搜档网
当前位置:搜档网 › Q-TJI CS.03.550-2011 车身焊点布置及焊点力计算标准

Q-TJI CS.03.550-2011 车身焊点布置及焊点力计算标准

Q-TJI CS.03.550-2011 车身焊点布置及焊点力计算标准
Q-TJI CS.03.550-2011 车身焊点布置及焊点力计算标准

焊接质量检验标准

JESMAY 培训资料 焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术,也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛,而且工作量相当大,焊接质量的好坏,将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外,大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此,掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。(一)焊点的质量要求:保证焊点质量最关键的一点,就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,对焊点的质量要求,须避免虚焊。1.可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层,也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题,这种焊点在短期内也能通过电流,但随着条件的改变和时间的推移,接触层氧化,脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作,而这时观察焊点外表,依然连接良好,这是电子仪器使用中最头疼的问题,也是产品制造中必须十分重视的问题。2.足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件,保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用,松动,因此,要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度,就要有足够的,只有普通钢材的合金,本身强度是比较低的,常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点,焊料仅仅堆在焊盘上,那就更谈不上强度了。3.光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象,良好的焊点要求焊料用量恰到好处,外表有金属光泽,无拉尖、的外表是焊接质量的反映,注意:表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志,这不仅仅是外表美观的要求。 主焊体所示,其共同特点是:典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心,匀称成裙形拉开。 焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面,焊料与焊件交界处平② 滑,接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测(或借助放大镜、显微镜观测)焊点是否合乎上述标准以外,还包括以下几个方面焊接质量的;导线及元器件绝缘的损伤;布线整形;焊料飞溅。检查时,除检查:漏焊;焊料拉尖;焊料引起导线间短路(即“桥接”)目测外,还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。(二)焊接质量的检验方法:⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格,也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有: 是否有漏焊,即应该焊接的焊点没有焊上;① ②焊点的光泽好不好; ③焊点的焊料足不足;(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂;正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料

剪切力的计算方法

第3章 剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中,经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a),构件的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n m -面)发生相对错动(图3-1b)。 图3-1 工程中的一些联接件,如键、销钉、螺栓及铆钉等,都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m -假想地截开,保留一部分考虑其平衡。例如,由左部分的平衡,可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的力Q F (图3-1c)的作用。Q F 称为剪力,根据平衡方程∑=0Y ,可求得F F Q =。 剪切破坏时,构件将沿剪切面(如图3-la 所示的n m -面)被剪断。只有一个剪切面的情况,称为单剪切。图3-1a 所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外,往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部力,而只是给出了主要的受力和力。实际受力和变形比较复杂,因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算,一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法,称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算 剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图,试件的受力情况如图3-2b 所示,这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时,试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况,称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q =

焊接质量检验方法和标准

. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求,适用范围:适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷(不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度) 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H>0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域,在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定,检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边,未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且缺陷基本项目焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许;III表面气孔:I 倍孔径≤6;气孔2个,气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边:I,且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝:咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝:咬边深度≤,且为连接处较薄的板厚。t注:,三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,,尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级

焊接检验标准

焊 接 检 验 标 准 编制/日期:审批/日期:

1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。 2、施工准备 2.1材料和主要机具 2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。 2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料,并应符合现行国 家行业标准。 2.1.3施工机具:交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣 焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。 2.2作业条件 2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况,如不符合技术要求,应修整合格后 方可施焊。 2.2.2气温、天气及其它要求: (1)气温低于0℃时,原则上应停止焊接工作。 (2)强风天,应在焊接区周围设置挡风屏,雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留 水分。 (3)当采用气体保护焊时,若环境风速大于2m/s,原则上应停止焊接。 2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施 焊,焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动,并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧 3.2焊前准备:根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和 方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm,预热时应尽可能均匀。 3.3引弧 3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次,不得留下 弧坑。 3.3.2对接和T形接头的焊缝,引弧应在焊件的引入板开始。 3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣,熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4焊接姿势 3.4.1平焊姿势:该姿势为焊接施工最理想姿势,因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2船形焊接姿势:该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷,一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3横向焊接姿势:该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌,而使上侧产生咬边,下侧产生 焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 3.4.4立焊姿势:该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌,而使焊缝成型困难,易产生焊瘤、 咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流,并采用短弧焊接。 3.4.5仰焊姿势:必须保持最短的弧长,宜选用不超过4mm直径的焊条,焊接电流一般介于 平焊与立焊之间。 3.5焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1尽可能减少热量的输入,并必须以最小限度的线能量进行焊接。 3.5.2不要把热量集中在一个部位,尽可能均等分散。 3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。

