥后的印刷墨膜应符合以下要求：

1）印刷内容应能清晰辨认，不会被错误理解、或易被看错；

2）附着力符合5.6.2 节的要求。

4.5 鉴定状态的保持

经过德卡科技有限公司鉴定的材料及产品，在未得到德卡科技有限公司的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺或材料参数，否则将重新进行鉴定。

5、批生产中印刷质量要求

5.1 总则

本标准内容是印刷产品的通用基本要求，具体产品有特殊要求时、以产品要求为准。

对于由EPE材料制作的包装用产品，其上的印刷不要求进行质量检测。

5.2 颜色

5.2.1 德卡科技有限公司产品上所用印刷颜色标准采用PANTONE 专色色标：一般在不干胶类有光泽表

面的标签印刷采用PANTONE 的C 系列（有光泽），而其它承印物上的印刷采用PANTONE 的U 系列（无光泽）。常用的印刷标准颜色见表5-2-1；其它特殊颜色在图纸或相关技术文件中规定。5.2.2 印刷的颜色必须符合5.2.1 节的规定，除非图纸或其它技术文件中有特殊说明；印刷颜色与承印物

颜色的搭配必须符合图纸或相关技术文件的要求。

表5-2-1 通用印刷颜色标准

注：这里所用的色卡系列是PANTONE formula guide coated/uncoated 色卡。

5.2.3 颜色色差以目视与签样样品（参见表5-2-1）比较应无明显差异。检测操作方法参考GB 9761。当

目视检查有争议时，用色差计检测⊿E 应不大于1.0；但若仍有明显色相偏差时、或者无法用色差计检测时，应由艾默生网络能源有限公司仲裁决定。

注：GB 9761 中的主要检测条件如下：

1) 自然光照光，照度不小于200 lx ；人造光照度应在100-400 lx 之间。

2) 人眼至被测印刷面的距离大约500 mm 。

5.2.4 印刷颜色在零件上检查，至少每生产批检查一件。

5.3 印刷尺寸线性公差

印刷图文的尺寸及其线性公差应符合图纸要求。

5.4 印刷外观质量

5.4.1 印刷文字、图案上不允许出现颗粒、针孔、气泡、划伤、夹杂外来物、断线、网痕、龟裂、橘皮、

飞墨等缺陷；但在包装材料上允许有气泡不大于0.3 mm2。

5.4.2 套色印刷中：颜色相接部位不能露出空白缝隙；出现叠印的部位其重叠尺寸（沿图文线条长度方向）

不能超过0.5 mm 。

5.4.2 在基材纹理为桔纹的表面上的印刷，允许有轻微的线细或洇墨现象。

5.4.3 当印刷文字、图案上出现残缺、线细、洇墨、毛刺、滋墨等问题时，应该符合表5-4 所限制的范围；

但当印刷易被看错、误解时，则不合格。

5.4.4 在印刷文字或图案周围10mm 范围内不允许有明显表面缺陷，包括多余的油墨。

5.4.5 所有零件都必须进行印刷外观检查。

表5-4 印刷外观缺陷允许范围

注：表中W表示印刷线条的标准宽度，L和H分别表示缺陷的长宽，详见图5-

图5-4：“残缺”示意图

5.5 印刷内容

5.5.1 印刷所表达的内容必须与图纸或相关技术文件完全一致；且不能让读者产生错觉、误解或易看错。

5.5.2 当有印刷条形码时，必须在对条形码进行完本标准所要求的其它相关检查项目、且合格后，用

IT3800LR 型图象式条码扫描仪读取该处的印刷条形码内容，要求同一位置最多读码三次可读出（每次扫描停留时间最多2 秒）、且其读出值必须与要求的印刷内容一致。

5.5.3 印刷内容的检查必须在零件上进行；要求每生产批零件至少检查五件。

5.6 附着力

5.6.1 木质承印物不要求进行此项测试。

5.6.2 用标准胶带（附着强度为10±1N/25mm ，如3M 公司的Scotch 600＃胶带）紧密地贴在印刷文字

或图案上，5 分钟后以与印刷表面成60°方向迅速拉起胶带（如图5-6 所示），印刷文字或图案表面不能有任何脱落的迹象。

5.6.3 用锋利刀片（刀锋角度为15°～3 0°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm或（5×5个

