生产物料退料控制程序
生产物料退料控制程序
1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。
2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。
3. 职责：
3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。
3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。
3.3 品质部：退料的检验确认。
3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。
3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。
4. 定义：
4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。
4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。
5. 作业程序：
5.1 生产部退料：
5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识；
5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有
特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色
标签上进行标注。
5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责
人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认
5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。
5.2 品管部、PE确认退料：
5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。
5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、
良品退仓由IPQC确认。
5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。
5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助；
5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式；
5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核
确认；
5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC
组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认；
5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。
5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。
5.3 异常处理：
5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按
5.2 规定运作；
5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。
5.4 退料入仓及退货处理
5.4.1品管部或PIE、PMC手工《退料单》签名确认后，良品退料生产部由ERP系
统生成负数《领料单》与仓储交接；
5.4.2 如属供应商来料不良的，仓储列印出负数《外购入库单》，由仓储主管签名后，
经财务部盖印才可放行退供应商；
543如属生产不良的，由仓务员统一收集整理，PMC部根据实际情况提出报废申请；
5.5 补货或扣款：
5.5.1退料如需补货，手工《退料单》由PMC交一份给采购部，由PMC督促采购安排退
补；如不需补货，采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。
5.5.2 采购部需根据手工《退料单》通知供应商补货或取回退货。
5.6 退料作业注意事项：
5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。
5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。
5.7 仓管需对退料单确认注意事项：
5.7.1 是否注明退料日期和订单号。
5.7.2 是否注明退料人。
5.7.3 是否注明退料原因及品管部相关人员签署。
5.7.4 是否有权责部门主管核准。
5.7.5 所退物料的料号与规格是否一致。
6. 支持性文件：无
7. 记录：
7.1 手工《退料单》
7.2 负数《领料单》
7.3 负数《外购入库单》
现场物料管理程序
1.目的 对生产部的所有物料﹑制品进行有效的控制与管理，以确保物料的流通顺畅。 2.适用范围 适用于生产部所使用的生产物料、制品、半成品、成品的现场管理。 3.职责 生产部组长及物料员负责生产部所有的物料﹑在制品标识齐全，并放入规定的放置区中，及时办理物料的领料、退料、补料手续等。 4.管理内容 4.1 原材料的管理 4.1.1生产部物料员根据《批次生产作业单》填写所需物料对应的《生产出 库单》，由部门经理审批后到仓库领取套料，领料时需清点好数量（包 括物料损耗数量），确认无误后方可在《生产出库单》上签名确认。如 有缺料，需及时反馈部门经理，以便跟催物料或调整生产计划。 4.1.2物料员领取物料后，根据生产部现场管理定置的标识区域，将不同物料 分类摆放在对应区域内。 4.1.3生产部所有的员工在生产过程需将原材料或生产套料分类整齐摆放。 4.1.4组长结合计划部要求将生产部需报检的产品收集好，并开具报检单送至 IQC处进行报检，IQC根据检验要求对报检的产品进行判定，不良品需 判定来料不良、加工不良、设计不良、技术更改等原因，以便生产部 及时处理不良品，生产部各班组处理不良品需如实填写《维修记录表》。 4.1.5作业过程中，操作工位地上摆放的物料不超出地标为准，且摆放整齐。 操作工位台面上摆放的物料摆放高度不超出工作台红色警戒线。 4.1.6紧固件等物料放在元件盒里，元件盒必须整齐的摆放在作业台上规定的 位置，每个元件盒上须有相应的物料标识，且物料与标识相符； 4.2 制品的管理 4.2.1作业员工在生产过程中需详细填写《工艺流程卡》，填写完毕后再转交 给下个工位的作业员，直至包装入库完毕，OQC签完字后班组长及时填 写《生产入库单》。 4.2.2生产部所有员工在生产过程需将在制品、半成品等均需分类放入周转 箱中或隔离纸板上，并做好标识且整齐的放入规定的放置区中。 4.2.3作业时，在制品在操作台上，不允许堆积太多，不超出工作台红色警