剪切力的计算方法

第3章剪切和挤压的实用计算 3.1剪切的概念 在工程实际中,经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴 线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a),构件 的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(m - n面)发生相对错动(图3- 1b)。 图3-1 工程中的一些联接件,如键、销钉、螺栓及铆钉等,都是主要承受剪切作用的构 件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面m-n假想地截开,保留一 部分考虑其平衡。例如,由左部分的平衡,可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力F Q (图3-1C)的作用。F Q称为剪力,根据平衡方程',=0,可求得F Q二F。剪切破坏时,构件将沿剪切面(如图3-la所示的m-n面)被剪断。只有一个剪切面的情况,称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外,往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力,而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂,因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算,一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法,称为剪切的实用计算或工程计算。

3.2剪切和挤压的强度计算3.2.1剪切强度计算

剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图 试验装置的简图,试件的受力情况如图 3-2b 所示,这是模拟某种销钉联接的工作情 形。当载荷F 增大至破坏载荷 F b 时,试件在剪切面 m - m 及n - n 处被剪断。这种具 有两个剪切面的情况,称为双剪切。由图 3-2c 可求得剪切面上的剪力为 F Q 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂,剪切面上的应力分布规律很难用理论方法 确定,因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。 在这种计算方法中, 假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以 A 表示销钉横截面面积,则应力为 F Q A ?与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础 的,实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”,所以也称为名义切应力。 当F 达到F b 时的切应力称剪切极限应力, 记为-b 。对于上述剪切试验, 剪切极限 应力为 _ Fb ■b - 2A 3-2a 为一种剪切 (3-1) bj

常用焊接规范要点

常用焊接规范要点

常规平焊的焊接方法 平焊 平焊时,由于焊缝处在水平位置,熔滴主要靠自重自然过渡,所以操作比较容易,允许用较大直径的焊条和较大的电流,故生产率高。如果参数选择及操作不当,容易在根部形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时,熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象,或熔渣超前形成夹渣。 平焊又分为平对接焊和平角接焊。 1.平对接焊 (1)不开坡口的平对接焊 当焊件厚度小于6mm时,一般采用不开坡口对接。 焊接正面焊缝时,宜用直径为3~4mm的焊条,采用短弧焊接,并应使熔深达到板厚的2/3,焊缝宽度为5~8mm,余高应小于1.5mm,如图2-1所示。 对不重要的焊件,在焊接反面的封底焊缝前,可不必铲除焊根,但应将正面 焊缝下面的熔渣彻底清除干净,然后用3mm焊条进行焊接,电流可以稍大些。 焊接时所用的运条方法均为直线形,焊条角度如图2-2所示。 在焊接正面焊缝时,运条速度应慢些,以获得较大的熔深和宽度;焊反面封 底焊缝时,则运条速度要稍快些,以获得较小的焊缝宽度。

9 65°~80° ° 图2-2平面对接焊的焊条角度 运条时,若发现熔渣和铁水混合不清,即可把电弧稍微拉长一些,同时将焊条向前 倾斜,并往熔池后面推送熔渣,随着这个动作,熔渣就被推送到熔池后面去了,如 图2-3所示。 图2-3 推送熔渣的方法 3 2 1 4 图2-4 对接多层焊 (2)开坡口的平对接焊 当焊件厚度等于或大于6mm时,因为电弧的热量很难使焊缝的根部焊透,所以应开坡口。开坡口对接接头的焊接,可采用多层焊法(图2-4)或多层多道焊法(图2-5)。