2mm×2mm）小网格，每一条划线应深及镀层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置行2次相同试验。

结果判定：要求附着力达4B（或3B）为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；

3 B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2 B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0 B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。

注1：当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目。

注2：当镀层总的厚度小于50μm时，划10×10个1mm×1m m的小方格；当镀层总的厚度大于50um 时，划5x5个2mm×2mm的小方格。

注3：对于表面光滑的电镀件，表面附着力达4B以上；对于表面有皮纹的电镀层，要求附着力达3 B以上。

5.6.4 印刷附着力在零件上检测，每生产批零件至少检测五件。

图5-6 附着力测试示意图

5.7 耐溶剂性

5.7.1 当承印物是纸质、木质材料时，不要求进行此项检测。

5.7.2 在室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg 压力和每秒钟往返一次的速度

来回擦拭印刷表面同一位置300 次后，目测印刷墨膜表面应无任何变化。

5.7.3 当承印物是按键类需要经常触摸的零件时，应采用以下方法检测耐溶剂性：将零件浸泡在无水乙醇

中，4小时后用力擦拭印刷墨膜，印刷外观所产生的变化应不超过5.4 节的规定。

5.7.4 耐溶剂试验在零件上进行；每生产批零件至少检测五件。

5.8 耐磨性

5.8.1 承印物为木质材料时，不要求进行此项检测。

5.8.2 以直径为

6.35 mm 的圆形橡皮放置于印刷墨膜表面并垂直加载约1.6kg，在25.4 mm 的行程内以每

分30 次往返的速度摩擦200 次。试验后的表面状态变化不应超出5.3 节的规定。

5.8.3 耐磨性在零件上检测；每生产批零件至少检测五件。

5.8.4 用专用的Norman RC A耐磨测试仪（型号：7－I B B－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或8 inch

diameter ），施加2 0 0 g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦40个循环。

结果判定：试验完成后以镀层不透底（露出底材）时为合格。

5.9 硬度

5.9.1 承印物为纸质、木质包装材料时不要求进行此项检查。

5.9.2 用2 H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬

度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1K g，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5m m 长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。

5.9.3 硬度检测在零件上进行；每生产批零件至少检测五件。

5.10 耐手汗性

5.10.1 对于按键类有用手频繁触摸要求的印刷膜必须进行本项试验；其它零件不要求。

5.10.2 本试验在零件上进行；每生产批零件至少五件。

5.10.3 用脱脂棉球吸饱人工汗（配方见表5-9）后，覆盖在印刷上，2小时后取下脱脂棉并直接用该棉球

用力擦拭，印刷图文应无明显变色、脱落现象。

5.10.4 将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h 后，将产品

表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。

结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。

表5-9 人工汗溶液配制要求

5.11耐醇性测试

5.11.1 用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的

面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200 个循环。

结果判定:试验完成后以丝印或镀层（露出底材）或丝印内容清晰时为合格。

5.12 温度冲击测试

按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。温度循环次序如下：

a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；

b)在温度为20℃±5℃的高温箱内放置1h；

c) 在温度为75℃±2℃的高温箱内放置1h；

d)在温度为20℃±5℃的高温箱内放置1h；

要求：各温度间的切换时间小于1mi n，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象时为合格。

5.13 盐雾测试

按照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.5条，对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，P H值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良。

注：当无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1的N a c l溶液浸泡的方式代替盐雾试验。

产品外观检验标准 通用

产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。

4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 标签标识管理规定 篇一：产品标识标签管理制度 产品标识和可追溯性控制程序 （产品标识标签管理制度） 1.目的 对公司的产品以及生产的全过程（包括从原辅料的接收、工序生产、成品入库以及出厂）保持适当标识，并规定相应检验状态的标识种类和管理办法，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保合格品才能进入下一工序或出厂。 2 .范围 适用于从原料进厂到成品出厂全过程标识的控制和可追溯性管理。 3 .职责 3.1仓管部：负责所属区或内物料（包括原辅料、产品）检验状态的标识及控制，并正确使用和保管好各种物品的标识。 3.2生产部：负责对生产过程中形成的半成品和成品进行标识与维持，若需要对产品质量进行追溯时，参与追溯工作的进行和评审。 3.3品管部：负责组织对物料进行质量状态标识，监督检查各执行部门的实施情况，实现产品质量的可追溯性管理。 4 .定义 无 5.程序 5.1原料标识

