设备维修作业指导书

设备维修申请单

设备委外维修申请单

特殊过程能力确认作业指导书

特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

87-内校作业指导书

1、目的 对于现有证实产品符合规定要求的监视和测量装置仪器设备进行内校，以达到测量的精度。 2、范围 适用于所有监视和测量装置仪器的内校管理。 3、校正环境 以现场操作之温度、湿度为准。 4、校正周期 内校为6个月，外校为1年、烤箱及恒温恒湿机免校。 5、内校程序 5．3 游标卡尺内校程序 5．3．1 校正基准：外校合格的标准量块或外校的游标卡尺。 5．3．2 校正步骤： 平湖市好印象硅胶制品有限公司 文件名称内校作业指导书版本 A 文件编号WI-EN-050(A)页码2/4

核准蔡报湖制定黄积和生效日期2015-03-06 5．3．3 判定标准：示值误差不超过±0.05㎜，即为合格。 5．4 称重仪器内校程序(咬力、拉力机同等方法) 5．4．1 校正基准：选用外校校正合格的砝码。 5．4．2 校正步骤： 校前1、目测称重仪器，不得有影响计量精度的外观缺陷； 2、检查称重仪器数字是否清晰可见； 3、称重仪器表面是否有损坏； 校验中1、将称重仪器置于平台上，将其调至水平； 2、用外校合格的标准砝码对称重仪器进行校验、比较，分别取称重仪器量程的20%、50%、90%作为 校验点； 3、取用砝码时要用镊子或戴手套拿取，轻拿轻放，防止将其掉落地上。 校后1、称重仪器遇有数值不良或其他异常时，转交验单位判定是否暂停使用，并安排维修或校验； 2、标准砝码取用后放回原处保存。 5．4．3 判定标准：显示值与砝码实际重量误差不超过下表所列数据时，判为合格。 量程≤500g ≤5kg ≤50kg 允许误差±0.05g ±2g ±40g 5．6 钢卷尺内校程序 平湖市好印象硅胶制品有限公司 文件名称内校作业指导书版本 A

卡尺内校作业指导书

卡尺内校作业指导书 LEKIBM standardization office【IBM5AB- LEKIBMK08- LEKIBM2C】

卡尺内校作业指导书 1.目的 确保校准结果的准确性，使校准作业规范化。 2.范围 本标准适用于本公司现有各种类型之卡尺，包括高度尺、游标卡尺、带表卡尺。电子数显卡尺。 3.定义 无 4.权责 卡尺保管人：负责所属卡尺维护和保养。 品保部：卡尺专用量块的维护和保养。 校验人：卡尺内校结果的记录和校验标识标签的确认。 5.作业流程图： 略 6. 作业内容说明： 卡尺结构：（见下页） 游标卡尺结构如下图所示。

6.1.2 电子数显卡尺结果如下图所示。 6.1.3 带表卡尺结构如下图所示。 6.1.4 电子数显深度卡尺结构如下图所示。

校准基准：标准量块（外校合格的标准件）。 校准环境及周期：温度20+/-5℃、湿度≤80%RH，静置2小时以上，校准周期为半年。 校准步骤： 6.4.1 校准前： ①目测尺身、量爪、深度测量杆是否有弯曲变形； ②检验游尺与本尺全程滑动时是否顺畅； ③归零后，目测观察内外径的测量面是否完全密合； ④检查深度测量杆的磨损状况； ⑤检查影响测量内外径的测量面是否完全密合 ⑥紧固螺丝的作用是否有效； ⑦带表卡尺需检查卡尺指针运动是否平稳、灵活。 ⑧电子数显类卡尺需检验数字显示是否平稳、灵敏。 6.4.2 校验中： ①将适当的标准量块（外校合格的标准件）放在平台上对卡尺进行校正； ② 0-150mm测量范围内的卡尺，其校正件受检点为：、、，每点校正两次，取平均值； ③150-300mm测量范围内的卡尺，其校正件受检点为：、、，每点校正两次，取平均值； ④300mm以上测量范围内的卡尺，其校正件受检点为：10mm、20mm、、、、，每点校正 两次，取平均值； ⑤选择20mm深的标准量块，对卡尺深度进行校验； ⑥选择合适内径物，用多把卡尺进行对比； ⑦取用标准量块时，须戴好手套，并小心不可将其掉落地上； ⑧将量测读数值减去标准量块值即为误差值。 6.4.3 校验后： ①如果测量误差过大，不调整时或维修时应暂停使用，无法维修者作报废处理； ②标准量块使用完毕后，须擦拭干净，并喷上防锈油，放回固定位置保存。 6.4.4 判定标准： ①校验合格后，贴上校验合格标签； ②校验不合格时，依实际情况定为暂停使用，严重者作报废处理； ③将校验结果登录在《量测仪器内校报告书》上并归档保存。