123456789101112 图2-5 对接多层多道焊 多层焊时, 对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条,运条方法应以间隙大小而定,当间隙小时可用直线形,间隙较大时则采用直线往返形,以免烧穿。当间隙很大而无法一次焊成时,就采用三点焊法(图2-6)。先将坡口两侧各焊上一道焊缝(图2-6中1、2),使间隙变小,然后再进行图2-6中缝3的敷焊,从而形成由焊缝1、2、3共同组成的一个整体焊缝。但是,在一般情况下,不应采用三点焊法。 3 12 图2-6 三点焊法的施焊次序 在焊第二层时,先将第一层熔渣清除干净,随后用直径较大的焊条和较大的焊接电流进行焊接。用直线形、幅度较小的月牙形或锯齿形运条法,并应采用短弧焊接。以后各层焊接,均可采用月牙形或锯齿形运条法,不过其摆动幅度应随焊接层数的增加而逐渐加宽。焊条摆动时,必须在坡口两边稍作停留,否则容易产生边缘熔合不良及夹渣等缺陷。 为了保证质量和防止变形,应使层与层之间的焊接方向相反,焊缝接头也应相互错开。 多层多道焊的焊接方法与多层焊相似,所不同的是因为一道焊缝不能达到所要求的宽度,而必须由数条窄焊道并列组成,以达到较大的焊缝宽度(图2-5)。焊接时采用直线形运条法。 在采用低氢型焊条焊接平面对接焊缝时,除了焊条一定要按规定烘干外,焊件的焊接处必须彻底清除油污、铁锈、水分等,以免产生气孔。

焊接检验标准

焊接检验标准:规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准:规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准 1.?目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。2.?适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.?引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/? 极限与配合? 标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998? 极限与配合? 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000? ?一般公差? 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4、不良缺陷定义 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 “R角”过大/小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/小。 表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 硬划痕:由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。 虚焊:因焊接操作不当造成的焊接不牢固。 裂纹:焊后焊口处出现的裂痕。 5、焊接检验标准 焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。焊点要求:焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm,焊

焊接质量管理规定

广东珠海LNG项目一期工程 焊接质量管理规定 广东珠海金湾液化天然气有限公司 工程部

目录 1. 目的 (2) 2. 适用范围 (2) 3. 编制依据. (2) 4. 相关方的焊接管理要求 (2) 5. 焊接管理基本要求............... ................ .. (3) 6. 人员资格控制 (4) 7. 焊接设备控制 (4) 8. 焊接环境控制 (4) 9. 焊接材料控制 (5) 10. 焊接实施和过程控制........... .................. .. (5) 11. 焊接的检查与检验......... ............. ............ .. (8) 12. 焊缝的返修 (9) 13. 焊缝的热处理 (10) 14. 附则 (10)

1 目的 1.1 为了确保广东珠海金湾液化天然气有限公司LNG项目的重要施工工序——焊接施工的全过程受控。即保证焊接施工的各关键要素符合项目的质量控制和管理的要求。 1.2 为规范广东珠海金湾液化天然气有限公司LNG项目工程的质量管理行为,加强工程质量管理,确保工程质量,实现“投料开车一次成功,装置安、稳、长运行,实现四年一修,创优质工程,重大质量事故为零”的目标,特制定本管理办法 2 适用范围 2.1 本管理办法适用于参与珠海LNG项目建设焊接实施各单位,包括设备、管道预制焊接;设备、管道制造焊接;设备、管道现场安装焊接;钢结构工程预制焊接;钢结构工程现场安装焊接。 2.2 本管理办法不适用于土建工程的钢筋对接与焊接。 2.3 建筑工程的钢筋、预埋板、预焊板的焊接与对接可以参照此办法相关要求执行。 2.4 本管理办法不适用于有色金属的焊接 3 编制依据 特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z6002-2010 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4708-2000 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2009 石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH3527-2009 石油化工低温钢焊接规程SH3525-2004 石油化工异种钢焊接规程SH3526-2004 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 石油化工管式炉碳钢和铬钼炉管焊接技术条件SH3085-1997 焊接和钎焊评定ASME IX-2007 工程建设标准强制性条文-石油和化工建设工程部分 4 相关方的焊接质量管理职责 4.1 业主质量部:

焊接件检验标准(更新)