[参考实用]车间物料管理流程
生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按
规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打 退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上 贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料 完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
领料、退料、补料程序
领料、退料、补料管理办法 一、领料 1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。 8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。 二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，
方可退货。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 3、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 4、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
售后物料流程
售后物料流程 不合格 合格 紧急需求 合格 合格 不合格 不合格 财务部审批 采购安排生产补料 经品质人员确认后退供应商 供应商按判退数量补发物料 采购通知计划部从工厂库存良品借料 采购备案 副总审批 售后采购调整计划清单 仓库按售后物料装箱要求对物进行打包并通知市场发货 物料入资材仓库 资材仓库将确认的统一送货单给至采购，并做好系统录入工作，仓库通知计划售后物料齐料状况 IQC检验 供应商将物料发至资材仓库及统一送货单应标明“售后物料”字样 采购按量进行采购并按期交货 采购部审批 市场售后下订单 采购核算物料价格并制定采购呈批 计划部接收订单并下发至采购部及仓库 售后物料管理规定 目的：确定售后物料的管理流程、职责及工作要求 范围：适应用本公司售后物料管理 职责： 1、资材计划部门负责对售后物料订单的下发及交期的综合评估； 2、采购部门负责对售后物料的采购；
3、资材仓库负责对售后物料交货进度的跟催、物料的储存及发货工作； 4、项目品质负责对售后物料品质的验收； 工作内容： 一、售后物料订单下单要求： 1．1、售后物料规定每月下单两次每月3号之前下单完成（除市场大 货备品单外）节假日顺延。如有特殊售后需求可进行特别申请。 1．2、售后物料从接收订单至采购到仓库发货周期为一个月。 1．3、售后物料下单订单进行统一格式“售后物料需求订单”。 1．4、售后物料非特殊情况不得随意从大货库存物料中划拨。 1．5、售后物料市场下单、采购下单及仓库均必须录入总公司 K3系 统。 二、订单的接收及下达流程。 2．1、总公司市场计划部每月3号前把当月售后物料需求订单经负责人签字传真至给集成公司计划部主管， 2．2、计划部主管在接到订单后，及时核准仓储库存滞料状况，对可调拨的呆料数量标注于订单上，经资材部经理签字后，分发至采购经理及仓库部门主管，并签字记录该部门接收人及日期；订单发放规定是当天下午3：00之前接到的订单需当天发放。 2．3、采购在接到订单后核算物料价格，并制定采购单呈部门经理审批，采购经理审核完后经财务经理审批无误后交由副总批准，由采购进行备案。采购对于可调拨的呆料数量直接下单给极泰德。 2．4、售后物料采购拿到审批后的采购单进行物料按量采购，并按期交货。 2．5、资材仓库部门负责物料的接收、保存及发货工作。 三、售后物料交期规定（从计划发放订单的第二天算起）： 3．1、主板及电子原器件25天到资材仓库。 3．2、塑胶壳料及五金件综合交期为12天。 3．4、电声器件交期为8天。 3．5、包装配件及辅料交期为7天。 3．6、LCD/摄像头交期为15天。 四、售后物料采购交货方式规定： 4．1、供应商交售后物料须统一送货单并标注“售后物料”字样，且送货单上须标注是哪月的售后物料及相对应的物料编号、PO号。
退料控制流程
退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零
物料报废处理流程
物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时
应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。
领料岗位标准操作规程
分发部门 综合部[ ] 采购储运部[ ] 生产部[ ] 工程项目部[ ] 财务部[ ] 工艺技术部[ ] 研发部[ ] 市场策划部[ ] 销售服务部[ ] 销售事业部[ ]
质量保证部[ ] 质量控制部[ ] 动力维修车间[ ] 设备部[ ] GMP 认证部[ ]固体制剂车间[ ] 冻干粉针车间[ ] 小容量注射剂车间[ ] 目的：建立物料的领取、运输、传递、存放、退库的标准操作程序及物料在不同洁净区域之间的传递程序和其他物品的传递程序，防止物料流动过程的污染、混淆及差错。 范围：适用于物料的领取、运输、传递、存放、退库和其他物品的传递。 责任：岗位操作人员严格按本规程进行操作。工艺员、QA对本规程的执行情况进行检查监督。 内容： 1、物料的分类 1.1 原料、辅料。 1.2 内包装材料：2ml,20ml安瓿 1.3 外包装材料 1.3.1 非标签类：塑托、胶带、合格证。 1.3.2 标签类：大箱、说明书、小盒等。 2、物料的领取 2.1 领料前：由车间主任按《批生产指令单的标准管理规程》填写批生产指令单和包装指令单，仔细核 算需料发料单，填好各项数值后签字,并有生产部长复核签字后领料人员按照生产指令单内容到仓库进行领料。 2.2 原辅料的领取：车间的原辅料由领料人员领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。确认物料已检 验合格，如此批号原辅料为本车间第一次使用应领取原辅料报告单。仓库保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对原辅料的名称、进厂编号、发放数量和报告单与仓库保管员填写的原辅料发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 2.3 内包装材料的领取：车间的内包装材料由领料人员领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。