关键工序、特殊工序界定Word 文档

关键工序、特殊工序界定及控制措施 一、定义 1、关键定义：在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序； 2、特殊工序定义：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。 二、关键工序及特殊工序界定 关键、特殊工序界定表

三、对关键工序的监控 1、各架子队队技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。 2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。 3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 四、对特殊工序的监控 1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。 2、特殊工序施工时，工程部编制改特殊工序的《作业指导书》、下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。 3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。

4、配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由工区试验室、安质部人员进行验证。 5、施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对其进行专项检查和监控。 6、保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。

高低温试验箱内校作业指导书

1.目的： 为确保检验，测量和试验所用的高低温试验箱溯源至国家基础，保持其量值的准确可靠，规范内校操作，特制订本作业指导书。 2.范围： 本作业指导书规定了有关高低温试验箱的规范性引用文件、术语和定义、校准条件、校准项目、校准方法和校准记录，适用于公司所有高低温试验箱的内部校准。 3.职责： 设备管理组：负责制定仪器年度内校计划与实施等相关工作。 仪校工程师：负责按照内校作业指导书进行作业。 4.规范性引用文件 JJF-1101-2003 环境试验设备温度、湿度校准规范 5.术语 温度偏差：试验设备在稳定状态下，显示温度平均值与工作空间中心点实测温度平均值的差值。 相对湿度偏差：试验设备在稳定状态下，显示相对湿度平均值与工作空间中心点实测相对湿度平均值的差值。 标称值：当校准试验设备温度、湿度时，按试验方法要求所规定的参数值或按需要预先确定的参数值。 实际温度：稳定后，试验设备工作箱内任意一点的温度。 温度稳定：工作空间内所有温度均达到温度设定值并维持在给定的容差范围内。 温度波动度：稳定后，在给定的任意时间间隔内，工作空间内任一点的最高和最低之差。 温度均匀度：设备在稳定状态下,在30min内（每2min测试一次）实测最高温度与最低温温度之差的算术平均值。 相对湿度均匀度：设备在稳定状态下，在30min内（每2min测试一次）实测最高相对湿度与最低相对湿度之差的算术平均值。 相对湿度波动度：在稳定状态下，工作空间中心点相对湿度随时间的变化量，即中心点在30min 内（每2min测试一次）实测最高相对湿度与最低相对湿度之差的一半以±表示。

6.校准条件 6.1.负载条件： 一般在空载条件下校准，根据用户需要可以在负载条件下进行校准，但应说明负载的情况。 6.2.校准用主要仪器 温度测量：PT100铂热电阻（四线制） 湿度测量：温湿度计TES-1365 数据记录：安捷伦34970A采集器 6.3.其他条件 : 设备周围应无强烈振动及腐蚀性气体存在，应避免其他冷、热源影响。 7.校准方法 7.1.温度校准 7.1.1.测试点的位置应布放在设备箱内的三个校准面上，简称上、中、下三层；测试点与箱内壁的 距离不小于各边长的 1/10 ，遇风道时，此距离可加大 ,但不能大于500mm；测试点数量如图1。 图 1 7.1.2.校准时应先低温后高温的顺序进行，需校准的温度点选择设备较常用的点，如-30℃、40℃、 80℃等；在箱内温度稳定后，每2min采集一次，在30min内共采集15次。 7.1.3.温度偏差计算 △t d: 温度偏差，℃ t d：中心点n次测量平均值，℃ t0：设备显示的平均温度，℃