1.0目的 规范焊接件的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司各种焊接件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。 3.0引用标准 GB/19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4.0检验标准 4.1标识 4.1.1零部件必须分类摆放,不得混料; 4.1.2来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括:订单号,零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等,如标识不清或无标识,零件混放,一律不予验收。 4.2外观质量 表面无敲击、磕碰痕迹,若有,须修磨平整; 4.3焊缝质量 4.3.1咬边:装机后外露的焊缝,不允许咬边,其他焊缝咬边深度h≤0.2+0.03t(较薄板厚度),且最深不得超过0.5mm,长度不超过焊缝全长的10%; Φ≤0.25t(较薄板厚度),最大不得超过1mm; Φ≤0.25t(较薄板厚度),最大不得超过2mm; ≤0.3t(较薄板厚度),最大不得超过0.5mm; 熔熬深度不得低于焊接母材的1/5。焊接电流的选 择?2.5≧70-95A,?3.2≧100-175A,?4≧200-300A......。还有根据材质的厚薄和平焊,立焊,仰焊的实际情况需要灵活调节焊接电流。不锈钢焊,铸铁焊,铝焊,二氧化碳保护焊,氩弧焊,埋弧焊,等。根据实际要求来调节电流大小,气压大小,运条速度,运条方式等等,灵活操作! 装机后外露的焊缝不得有凹陷,其他焊缝凹陷量h≤0.2+0.03t,最大不得超过0.5mm,且不得超过焊缝全长的10%; 向内方向最好使用工艺焊无需打磨。 4.4尺寸 4.4.1焊缝的尺寸及排列应符合图纸要求;对于机架要求:焊1000MM≦1.0MM。

焊接标准大全-焊接国家标准汇总

焊接国家标准总汇 标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分:选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分:完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分:一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分:基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝

贴片焊点的标准及常见各种不良焊点补救措施

良好贴片焊点的标准及常见各种不良焊点补救措施 一、要求 1.结全性好—-光泽好且表面呈凹形曲线. 2.导电性佳—-不在焊点处形成高电阻(不在凝固前移动零件),不造成短路、断路. 3.散热性良好—-扩散均匀、全扩散. 4.易于检验—-焊锡不得太多,务必零件轮廓清晰可辨. 5.易于修理—-勿使零件迭架装配,除非特殊情况由制 造工程师说明. 6.不伤及零件—-烫伤零件或加热过久(常伴随松香焦化),会损及零件寿命. 二、现象 1.所有表面—-沾锡良好. 2.焊锡外观—-光亮而呈凹曲圆滑. 3.所有零件轮廓—-可见. 4.残留松香—-若有,则须清洁而不焦化(MI);若已造成TRACE腐蚀或氯离子浓度测试时超过规格则为(MA) 三、条件 1.正当操作程序:注意铬铁、焊料之收放次序及位置. 2.保持二焊锡面之清洁. 3.使用规定之焊料及使用量. 4.正确焊锡器具之使用及保养. 5.正确之焊锡时间(不多于制造工程师规定的时间).

6.冷却前勿移动被焊物,以免造成焊点结晶不良,导致高电阻. 四、各种不良焊点 C-5-1.冷焊—-拒收(MA) 现象:焊锡溶化,未与焊点熔合或完全溶合之前冷固,焊锡表面光泽不佳,表面粗糙. 原因:焊锡冷却前移动零件. 后果:导电及接着力俱不佳. 补救:再加热使之重新溶合. C-5-2.松香焊—-拒收(MA) 现象:松香流布且覆盖受焊点表面,致使焊锡未能包固接点. 原因:加热不足使焊锡未熔化而焊油先大量流至焊点,或因前装配之焊油遗留焊点上而造成. 补救:移动铬铁,协助焊锡冲散焊油,如因前一操作之焊油遗留,则在制造上当预先刮除. C-5-3.短路—-拒收(MA) 现象:两个分立之接点,因焊锡连通而导致电流跨越.可能原因: .加锡位置不当. .过热使焊锡流失. .铬铁移开角度不佳,造成焊锡跨接. .焊锡炉温度不够. C-5-4.焊锡过多—-视情况而允收 现象:被焊接之零件轮廓不清,焊点附近烙积多余焊锡. 原因:加锡过多. 补救:情况严重者送修理,把锡熔化后除去多余焊锡.清除铬铁头上残余焊锡后再进行焊接. C-5-5.焊锡不足或裸线露出—-(MI)