原料、添加剂预混料、编织袋和标签等原辅料必须分区堆放，上锁存放，防止流失。原辅料进库后由仓管员编写《原料标识卡》，并挂上相应的堆头上，注明名称、供应商、数量、规格、进料日期等，质检员根据检验结果，在《原料标识卡》填上质量状况和使用要求。有毒有害物资必须与形成饲料的物料隔离堆放，并设有明显的安全警告性标识。 5.2.生产过程中物料的标识 5.2.1生产过程中需使用的原辅料，必须先经仓管员同意，查清楚相应的标识卡，确定是合格的原辅料后才能领用，根据领料情况填写《原料出库单》和《原料耗用日报表》以便追溯，注意必须填写清楚供应商、检验编号和数量等可追溯信息。 5.2.2在生产过程中，若完成上一工序后，需要一段时间才能进入下一工序的物料，须挂上标识牌，并在标识牌上注明产品名称、数量、规格和下一工序，确保信息传达准确无误。 5.2.3各种返工料必须按分类要求进行归类堆放和使用。 5.2.4 从车间拉出来的原料、半成品或成品，必须堆放在指定位置，并在叉料方向的两侧标 明品种或编号、产生原因、数量、日期和班次等内容，以防误用。 5.3 成品标识 5.3.1饲料成品必须使用对应的包装袋包装，包装袋外要印有品名、规格、厂址、净含量、公司名称等内容。 5.3.2包装封口时，必须加缝饲料标签，并加盖当天生产日期，一包饲料对应一张标签。标签应符合《饲料标签》GB10648的要求，内容包括品名编号、验收合格证号、厂名厂址、生产日期、主要成分分析保证值、原料组成、使用说明、配伍禁忌、保质期、贮存方法、注意事项等。 5.3.2包装完成后，堆放时，不同规格、不同日期的产品必须分开堆放。不同日期的产品，先生产的产品必须移到最外面，保证发货时做到先入先出。 5.4入库成品的标识 生产完成后，入仓的成品由仓管员在成品报表上进行标示，并在堆头上挂上标识牌，注明检验状态、生产日期、规格等，以便区分。 5.5检验状态 检验状态分三种：待检（挂黄牌）、合格（挂绿牌或不挂牌）、不合格（挂红牌）。

产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。 ●气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

外观检验标准

1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕

塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。

通用质量检验标准

通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020

通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品

GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：

外观检验标准

6.1.检验条件 6.1.2.检验工具：光学放大镜（特殊情况下采用显微镜）、Sample、Location、赛规等 6.1.3.检验条件： A.室内照明 600lux以上 B.检验人员必须穿戴好防静电衣/帽/鞋，佩戴测试为好的静电手环。 C.检验工作台面保持干净整洁，静电防护措施检验 OK。 6.1.4.检验方法： A.检验人员需坐姿端正，确保与检查的零件保持 20cm-30cm 的距离。 B.从 PCBA 表面450角开始检验，左右移动PCBA，目光顺着移动的方向逐步检验，若遇到 IC 类或其它具有多 方位焊脚的元器件，则转动 PCBA 从各角度进行检验。 6.1.4.缺陷等级A．致命缺陷（CR）：是指缺陷影响程度足以造成人体或机器产生伤害或危及生命财产安全。 B. 严重缺陷（MAJ）：指不能达成制品使用目的或显著降低其实用性的不合格点，以及客户要求的其它非性能不 良的不合格点。 C.次要缺陷（MIN）：指生产之制品在使用或操作上并无明显影响，不至于引起客户投诉的缺陷。 6.2.SMT外 观检验标准 6.2.1.SMT 常见外观缺陷名词解释 见下表

6.2.2.图示范例

嘉兴闻讯电子科技有限公司 文件编号版本 编写人员版序外观检验标准 审核批准 编写日期 6.2.3.外观检验项目及判定标准 A．片状零件 TOP 面 BOTTOM 面

外观检验标准 侧面偏 移： 审核 编写日期 A: 侧面偏移长度 W：元 件端帽的宽度长度 P： PAD 的宽度可接受标 准： A≤25% W 或A≤25% P 理想图样可接收图样不可接收图样 末端偏 移： 元件末端偏移不可超出PCB 焊盘 可接收图样不可接收图样 侧面左右少锡：