特殊工序作业指导书

特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。

当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测

量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

内校作业指导书精编版

内校作业指导书 1、目的 对于现有证实产品符合规定要求的监视和测量装置仪器设备进行内校，以达到测量的精度。 2、范围 适用于所有监视和测量装置仪器的内校管理。 3、校正环境 以现场操作之温度、湿度为准。 4、校正周期 内校为3个月，外校为1年。 5、内校程序 5．1 深度尺内校程序 5．1．1 校正基准：标准量块（外校合格的标准量块）或外校的深度尺。 5．1．3 判定标准：测量值误差不超过±0.04㎜，即判为合格。 5．2 外径千分尺内校程序：

5．2．1 校正基准：外校合格的标准量块或外校的千分尺。 5．2．3 判定标准；示值误差不超过±0.02㎜，即为合格。5．3 游标卡尺内校程序 5．3．1 校正基准：外校合格的标准量块或外校的游标卡尺。

5．3．3 判定标准：示值误差不超过±0.02㎜，即为合格。5．4 称重仪器内校程序 5．4．1 校正基准：选用外校校正合格的砝码。 5．5 电导值测定仪内校程序 5．5．1 校正基准：选用外校合格电导值测定仪进行校验。

5．5．3 判定标准 显示值和测量值误关不超过0.1MAn ，判为合格。5．6 百分表内校程序 5．6．1 校正基准：选用外校合格的百分表或合格的标准块。 5．6．3 判定标准 示值误差不超过±0.01㎜，即为合格。 5．7 钢卷尺内校程序 5．7．1 校正基准：选用外校合格的量块。

5．7．3 判定基准 如果钢卷尺的每段误差未超过±1㎜，全长累计误差未超过±3㎜，即为合格。5．8 温度计内校程序 5．8．1 校正基准： 选用外校合格的温度计进行对比校正。 5．8．3 判定标准： 量程为110℃（含）以下，示值误差不超过±2℃，量程为110℃~300℃，示值误差不超过4℃判为合格。 5．9 记录保存 5．9．1 校验合格后，贴上校验标签。

下料作业指导书

下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货

游标卡尺内校作业指导书

游标卡尺作业指导书 1 目的 为保证本公司使用卡尺的测量准确度,实现量值统一与溯源,规范卡尺的校准程序,特制定本作业指导书。 2 适用范围 本指导书适用于AML内测量范围≤500mm的卡尺。 3 计量标准 经外校合格的量块,外径千分尺及配套装置。 4 校准条件 温度: 22±3oC;相对湿度: 10%RH～70%RH。 5 校准周期 三个月 6 校准过程及方法（参照国标 JJG30-2002) 准备 校准前,先清洁量具,卡尺、量块及千分尺应平衡温度1~2小时。 外观检查 6.2.1 卡尺表面应镀层均匀,标尺标记应清晰,表蒙透明清洁。不应有锈蚀,碰伤,毛刺,镀层脱落及 明显划痕,无目力可见的断线或粗细不均等影响测量准确性和读数准确性的外观质量其他缺陷。 6.2.2 卡尺上的标识完整:制造商,CMC及序列号等。 各部分相互作用 6.3.1 尺框在尺身上顺畅地滑动, 无阻碍。 6.3.2 制动螺丝作用可靠。 6.3.3 尺框与尺身配合良好, 无明显间隙。 内爪的示值误差. 两个外量爪及两个内量爪能很好地并拢, 游标上的第一刻线及最后一刻线均能与尺身上的相应刻线对齐。 放一个10mm的量块在卡尺的外量爪中间, 锁紧制动螺丝,量块可以移动但不会掉下来, 在此时沿着卡尺身方向测量两个内量爪之间的距离,测量三个点, 其中有最大偏差的读数即为测10mm