仓库 保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对内包装材料的名称、进厂编号、厂家批号、发放数量应与内包装材料指令上的发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 2.4 外包装材料的领取：车间的外包装材料由包装工序领取，由仓库保管员与领料人员共同完成。仓库 保管员填写发料单中的发料栏，领料人员核对外包装材料的名称、进厂编号、发放数量应与外包装材料指令上的发料单一致，经核对无误后在收料人一栏签字。 3、物料的运输 3.1 物料摆放在物料车上要平稳，运输过程中做好防护，避免运输途中有物料落地。 3.2 特殊条件下的物料运输。 3.2.1 雨天运输物料：降水时尽量避免物料的运输，如生产需要，应用防雨罩罩住全部运输物料，避免 有雨水接触物料外包装。 3.3 运输物料到达目的地时应马上核对物料数量，检查是否在运输途中有遗失。物料运输过程中操作人 员要在两人以上。 4、物料的传递 4.1 一般生产区物料的传递 4.1.1 说明书、小盒的传递：领料人员将说明书、小盒从库房领回后，由包装人员运到喷码室将说明书、 小盒放入专柜中，整齐码放，做好物料物料台帐，并进行上锁管理，双人双锁，主机手和班组长每人一把不同锁的钥匙。 4.1.2 其他外包材的传递：领料人员将合格证、大箱等其它包材从库房领回后，由包装人员运到包装室， 整齐码放，做好物料物料台帐。
工料废退料与补料的管理规定
工料废退料与补料的管理规定 1、目的 保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围 本规定适用于生产过程中的不合格品。 3、职责 3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。 3.2本公司所有员工负责本规定的执行。 4、术语和定义 4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。 4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。 4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。 4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施. 5、工作流程 5.1针对生产过程中不合格物料处理方式： 5.1.1生产过程中工废退料流程 A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。 B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。 C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。 D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。 E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。 F）品质部对比例较大的工废物料产生的原因进行分析，并给出对策。
物料退补管理制度
编号 物料退补管理制度 版本A/0 页次1/2 批准：审核：编制：日期2019.4.30 1 目的：对本公司车间退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。 2 适用范围：适用于本公司车间用规格不符之物料，超投之物料，不良之物料和呆料（长期不用）。 3 定义 （无） 4 职责 品保部：负责退料检验工作； 仓库：负责退料的清点与入库工作； 生产部各班组：负责物料退料与补领料工作； 5 工作程序 5.1 退料汇总：生产部各班组责任人将需退物料分类汇总后，送至质量部巡检（或进料 检验）组。 ５.２品质检验：质量部检验后，将需退回物料分为料废、工废及良品三类，并注明报 废原因（料废：指生产线退属于来料不合格的物料；工废：Ａ.指生产过程中损坏的物料；Ｂ.指检验或工艺试验损坏的物料；Ｃ.指因其他原因或工程更改而造成的材料报废）。 ５.３退料 ５.３.１质量部检验报告转交仓库仓管员； ５.３.２生产部门将分好类的物料及检验签字确认后的《退料单》及《报废单》送至相 应仓库 ５.３.３仓管根据《退料单》及《报废单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别
编号HQWI02002 物料出库管理制度 版本A/0 页次2/2 收入不同的仓位（合格物料退回良品区，不合格物料退呆废品仓库）；并作相应的《库存卡》记录。 ５.３.４补货：退料单位将《退料单》存根联级采购，采购根据情况作成《采购计划》，并跟踪尽快将物料补回。 ５.４补领料：回退料而需补领料者，生产部责任人需开《领料单》办理物料领料手续， 并在《领料单》上注明补料原因及出示相关补料凭证，在经部门主管确认后交给仓库 进行作业。 ５.５账目记录：仓库仓管员及时将各种单据凭证入账； ５.６表单的保存与分发：仓管员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。
仓库退料流程管理规定
仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。
仓库管理操作流程
仓库管理操作流程 一、物料申购程序 1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序， 由物料掌控员按《生产单》进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名和采购地点进行分类） 2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、线、等…）由仓库管理员根据每种 工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》 3、《申购单》交给仓库主管审核，再由仓库主管交给总经理审批，然后仓 库主管安排采购员分地域进行采购 4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，并在《生产物料跟踪单》 上详细记录物料的采购情况，对不能按期采购回厂的物料要及时上报仓库主管由仓库主管通知各生产车间和总经理、及时商量解决方案 二、物料入仓程序 1、采购物料回到厂区，仓库管理员收到单后，着手核对物料与《申购单》 是否有误，如果有误即通知采购员确认以何种原因搞错，直至更正无误为止 2、由仓库管理员检验货物有无质量问题，如发现有质量问题，立即上报到 仓库主管，由仓库主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，单据不人不收，手续不齐不办. 3、由仓库管理员核对数量，对短交的物料即刻促请采购员补足，并在《货 物短交单》上记录,由当事采购员签名,于补回短交数量后销单,并按实际数量入仓 4、仓管员验收完毕及时入仓并通知物料掌控员,以备生产制造之用,如是新物 料进仓,通知仓库文员做货物资料 5、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 6、《入仓单》一式四份,仓库管理员留第一联,弟二联交给采购员,第三联交给 仓库文员进行资料处理,第四联交会计并作资料处理