标签标贴质量检验标准

标签标贴质量检验标准 1.前言 1.1由于不干胶标签是一个小众行业，缺乏相应的国家和行业标准，为了 保证公司的生产以及检验过程中，员工自检和检验人员专检产品时有相应的依据迫切需要一套质量标准。 1.2从企业本身质量管理及内控的角度来看，为保证公司产品标准的一致 性，以及客户要求得到满足，特制定本质量标准。 2.范围 适用于我公司生产的空白不干胶标签以及带印刷不干胶标签的过程以及成品的检验判定。本标准适用于没有专门客户要求情况下，公司生产的产品的内部控制标准依据。 3.定义 3.1边距：不干胶标签模切排废之后标签边缘到底纸边缘的距离。 3.2间距：不干胶标签模切排废之后标签到标签之间的距离。 3.3溢胶：原本应该在标签反面的胶黏剂由于模切机压力或者刀模钝化等原因从边缘溢出的现象。 3.4不干胶标签简介： 间距边距 底纸面材

4. 适用场合 4.1 本标准适用于过程的自检，主要针对生产操作人员，在工序操作如调机换料首检时的判断预防； 4.2 本标准适用于过程巡检人员，作为对生产过程中各工序首检巡检过程中的判断依据； 4.3 本标准用于成品检验人员对产成品检查验收的以及出货检验判定依据。 5.质量检验标准项目 5.1 外观质量检验标准 5.1.1外观项目是判定不干胶标签的基础性项目，由于其可测量性不佳拿捏尺度不好管控，这里做个详细解释，便于检验人员进行判定。 5.1.2外观检验的一般条件是被检品距40W白炽灯1米左右的距离，眼睛距产品25厘米左右，目视4S左右的检查时间。 5.1.3 外观检验的严格程度是根据客户具体要求来决定的，一般来说普通用于生产过程标识只要内容完整无歧义都可以接收，有打印要求的要严格控制，用于产品包装表面以及产品表面要高度重视。 常见外观检验项目：

通用外观检验标准

通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为

650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的

5S管理标识标签标准

5S 管理标识标签标准 一、标签制作要求 ( 一) 、设备类 1、财产编号尺寸:6X3CM,字体: 方正大黑 14 号材料 : 双色板 ( 统 一制作 )1.1 编号方法①外贸 : WM/001~xxx ②生产 : SC01/001~ xxx (FZ01 表示为包装车间) SC02/001~ xxx (FZ02 表示为涂装车间) SC03/001~ xxx (FZ03 表示为旋压车间 ) SC04/001~ xxx (FZ04 表示 为车床车间) SC05/001~ xxx (FZ05 表示为拉伸室内) ③公司: SH/001~ xxx 注: 旋压大圆机及其它的大型设备可以用油漆编号, 并 根据实际决定编号方法。 1.2 标签位置一般为设备的明显处 ( 不影响操作, 且牢固 ) 2、管理标签尺寸: 9X7CM 字体: 金桥简粗黑 16 号材料 : 自打纸 塑封 2.1 编号方法同财产编号。责任人应写当事人姓名 ( 固定操作员 ), 或者直接写操作 员 , 但是监督人必须写上姓名 , 不可用职务来代替。 2.2 张贴位置相同设备同一位置 , 不影响操作、直观便可。 ( 二) 、设施类包括: 操作台、存放台、手推车、料筐、凳子、物 料架、桌子、橱柜、文件柜、凳子、空调、消防栓、灭火器、电器箱、 配电柜、开关、电梯、塑料筐、蒸汽阀门等 1、管理标签 1.1 消防栓、灭火器、空调、操作台、手推车、橱柜、桌子、电 器箱、衣斗、蒸汽阀门等 , 如图示 : 尺寸 : 9X7CM字体: 金桥简粗黑 20