量块时的误差值,最大误差不超过±, 最大与最小值之差为内量爪的平行度,不可以超过下表规定。 测量范围(mm) 内量爪平行度 0-150 0-200 0-300 外量爪的示值误差 用外量爪测量量块, 记录卡尺上的示值。 下表列出了外量爪的测量点及允许测量误差: 卡尺类型测量范围(mm) 分度值(mm) 允许误差(mm) 测量点(mm) 数显式 0-150 ± 10 20 0-200 ± 20 0-300 ± 243 游标式 表盘式 0-150 ± 10 20 0-200 ± 20 0-300 ± 243 0-500 ± 75 150 250 468 对于每一测量点,用外卡测量时应使用两个位置,靠内的位置及靠外的位置;用内爪测量时使用中间位置2.(图见下页) 深度尺校准 深度标尺, 检查20mm处的深度值.将20mm的量块放在一级平台上, 用尺身端部与量块接触, 滑动深度标尺与平台面接触, 卡尺的示值误差不能超过下面中的列出值: 卡尺类型测量范围(mm) 分度值(mm) 允许误差 (mm) 数显式 0-150 ± 0-200 ± 0-300 ± 游标式 表盘式 0-150 ± 0-200 ± 0-300 ± 7、结论 校准结果在合格范围内,卡尺为合格,贴上合格标贴并填写校准报告,否则为不合格,不合格根据其实际情况做出维修和报废处理,维修后须再做校准。

深度计内校作业指导书

深度计内校作业指导书 1.目的： 规范量具使用与校准，确保量具精度，籍以提升品品质。 2.范围：用于本公司深度计的使用和校验。 3.使用操作说明： 3.1数显高度计放置于水平桌面上； 3.2将待测品放置于测试平台上（如有需要可使用合适的夹具）。 3.3选择合适的测量探针； 3.4调节升降联接器使显示表处于适宜高度； 3.5长按ON/OFF键开启高度仪显示器上的电源； 3.6将测试探针置于图纸规定的基准面上（相对所测位置），按SET复位键使读数归零即可 开始量测； 3.7将测试探针置于所需测量的位置，显示器上所显示的读数即为所测高度，记录数据。

3.8测量结束关闭电源。 4.注意事项： 4.1测试台须处于水平； 4.2挪动深度计时双手应拖住大理石平台，轻拿轻放，严禁手握升降杆拖动（如下图）。 4.3电子数显测量工具日常保养时不可使用润滑油； 5.校正操作说明： 5.1校正所需设备：标准块规组

5.2校正项目：深度。 5.3校正前准备事项： 5.3.1阅读深度计相关资料，如：使用手册、说明书…等。 5.3.2确认校正环境在合格的状态下。 5.3.3.校正用设备及待校件必需先置于校正环境1hr以上。 5.4校正方法： 5.4.1深度计测定面及平台擦拭清洁。 5.4.2深度计往下压至测定面与平台贴平，旋转表面刻度位置使指针归零。

5.4.3取出欲校验尺寸之标准块规置于平台上，深度计往下压至测定面与块规贴平，记录此时深度计指针读值。 5.4.4每个尺寸量测3次并取平均值。 5.5校正后之处理： 5.5.1将校正使用设备收归定位。 5.5.2判定该校验仪器是否合格： 5.5.2.1合格：贴上校验合格卷标，通知使用单位领回。 5.5.2.2不合格：贴上暂停使用卷标，通知该仪器使用单位领回安排检修。5.5.2.3整理校正报告并将该仪器此次校正日期、有效日期及校验结果登录于《仪器量规设备校验/保养记录》 5.6注意事项： 5.6.1取块规时需戴上棉质手套或麂皮手套。 5.6.2避免块规掉落及量测面的磨损。 5.7 判定标准: ±0.02mm