1、物料资料：物料资料由仓库文员制作并保存，资料要清晰、明确、方便 查找确认 2、物料摆放：物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理， 并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失 四、物料出仓程序 1、生产材料出仓程序： 由物料掌控员根据《生产单》填写《发料单》并分别派发给仓库管理员和备料部门，仓库管理员收到《发料单》后点好物料与备料组办理物料交接手续 2、生产工具和生产辅料出仓程序： 生产工具和生产辅料由各部门填写《颔料单》仓库主管接到单后，交由仓库管理员点好物料，并与各部门办理物料交接手续 3、补料出仓程序： 各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》由物料掌控员安排所补物料的申购手续，《补料单》交给仓库文员归档并做资料处理 4、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 5、《出仓单》一式四份，（同入仓单） 五、物料退料补货控制程序 1、分类汇总： 生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货 2、补货： 按物料申购，入仓、出仓程序及时补货 3、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账
生产物料退料控制程序
生产物料退料控制程序 1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3. 职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3 品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5. 作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有
特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色 标签上进行标注。 5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责 人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认 5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。 5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、 良品退仓由IPQC确认。 5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核 确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC 组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按 5.2 规定运作；
最新领料、退料、补料程序
领料、退料、补料程序（讨论稿） 一、领料 1、生产线根据订单资料，原则上提前一至两天开具《领料单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、总经理助理核准后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量，离开仓库后，仓库一概不承认数量短缺，产生的一切后果由生产单位负责。 8、生产单位领料时，深圳单据务必分开，用带横线单据开单，各仓管员务必监督。 9、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 10、生产线如遇箱体及注塑配件生产急用，但注塑部又未来得及入库，生产线可直接到注塑车间领取。 11、注塑车间接到领料通知及时安排统计员进行发料，并做好详细记录，同时要及时通知品质部确认。 12、注塑部在入库时将已发过的物料及配件还是按照正常入库程序操作，并且一定要在入库单上注明“**部门已领用”。 13、仓库做账程序不变，但要及时要求装配部门补领料单销账。 14、装配部门将在注塑部领用的箱体及配件及时补领料单给仓库。
二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且每天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、总经理助理核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线需退料时，上下盖要进行拼凑，确认不能拼凑在一起时方可开《退料单》。 4、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 5、外购不良物料统一退配件仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 6、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，报总经理助理核准后，方可退货。 7、工厂内部的不良物料需退料时，必须开具《退料单》，《退料单》必须经部门主管，品质主管审核，总经理助理核准，PP箱箱壳统一退注塑部，其他物料统一退后勤部，但《退料单》需交仓库。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，报总经理助理核准后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、《补料单》上，品质部应注明补料原因，属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比，不良率如超过1%，生产线主管罚款200元，线长罚款100元，当事人罚款50元。 3、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 4、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 5、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部和采购部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
物资退库管理办法
物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图