焊接工程上存在的质量通病(附图、原因、防治措施)知识分享

焊接工程上存在的质量通病凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷,如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。 1、焊缝尺寸不符规范要求 1.1现象:焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐,还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

1.2原因: 1.2.1焊缝坡口加工的平直度较差,坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。 1.2.2焊接中电流过大,使焊条熔化过快,控制焊缝成形困难,电流过小,在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”,造成焊不透或焊瘤。 1.2.3焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或过慢,以及焊条角度不正确。 1.2.4埋弧自动焊过程,焊接工艺参数选择不当。 1.3防治措施 1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边 缘的直线度达到要求,避免用人工气割、手工铲削加工坡口。在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致,为保证焊接质量打下基础。 1.3.2通过焊接工艺评定,选择合适的焊接工艺参数。 1.3.3焊工要持证上岗,经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。 1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小,并用小直径(φ 2.0mm~ 3.0mm)的焊条覆面焊。运条速度要求均匀,

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求,适用范围:适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表

二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量 证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及 考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工 及验收规范的规定,检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且I级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔:I、II级焊缝不允许;III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t;气孔2个,气孔间距≤6倍孔径 咬边:I级焊缝不允许。 II级焊缝:咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度 ≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝:咬边深度≤0.1t,,且≤1mm。 注:,t为连接处较薄的板厚。

三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,,尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0.2+0.02t 且≤1mm,每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0.2+0.04t 且≤2mm,每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0.2+0.02t 且≤1mm,长度不限≤0.2+0.04t 且≤2mm,长度不限 咬边≤0.05t 且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t 且≤1mm,长度不限 裂纹不允许允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤 接头不良缺口深度≤0.05t 且≤ 0.5mm,每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处缺口深度≤0.1t 且≤1mm,每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求, 适用范围:适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表

二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定,检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且I级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡

平滑,焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔:I、II级焊缝不允许;III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t;气孔2个,气孔间距≤6倍孔径 咬边:I级焊缝不允许。 II级焊缝:咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝:咬边深度≤0.1t,,且≤1mm。 注:,t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,,尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0.2+0.02t 且≤1mm,每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0.2+0.04t 且≤2mm,每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0.2+0.02t 且≤1mm,长度不限≤0.2+0.04t 且≤2mm,长度不限 咬边≤0.05t 且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长

焊接高质量检验实用标准(配大量图片)

焊接质量检验标准 品质部门2015.4.1

1.目的 通过正确定义焊接质量的检验标准,保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。 2.范围 适用于焊接车间。 3.工作程序 焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况,可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。 3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2 气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。 3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的,界定为不合格质量: 3.1.1.1虚焊(无熔核或者熔核的尺寸小于4mm)焊点,代号为L。

一)焊接不良术语

二)焊接专业术语 1.极性:直流电弧焊或电弧切割时,焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。极性分正极性和反极性两种。焊件接电源输出端的正极,电极接电源输出端的负极的接法为正极性(常表示为DCSP )。反之,焊件接电源输出端的负极,电极接电源输出端的正极的接法为反极性(常表示为DCRP )。 2.焊接电流:为向焊接提供足够的热量而流过的电流。 3.电弧电压:指电弧部的电压,与电弧长大致成比例地增加,一般电压表所示电压值包括电弧电压及焊丝伸出部,焊接电缆部的电压下降值。 4.弧长:弧部长度 5.弧坑:在焊缝终点产生的凹坑 6.气孔:熔敷金属里有气产生空洞 7.飞溅:焊接时未形成熔融金属而飞出来的金属小颗粒 8.焊渣:焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣 9.熔渣:包覆在熔融金属表面的玻璃质非金属物 10.咬边:由于焊缝两端的母材过烧,致使熔融金属未能填满,形成槽状凹坑。 11.熔深:母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离 12.熔池:因焊弧热而熔化成池状的母材部分 13.熔化速度:单位时间里熔敷金属的重量 14.熔敷率:有效附着在焊接部的金属重量占熔融焊条、焊丝重量的比例 15.未熔合:对焊底部的熔深不良部,或第一层等里面未融合部 16.余高:鼓出母材表面的部分或角焊末端连接线以上部分的熔敷金属 17.坡口角度:母材边缘加工面的角度 18.预热:为防止急热,焊接前先对母材预热 19.后热:为防止急冷进行焊后加热 20.平焊:从接头上面焊接 21.横焊:从接头一侧开始焊接 22.立焊:沿接头由上而下或由下而上焊接 23.仰焊:从接头下面焊接 24.垫板:为防止熔融金属落下,在焊接接头下面放上金属、石棉等支撑物。 25.夹渣:夹渣是非金属固体物质残留于焊缝金属中的现象,夹杂物出现在熔焊过程中 26.焊剂:焊接时,能够熔化形成熔渣和气体,对熔化金属起保护和冶金处理作用的一种物质。 27.碳弧气刨:使用石磨棒或碳棒与工件间产生的电弧将金属熔化,并用压缩空气将其吹掉,实现在金属表面上加工沟槽的方法 28.保护气体:焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及焊缝区的气体,它使高温金属免受外界气体的侵 (三)常见的焊接不良 标准文案