仪器校验作业指导书

篇一：测量仪器校准作业指导书 1 适用范围 用于校准玻璃量器、容量筒、坍落度测定仪、试模、碎(卵)石标准筛、砂浆分层度测定 仪、混凝土贯入阻力仪、砂浆稠度测定仪、养护室等试验用仪器设备的校准以及工程施工现场使用的混凝土搅拌机自设加水装置、测深水铊、测深仪等设备的校准。 2 职责 2.1 子公司计量管理部门负责对校准计划的实施情况进行检查、监督。 2.2 使用单位计量员负责组织试验人员或测量人员实施校准工作；试验站负责人或测 量班班长对校准结果进行审核。 3 校准用测量仪器和用具 校准玻璃量器：架盘天平（称量1000g，精度1g）。 校准容量筒：台称（称量50kg或100kg，感量50g）、钢直尺（长 500mm，分度值 1mm）、 玻璃板(尺寸以能盖住容量筒口为宜）。 校准坍落度测定仪：钢直尺，长300～500mm，分度值0.5～1mm。 校准试模：游标卡尺（长200mm或以上，分度值0.02mm）、钢直尺（长 300mm，分度值 0.5mm）钢角尺。 校准碎(卵)石标准筛：游标卡尺（200mm，分度值不小于0.02mm）。 校准砂浆分层度测定仪：游标卡尺（300mm，分度值不低于0.02mm）。 校准混凝土贯入阻力仪：游标卡尺（150mm，分度值不低于0.02mm）、200×200mm 平板玻璃一块。 校准砂浆稠度仪：架盘天平（500g，精度1g）、钢直尺（300mm，精度1mm）。 校准混凝土搅拌机加水装置：台称、秒表（或带秒针的手表）、铁桶（或容器）。 校准养护室温度、相对湿度：干、湿温度计和时钟。 校准测深水铊、测深仪：钢卷尺（30m）1把。 校准用测量仪器需经确认合格。 4 玻璃量器校准实施步骤 4.1 外观检查：目测检查玻璃量器有无损坏，是否干净，刻度线是否清淅。 4.2 玻璃量器容积的校准： ⑴记录校准环境温度（最好控制在20±3℃范围内）。准备校准用的蒸馏水或食用自来水。 ⑵量器称重； ⑶将校准用水装入量器内至标称容积的刻线处，称重。⑷⑵、⑶项操作不少于２次，取其平均值为最终值。 4.3 结果评定： 量器无损坏，刻度线清晰，容积偏差在±１％以内为合格。结果评定应予以标识。 4.4玻璃量器的校准为一次性校准。 5 容量筒校准实施步骤 5.1 外观检查：目测检查容量筒有无损坏变形。 5.2 容量筒尺寸测量：用钢直尺在相互垂直的方向测量容量筒直径，取平均值。沿容量筒内边沿测量容量筒高度，每120°测量一点，共测三点，取平均值。 5.3 容量筒容积校核：记录环境温度（最好控制在 20±3℃范围内）称取容量筒和玻璃板重量；然后将容量筒装满饮用水，用玻璃板紧贴筒口滑移排去多余的水和水泡，擦干筒外壁水份后称重。进行２次，取平均值。 5.4 结果评定： 以5.2测得的容量筒尺寸计算其容积，参照以5.3称重法校核的容积，容积偏差在±１％以