号材料 : 自打纸塑封 1.2 塑料筐、衣片凳、货架、开关、磅秤等尺 寸: 7X5CM字体 : 金桥简粗黑 20 号材料 : 自打纸塑封注: 货架、塑料框尺寸可根据实际情况而定 1.3 凳子尺寸 : 4X3CM 字体 : 金桥简粗 黑 10 号材料 : 自打纸塑封 1.4 电梯尺寸 :1/2A4 纸材料 :A4 纸塑封 2、编号方法 2.1 相应位置上打上对应名称 2.2 设施编号①织造 : ZZ/01~ xxx ②服装 : FZ01/01~ xxx (FZ01 表示为内衣车间 ) FZ02/01~ xxx (FZ02 表示为制衣车间) FZ03/01~ xxx (FZ03 表示为成衣车间) FZ04/01~ xxx (FZ04 表示为外衣车间) FZ05/01~ xxx (FZ05 表示为设计室内 ) FZ06/01~ xxx (FZ05 表示为服装行政 ) ③集团 : JT/01~ xxx 同时 , 一组或一排货架、物品柜、衣斗、桌子可以只设一个管理标签 , 但必须统一编号。贴一组或一排前面明显处; 责任人应写责任人姓名 ( 固定操作员 ), 或者直接写操作员 , 监督人可用职务来代替。 3、标签位置 同类物品统一位置 , 一般为设施的明显处 ( 不影响操作 ) 附注 : ① 垫板不作标识 ; ②员工衣柜可以用01、02?编号。 ( 三) 、办公室 ( 包括各车间办公室 ) 1.资料柜尺寸 :6.5X4.5CM , 字体 : 金桥简粗黑 14 号材料 : 自打纸塑封位置 : 文件柜左上角编号 : 本部门文件柜用 01、02?表示 2. 资料夹尺寸 : 根据文件夹实际大小而定材料 : 自打纸 3. 抽屉尺寸:5X2CM 材料 : 自打纸塑封字体 : 金桥简粗黑 20 号位置 : 抽屉右上角 4. 办公桌尺寸 :6.5X4.5CM 字体 : 金桥简粗黑 14 号材料 : 自打纸塑封编号 : 本部门 01、02?. 表示位置 : 侧面右上角 5. 办公专用设备 : 电

标签类检验标准

标签类检验标准（包括不干胶） 1、目的：确保公司因生产需要而购进的包装材料符合规定的要求。 2、适用范围：适用于本公司采购的各种标签类装潢印刷品。 3、质量标准和检验方法： 各种标签应符合我司的样品(包括双方确认的材质)或设计稿，并达到相应规格要求及配合尺寸。 外观要求与检验方法: 表面：标贴表面轻度刮伤（不影响印刷面）宽≤，长≤10mm的允许有少于2条；无明显变形和残缺等异常现象；卷状标贴卷面应平整，机器贴标的卷状标贴底纸不得出现连续 断裂现象；表面气泡≤。 文字图案：要求与公司样稿相符，文字、图案必须清晰、正确，无缺印、缺字、笔划不全的情形，小于5号字不误字意；无明显位置偏移、歪斜、重影；无明显印刷套色不准、 模糊等缺陷；烫印文字和图案不花白，不变色，不脱落。 色泽：必须符合确认的标准样品，并在封样的上限/标准/下限范围内。 洁净度：标贴外观整洁，无明显色条、斑点、脏污等异物沾染，点的直径≤，黑点不得超过1个，其它白点不得超过2个（不在同一区域内），污点面积≤，且每张不超过1 个。 松紧度：成卷标签松紧适中，不得出现膜间滑动。 烫印：烫印砂眼面积≤且每张不超过1个；平整度不能有明显锯齿 或毛边，套印允许有≤的误差。 外包装: 外装纸箱不得脏及破损并内衬塑料袋用胶带“工”字形封箱，并附出厂检验报告单。 外观检验以目测为主，于正常光源下，30cm距离处正视观察。 功能（物理机械性能）要求与检测方法: 粘离试验：透明（或表面上光油）标签印刷部位不得有粘离脱落现象。 检验方法: 以3M600履盖印刷（烫色）部位，抚平，来回压抚10次使履盖部位无气泡，然后