2020年剪切力的计算方法-剪力强度公式

作者:旧在几 作品编号:2254487796631145587263GF24000022 时间:2020.12.13 第3章剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中,经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a),构件的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面m-面)发生相对错动(图3-1b)。 (n 图3-1 工程中的一些联接件,如键、销钉、螺栓及铆钉等,都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m-假想地截开,保留一部分考虑其平衡。例如,由左部分的平衡,可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力 F(图3-1c)的作用。Q F称为剪力, Q 根据平衡方程∑=0 F Q=。 Y,可求得F 剪切破坏时,构件将沿剪切面(如图3-la所示的n m-面)被剪断。只有一个剪切面的情况,称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外,往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力,而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂,因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算,一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法,称为剪切的实用计算或工程计算。

3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算 剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图,试件的受力情况如图3-2b 所示,这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时,试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况,称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2F F Q = 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂,剪切面上的应力分布规律很难用理论方法确定,因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。在这种计算方法中,假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以A 表示销钉横截面面积,则应力为 A F Q =τ (3-1) τ与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础的,实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”,所以也称为名义切应力。 当F 达到b F 时的切应力称剪切极限应力,记为b τ。对于上述剪切试验,剪切极限应力为

SMT焊点检验标准

Q/DKBA 华为技术有限公司企业技术标准 Q/DKBA3200.1-2001 SMT焊点检验标准 初稿(正式发布后去掉本行) 2001-XX-XX发布2001-XX-XX实施 华为技术有限公司发布

版权所有侵权必究

VVVVVVV VVVVVVVVVVVX。XVX.X VX.X VX.X VX.XVX.X 目次 前 言 ................................................................................. .. (3) 1 范围 5 2 规范性引用文件 5 3 术语和定义 5 3.1 冷焊点 5 3.2 浸析 5 4回流炉后的胶点检查 6 5 焊点外形7 5.1 片式元件——只有底部有焊端7 5.2 片式元件——矩形或正方形焊端元件——焊端有1、3或5个端面10 5.3 圆柱形元件焊端16 5.4 无引线芯片载体——城堡形焊端20 5.5 扁带“L”形和鸥翼形引脚23 5.6 圆形或扁平形(精压)引脚29 5.7 “J”形引脚32 5.8 对接/“I”形引脚37 5.9 平翼引线40 5.10 仅底面有焊端的高体元件41 5.11 内弯L型带式引脚42 5.12 面阵列/球栅阵列器件焊点44 5.13 通孔回流焊焊点46 6 元件焊端位置变化48 7 焊点缺陷49

VVVVVVV VVVVVVVVVVVX。XVX.X VX.X VX.X VX.XVX.X 7.1 立碑49 7.2 不共面49 7.3 焊膏未熔化50 7.4 不润湿(不上锡)(nonwetting) 50 7.5 半润湿(弱润湿/缩锡)(dewetting) 51 7.6 焊点受扰51 7.7 裂纹和裂缝52 7.8 针孔/气孔52 7.9 桥接(连锡)53 7.10 焊料球/飞溅焊料粉末54 7.11 网状飞溅焊料55 8 元件损伤56 8.1 缺口、裂缝、应力裂纹56 8.2 金属化外层局部破坏58 8.3 浸析(leaching) 59 9 上下游相关规范60 10 附录60 11 参考文献60