特殊工序作业指导书

特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。

2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为

仪器校验作业指导书样本

篇一: 测量仪器校准作业指导书 1.适用范围 用于校准玻璃量器、容量筒、坍落度测定仪、试模、碎(卵)石标准筛、砂浆分层度测定 仪、混凝土贯入阻力仪、砂浆稠度测定仪、养护室等试验用仪器设备的校准以及工程施工现 场使用的混凝土搅拌机自设加水装置、测深水铊、测深仪等设备的校准。 2.职责 2.1.子公司计量管理部门负责对校准计划的实施情况进行检查、监 督。 2.2.使用单位计量员负责组织试验人员或测量人员实施校准工作; 试验站负责人或测 量班班长对校准结果进行审核。 3.校准用测量仪器和用具 校准玻璃量器: 架盘天平( 称量1000g, 精度1g) 。 校准容量筒: 台称( 称量50kg或100kg, 感量50g) 、钢直尺( 长500mm, 分度值 1mm) 、 玻璃板(尺寸以能盖住容量筒口为宜) 。 校准坍落度测定仪: 钢直尺, 长300～500mm, 分度值0.5～1mm。

校准试模: 游标卡尺( 长200mm或以上, 分度值0.02mm) 、钢直尺( 长 300mm, 分度值 0.5mm) 钢角尺。 校准碎(卵)石标准筛: 游标卡尺( 200mm, 分度值不小于0.02mm) 。校准砂浆分层度测定仪: 游标卡尺( 300mm, 分度值不低于 0.02mm) 。 校准混凝土贯入阻力仪: 游标卡尺( 150mm, 分度值不低于 0.02mm) 、200×200mm 平板玻璃一块。 校准砂浆稠度仪: 架盘天平( 500g, 精度1g) 、钢直尺( 300mm, 精度1mm) 。 校准混凝土搅拌机加水装置: 台称、秒表( 或带秒针的手表) 、 铁桶( 或容器) 。 校准养护室温度、相对湿度: 干、湿温度计和时钟。 校准测深水铊、测深仪: 钢卷尺( 30m) 1把。 校准用测量仪器需经确认合格。 4.玻璃量器校准实施步骤 4.1.外观检查: 目测检查玻璃量器有无损坏, 是否干净, 刻度线是 否清淅。 4.2.玻璃量器容积的校准: ⑴ 记录校准环境温度( 最好控制在20±3℃范围内) 。准备校准用的蒸馏水或食用自来水。

期间核查作业指导书

期间核查作业指导书 1目得 为使仪器设备在相邻两次校准/检定期间，保持设备校准/检定状态得可信度，保证测量数据得准确可靠，特制定本作业指导书。 ２需要实施期间核查得仪器设备 2、1 一般原则 主要得或重要得检测设备;不够稳定、易漂移、易老化且使用频繁得检测设备;经常携带到现场得仪器设备；其她被认为对检测结果有重要影响得测量设备。要充分利用现有得资源尽量降低运行成本同时又要确保仪器设备能够可靠运行. ２、２本实验室需要实施期间核查得仪器设备 电子分析天平,pH(酸度)计,离子活度计，(紫外）可见分光光度计,原子荧光光度计，原子吸收分光光度计，红外分光测油仪,气相色谱仪。 2、3 当出现以下情况时,也应考虑实施期间核查. ２.3。1 使用环境条件发生变化，如温度、湿度变化较大，有可能影响仪器准确性。 2。3。2 在监测过程中，发现数据可疑,对仪器设备提出怀疑时。 2.３.3 遇到重要得监测,如发生有关事故、作为仲裁或有争议时。2． 3.4 维修或搬迁后等。 3 期间核查计划 ３、1 每年初编制年度期间核查工作计划.