以45度角瞬间撕去，无印刷（烫色）脱落现象。轻微脱落不影响整体识别可接受。 （烫金银处要缓慢撕开） 耐产品试验:内容物涂抹后不得有脱落现象。 检验方法：透明（或表面上光油）标签的印刷面（包括烫金/银处）用内容物涂，静置24小时后,用普通纱布擦拭,来回擦拭10次，不得有褪色墨移或油墨（烫金/银） 脱落现象。 （印刷）耐水性:不得有脱落现象 检验方法：将透明（或表面上光油）标签泡入水中20分钟后取出，用医用纱布来回连续擦拭10次,不得有褪色墨移或油墨（烫金/银）脱落的现象。 套印误差的测定：主要部位(如图案、文字、标志等处)≤，次要部位≤。 检验方法:按GB 7706-87或GB 7705-87中规定进行。 条形码测试：条码等级符合规定。 检验方法: 条形码印刷清晰、正确，条色、底色、条高及左右侧空白区宽度符合国标要求，条形码的放大系数必须在的范围内，条宽偏差在国标要求范围内，易识别，能 正常扫描，条高可截短，但必须达到标准条高尺寸的2/3，条码等级不低于。 上机测试：须符合自动贴标机的要求。 检验方法:上机测试。 尺寸要求：在双方确认的标准值与公差范围内。 检验方法:用符合精度的测量器具，标签的长、宽等尺寸。 粘贴牢度：粘贴对应的产品在48℃条件下24小时不走位、不开口、不脱落。 检验方法：将标贴粘贴对应的产品并放置48℃条件下24小时后观察，不走位、不开口、不脱落为合格。 光老化试验：褪色性符合规定 检验方法：将瓶子置于黄变机内2小时，变色情况与空白样对比，1m之内肉眼光线充足时观察无明显变化。 ４、抽样与判定: 以送货批为一批，按照正常检验一次抽样方案，检验水平为一般检验水平Ⅱ和特殊检验水平

进出口预包装食品标签检验监督管理规定通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD896 进出口预包装食品标签检验监督管理 规定通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

进出口预包装食品标签检验监督管 理规定通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 第一章总则 第一条为加强进出口预包装食品标签的检验监督管理，保障进出口预包装食品质量安全，根据《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例、《中华人民共和国进出口商品检验法》及其实施条例、《国务院关于加强食品等产品安全监督管理的特别规定》和《进出口食品安全管理办法》等相关法律、行政法规、规章，制定本规定。 第二条本规定适用于进出口预包装食品标签（含说明书）的检验和监督管理工作。 第三条进口预包装食品标签应当符合我国相关法律法规和食品安全国家标准的要求。 出口预包装食品标签应符合进口国（地区）相关法律法规、标准或者合同要求，进口国（地区）无要求的，应符合我国相关法律法规及食品安全国家标准的要求。 第四条国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）主管全国进出口预包装食品标签检验监督管理工

产品外观检验标准通用

产品外观检验标准通用 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 污点：表面形成的可擦除赃污。 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 外观区域划分

A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）C区：产品内部，正常目视不可见面

LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。● 组装材料或材质不符。● 线材不可有破损，规格用错等现像● 6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛 絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色 差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮 现象。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕：没有深度的划痕。 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的 塑料废边。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕 过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做 熔接线。 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白 印或凸起。

外观检验标准最新版

外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严

重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：

检验规范通用要求

一、关于检验通用规范的规定 1、目的： 1.1确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。 1.2我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规； 2、范围： 2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。 2.2本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员； 3、通用检验规范 3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货 3.2检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： 3.2.1包装、标签、数量、型号等项目的核对 3.2.2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检验。 （1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验 （2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求 3.3抽样计划 3.3.1一般特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样一般检验水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样特殊S-2水准； AQL值：CR（致命缺陷）：0 MA(重要缺陷)：0.4 MI（次

要缺陷）： 1.0 定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等） MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。 MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。 3.3.2检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 3.3.3检验方法大致可区分为： a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。 c.结构性检验：如拉力计、扭力计。 d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。 3.3.4检验分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。 全检：数量少，单价高；