焊接质量标准

对接接头焊缝内部质量标准 注: 1、L为相邻两夹渣中较长者。 2、S为母材厚度。

3、不同直径气孔和点夹渣换算系数中,“气孔点数”系指照片上任何 10x50m m.2的焊缝区域内(宽度小于10 mm的焊缝以50 mm长度计),I~IV级中所允许的气孔点数,多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定,可四舍五入取整数。表中规定单面未焊透的长度,指设计焊缝系数大于70%者,若等于或小于70%时,则长度不限。 4、缺陷的综合评级:在12S焊缝长度内(如12S超过底片长度则以一张底片长度为限) 几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级。如有两种缺陷,可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷,可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。 焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差 1.依据《YB3301-2005中华人民共和国黑色冶金行业标准》制定本工程的角焊缝 焊角尺寸,焊角高度Hf取0.6t1和1.52t中的大者,t1为腹板板厚,t2为翼缘板板厚。对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊,焊角尺寸可比计算值减小1mm,焊接H型钢的最小焊角高度规定为4mm。且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。 2.依据《JGJ81-2001建筑钢结构焊接技术规程》制定直角角焊缝厚度计算He, 当间隙b≤1.5时,He=0.7Hf,当间隙1.5

剪切力的计算方法

第3章剪切和挤压的实用计算 3.1 剪切的概念 在工程实际中,经常遇到剪切问题。剪切变形的主要受力特点是构件受到与其轴线相垂直的大小相等、方向相反、作用线相距很近的一对外力的作用(图3-1a),构件 m-面)发生相对错动(图3-1b)。的变形主要表现为沿着与外力作用线平行的剪切面(n 图3-1 工程中的一些联接件,如键、销钉、螺栓及铆钉等,都是主要承受剪切作用的构件。构件剪切面上的内力可用截面法求得。将构件沿剪切面n m-假想地截开,保留一部分考虑其平衡。例如,由左部分的平衡,可知剪切面上必有与外力平行且与横截面相切的内力Q F(图3-1c)的作用。Q F称为剪力,根据平衡方程∑=0 F Q=。 Y,可求得F 剪切破坏时,构件将沿剪切面(如图3-la所示的n m-面)被剪断。只有一个剪切面的情况,称为单剪切。图3-1a所示情况即为单剪切。 受剪构件除了承受剪切外,往往同时伴随着挤压、弯曲和拉伸等作用。在图3-1中没有完全给出构件所受的外力和剪切面上的全部内力,而只是给出了主要的受力和内力。实际受力和变形比较复杂,因而对这类构件的工作应力进行理论上的精确分析是困难的。工程中对这类构件的强度计算,一般采用在试验和经验基础上建立起来的比较简便的计算方法,称为剪切的实用计算或工程计算。 3.2 剪切和挤压的强度计算 3.2.1 剪切强度计算

剪切试验试件的受力情况应模拟零件的实际工作情况进行。图3-2a 为一种剪切试验装置的简图,试件的受力情况如图3-2b 所示,这是模拟某种销钉联接的工作情形。当载荷F 增大至破坏载荷b F 时,试件在剪切面m m -及n n -处被剪断。这种具有两个剪切面的情况,称为双剪切。由图3-2c 可求得剪切面上的剪力为 2 F F Q = 图3-2 由于受剪构件的变形及受力比较复杂,剪切面上的应力分布规律很难用理论方法确定,因而工程上一般采用实用计算方法来计算受剪构件的应力。在这种计算方法中,假设应力在剪切面内是均匀分布的。若以A 表示销钉横截面面积,则应力为 A F Q =τ (3-1) τ与剪切面相切故为切应力。以上计算是以假设“切应力在剪切面上均匀分布”为基础的,实际上它只是剪切面内的一个“平均切应力”,所以也称为名义切应力。 当F 达到b F 时的切应力称剪切极限应力,记为b τ。对于上述剪切试验,剪切极限应力为 A F b b 2= τ

相关主题