３、2期间核查得时间间隔与核准／检定周期相同，安排在两次校准/检定中间进行,一般为上次校准/检定后六个月（个别为一年）。４期间检查得类型 4、1使用标准物质核查 电子分析天平用标准砝码核查. pH（酸度）计、离子活度计使用定值溶液核查； 4、２仪器设备之间比对 分光光度计采用多台比对核查。 ４、3 参照仪器设备校准/检定规程 原子荧光光度计、原子吸收分光光度计、红外分光测油仪。4、4 委托外单位检定或校准 气相色谱仪。 5 期间核查方法 ５、１电子分析天平期间核查方法 5.1。1 适用范围 适用于本实验室内部得(DＦ11０、DF16０、LAC２１4等）万分之一电子分析天平期间核查。 5．１。2 核查方法 检查中心点示值误差.保持天平清洁与天平室温湿度，按照操作规程，预热３０分钟,去皮，将50g(M)标准砝码（E２级）轻轻放在称盘上，待天平稳定后，读取示值(m)。对e=0、1mｇ分析天平,C=|m —M｜应≤0。0０03g。

过程作业指导书

篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图

特殊特性作业指导书-2013s

特殊特性控制作业指导书 1 目的 采用适当的方法确定和控制产品和过程的特殊特性，以保证产品关键、特性的质量。 2 范围 适用于本公司的所有产品和过程特殊特性的控制。 3 职责 5.1 技术部负责组织特殊特性的选定并在相关的文件中进行标明。 5.2销售部负责协助技术部查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法。 5.3质量部参与特殊特性的选定，负责对所有特殊特性（产品和过程）进行测量和监控并保存记录。 5.4生产部参与特殊特性的选定并对自己所管辖范围内出现的特殊特性进行管理。 4术语和定义 4.1特殊特性: 特殊特性包括产品特性或过程参数，其影响到安全性或法律法规的符合性，影响到产品的配合和功能以及后续生产过程，或者是由顾客要求的，在验证活动中要求特别关注的特性。 4.2产品特性: 指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能。如，尺寸、材质、外观、性能等特性。 4.3过程特性: 指与被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。 5管理办法 5.1 特殊特性分类 5.1.1 本公司特殊特性分类及标识及对照见附件1 《特殊特性分类和标识对照表》 5.2 特殊特性的识别 5.2.1 在项目开发或合同评审时销售部/技术部负责查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法，并反馈给技术部。 5.2.2 技术部/项目组组织项目成员进行特殊特性的识别,识别时应: 5.2.2.1 识别顾客设计资料中有关产品特殊特性及其标识,并作为公司的产品的特殊特性。

5.2.2.2 除顾客指定的特殊特性外，根据特殊特性定义进行识别： 1)与车辆运行安全性相关的；与国际、国家、行业、地方法律法规相关的；与操作安全性相关的应识别为产品的关键特性。 2)与顾客的配合尺寸、产品的外形尺寸、产品内部零部件配合尺寸、功能、性能等应识别为产品的重要特性。 3)在过程控制中的关键/重要加工参数应识别为过程的关键/重要特殊特性。 4) FMEA分析的结果: 1）严重度S为9～10定义为关键特性(CC)； 2）严重度(S)为5-8同时频度（o）在4-10时的特性定义为重要特性(SC)； 3）产品或过程特性超出公差范围时，就会严重影响影响过程本身的操作或后续操作（不需要特别控制措施）可定义为严重影响特性（HI）； 5.3 特殊特性的评审 5.3.1 特殊特性识别完成后，由技术部将所有识别出的特殊特性加入《特殊特性清单》中。 5.3.2 技术部/项目组组织项目成员对《特殊特性清单》评审，通过后进行下一步工作， 未评审通过，重新进行识别。 5.4 特殊特性的管理 5.4.1 特殊特性必须进行FMEA分析，定义关键特性，重要特性，严重影响特性； 5.4.2特殊特性必须在产品图纸、零件图纸、过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书（工艺文件、检验文件）等相关文件/标准按附件1中规定加以标识。 5.5 特殊特性的控制 5.5.1 产品特殊特性(计量型)应进行初始工序能力分析,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且PPK＞1.67。 5.5.2产品特殊特性(计量/计数型)应进行工序能力控制,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且CPK＞1.33（计量型）。 5.5.3在与特殊特性及相应过程相关的设备、工装模具的设计、制造、采购及验收时，必要时应确定规定的工序能力指数。