2014 标识标贴铭牌检验规范

标志、标识、标贴、铭牌 检验指导书 产品名称 标志、标识、标贴、铭牌 受控章 产品型号 通用 编号 版本 A 一、 检验项目及抽样方案： 项目 抽样方案 外观抽样方案 尺寸、结构抽样方案 性能抽样方案 包装检验抽样方案 数量检验抽样方案 备注：如果物料有多个生产日期或摆放有多层或多列，抽取样品时应分别在不同日期、不同层或不同列之间抽取。 二、 外观检验： 1、 检验依据： 1.1 部品不得有脱胶、溢胶、色不均、折痕、划痕等缺陷；不能有面积大于0.1mm 2的油墨等脏污，面积小于0.1mm 2的油墨等脏污不得超过2点； 1.2 外观颜色符合图纸要求，同一批部品无明显色差； 1.3 背胶符合图纸要求的型号，胶层气泡直径不大于1cm ； 1.4 丝印内容清晰正确，详细检验细则请参考《外观丝印检验规范》； 1.5 部品须方便揭开，揭开时不能与离型纸粘连，部品边缘不得有离型纸切透现象； 1.6 成卷产品的侧切面必须平齐，不允许有可见的参差不齐现象，用手抚摸侧切面，不允许有纸屑掉落现象。 2、 检验方法：目检 3、 检验方法：检验人员上方用自然或人工亮度500-1000LUX 的光源，与检验表面呈90度垂直、上下、左右各45度范 围，检验距离20-40cm ，每件10秒，以目视扫描方式，上下左右移动产品，直到完成待测物的检验。 三、 尺寸检验： 1、 检验依据：重点检查图纸标注尺寸。 2、 检验方法：游标卡尺（精度0.02mm ）、目检。 3、 检验方法：按设计图纸检验，同一联的各张标签各处尺寸进行全检，尺寸公差依据图纸。 四、 包装检验： 1、 检验依据：重点检验以下项目： 包装外观整体整洁、无脏污、无油污、无变形、无破损、无破损；内外标签（物料代码物料描述）与实物一致，标签格 式符合协议要求、打印清晰、无破损；外包装上应有生产厂名称、产品名称、规格型号、生产日期、产品数量、安全认证、EMC 等标识，印字清晰易识别；生产日期不超过1年，摆放方式以海信确认为准。 2、 检验手段：目测 3、 检验方法：自然光或人工亮度800-1500LUX 的日光荧光灯下，目视距离25-35cm,检验时间10s 。目视瓦 楞纸箱及塑料袋外观，包装无破损；查看标签是否与实物一致，标签格式是否符合协议要求，是否清晰；摆放方式符合海信要求。 五、 性能检验（各供方各材质各实验项目每月抽检一次） 1、耐磨擦实验（此项目仅针对覆光油或覆膜类）： A ．主要针对铭牌、标识、标志等。 加载500g 砝码，分别用浸水和浸溶剂油（酒精或正庚烷）的棉纱布，手动擦拭15S （20个来回），擦拭后，标记内容仍清楚可辨，无脱落，不得出现卷边、鼓泡、起皱等缺陷。 B.主要针对标贴等。 酒精手动的棉纱布，手动擦拭15s 后，标记内容仍清楚可辨。 2、涂层附着力实验（GB/T9286-1998划格法）（此实验只针对PET 镜面高亮银材质）： 采用刀刃为20o~30o的单刃切割刀具，试验前，检查刀具的切割刀刃，并通过磨刀或更换刀片使用其保持良好的状态；将被测部品放置在坚硬、平直的物面上，以防在试验过程中部品的任何变形；握住切割刀具，使用刀垂直于部品表面，对切割刀具均匀施力，用均匀的切割速率在涂层上切割6条，每条之间间距2mm ，所有切割均应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线，与原先切割线成90o角相交，以形成网格图形。用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫几次，再向前扫几次。仔细检查试验涂层的切割区，在观察过程中，转动部品，以使试验面的观察和照明不局限在一个方向。 试验结果：允许切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%。在被测部品上至少进行三个不同位置试验，如果三次结果不一致，差值超过一个单位等级，在三个以上不同位置重复实验。 六、 其他检验： 1、数量：每批次以抽样方案进行抽样检验；报检单数量与实际报检数量一致。 2、合格报告：产品来料需附供方出厂检验合格报告及信赖性测试合格报告。 序号 工装、工具、仪表（型号） 数量 序号 工装、工具、仪表（型号） 数量 更改标记 审批栏 第1页 共1页 1 游标卡尺精度0.02mm 1 5 百格刀 1 拟制 2 初粘性测试仪 1 6 摩擦试验仪 1 审核 3 持粘性测试仪 1 标准化 4 500g 砝码 1 批准