退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完
退补料管理规定
退补物料管理规定 1 目的 为规范公司物料管理流程，针对生产车间、工程物料的退补，特制定本规定。 2 适用范围 适用于生产车间、工程等需要进行退、补物料过程的管理。 3 职责 3.1仓库负责退库物料的验收，补发物料的发放； 3.2工程科负责工程上物料的退库、补料； 3.3 生产车间负责车间使用物料的退库、补料； 4 工作程序 4.1退库管理 4.1.1生产车间物料退库，填写《入库单》在备注栏注明退库及原因 a．良品退库，单个工程生产完成后或其它特殊情况，车间领料员应把多领的原物料进行退库，经权责主管批准后，仓库验收入库； b．不良品退库，生产过程中出现的不良应予以标识，由质量科负责判定，按原材与作业不良进行区分，不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4.1.2工程物料退库，填写《退库单》 a．良品退库（包括成品、原材）工程项目经理根据工程实际完成情况，对现场物料进行管控，对现场多余的原材、成品及时退库，防止现场损坏遗失，仓库负责对退回物料进行验收； b．不良品退库（包括成品、原材）工程项目经理应对退回的不良品进行原因分析，对因此造成的财产损失进行评估，并注明相关责任方； C.对于因甲方业主变更、洞口尺寸勘查错误和车间加工错误导致的不良产品，需要退回工厂进行返工，只需填写《返工单》经技术科签字确认，总经理室批准后生效，生产车间负责返工整改。 4.2补料管理 4.2.1生产车间补料 a. 单个工程完成前，车间依据现场损耗（退库数量）填写《生产补料单》经生产主管审核，副总批准后实施补料； b. 因材料预算不足导致的补料须经生产主管、技术科主管共同审核，副总批准后实施补料，如无库存技术科依据实际需求下达《采购单》 4.2.2工程补料 a. 对工程现场因各种原因导致损坏的物料，工程科填写《工程补料单》分析损坏原因以及责任归属，经技术科、采购科会签后，由副总审核，总经理批准； b. 经批准后的《工程补料单》一联工程科留底、二联交财务、三联交技术科，技术科负责开具《采购单》
仓库退料作业流程
退、补料作业流程
1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签 名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》 的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员 重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内 将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管 员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；
4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检 讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。
生产过程管控流程
对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。 2 . 范围： 本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。 3 . 职责: 3.1 本车间编制《生产计划表》。 3.2 技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。 3.3 品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后的改善结果确认。 3.4 生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。 4.定义： 无 5.程序内容： 5.1 制程控制 5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。 5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。按照《首件确认流程》处理。 5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确保产品符合品质要求，产能标准。 5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。 5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。 5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。 5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。 5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。 5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。 5.1.10 生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班； 5.1.11 产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。如属制程不 良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。按照《纠正预防措施控制程序》处理。 5.1.12 生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。 5.1.13 产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道工序，产线维修不良品必须是专业维修人 员指定维修区域，维修时做好维修记录，制程通病维修员必须及时反馈信息以便提前发现提前控制。维修记录必须存档保管。 5.1.14 生产订单接单后，包装线负责将产品下箱包装完好贴上标识然后送检OK再入库。 5.2 生产设备的管理： 5.2.1 生产线根据技术编写的《设备操作作业指导书》操作。 5.2.2 车间设备操作员每日在操作设备前必须进行点检，定期进行维护确保设备正常运行，并填写《设备点检记录》、 《设备保养记录》。 5.2.3 设备维修、设备请购，按照《设备保养管理程序》、《设备申请请购流程》处理。 5.1.4 生产环保产品时，需使用环保设备。 5.3 生产物料的控制 5.3.1 生产部物料员负责按照订单备料单从仓库领取物料交付给所需生产线由生产线负责人安排生产。 5.3.2 产线物料分类放置，并做好标识。