批次管理(汇总)

文章1-SAP札记：MM批次管理

前言

食物与药品管理协会(GMP)对批次的定义是：

批次是指在一给定的生产周期中生产的一定数量的任何药品。生产批次的重要性是同质性。

从定义可以看出，具有“同质性”的一定数量的物品可以形成一个批，以便于储存、运输、销售等。例如，火腿肠都有一定的保质期，消费者在购买火腿肠时，首先要看的是这个火腿肠的保质期、生产日期信息（不知道你们是不是这样，反正我是每次买的时候都要看的），那么生产日期和保质期对于生产和销售火腿肠来说是很重要的属性。火腿厂每天要生产大量的火腿，不同日期生产的火腿就要按照批次来分别管理，在向零售商供货时，应该先供比较早生产的批次，以免在库里存放过期。同一天生产的火腿就有了同质性“生产日期”，那么同一天生产的可以通过一个批次或者多个批次来管理。

上面是举了一个比较简单的例子，当然批次概念应用于各个行业，每个行业都有自己的需求和特点，批次管理在SAP系统中是如何应用的呢？

一般来说，当同一物料每一采购批次或者生产批次都不尽相同时，才有必要启用批次管理，比如每一批次的价格，每一批次的生命周期，每一批次的颜色、重量、体积、尺寸等不相同，就可以用批次来管理，当启用批次管理后，会影响到MM、PP、SD等模块，涉及：采购，库存管理，生产投料，销售发货，同时也会影响到财务的成本核算。

本文梳理了批次在MM模块的应用，主要内容包括：

一、物料与批次

二、批次主数据

三、批次级别

四、批次分类

五、货架寿命

六、批次确定

七、分割评估

一．物料与批次

若要对物料进行批次管理，首先要为该物料启用批次管理，在物料主数据->采购视图下勾选“批次管理”，

勾选批次管理，保存后，系统更新表MARC-XCHAR=X。

为物料启用批次管理的前提条件是该物料在当期和前期没有库存，若有库存，需要将库存清空。

二、批次主数据

2.1批次主数据

为物料启用批次管理后，就可以使用批次功能了，在SAP系统中，批次与物料一样都是主数据，而且也有组织架构，批次的组织架构包括：物料、工厂、库存地点。可以使用事务代码

MSC3N来查看批次主数据，

批次主数据包含组织架构，和基本数据1、基本数据2、分类、物料数据、更改视图，主要内容如下：

?基本数据1

生产日期、货架寿命到期日、评估类型、供应商、供应商批次、上一次收货（即最新的收货日期）……

?基本数据2

文本描述、预留日期字段……

?分类

类、类类别、特征、特征值

?物料数据

总货架寿命、剩余货架寿命、期间标识……

?更改

更改历史、更改凭证

2.2创建批次主数据

创建批次主数据有以下三种方式：

1）事务代码MSC1N（手工创建）

2）货物移动（自动创建）

101根据采购订单收货

501无采购订单的收货

561初始库存

……

3）生产订单/工单

三种方式创建新批次的配置路径：SPRO->后勤-常规->批次管理->创建新批次

其中，手工创建新批次和货物移动创建新批次的配置定义了生成和校验新批次的方式。

批次主数据是依赖于物料主数据的，在创建批次主数据时一定要指定一个物料。

2.3批次编号

批次主数据有内部给号、外部给号两种编码方式，批次编号可以是数字和字符。在IMG 路径SPRO->后勤-常规->批次管理->批次编号的分配下配置批次给号方式、编码范围和编码范围的程序出口，

SAP系统提供了四个批次编号范围的用户出口，增强为SAPLV01Z，

下面两个用户出口用于自动分配批次编号：

EXIT_SAPLV01Z_001：

EXIT_SAPLV01Z_002：

下面两个用户出口用于手工分配批次编号：

EXIT_SAPLV01Z_003：

EXIT_SAPLV01Z_004：

这四个用户出口的应用不做详细讨论，工作中遇到具体情况具体对待。

三、批次级别

每个物料主数据都通过一个由数字、或字母、或数字字母混合的编码进行标识，即物料编码，物料编码在集团级别唯一。

批次主数据与物料主数据一样，也需要一个编码来标识，即批次编码（或编号），批次编码有三个级别（level）：集团级别、物料级别、工厂级别，你可以决定批次编码在哪个级别唯一。

在IMG路径SPRO->后勤-常规->批次管理->指定批级别并激活状态管理下配置批次级别，

下面是对各个批次级别的介绍：

若批次级别是集团级别和物料级别，批次分类类别都是023，批次数据主要存储在表MCH1；若批次级别是工厂级别，批次分类类别都是022，批次数据主要存储在表MCHA。后面批次的分类和特性中会用到。

SAP系统批次默认的级别是工厂级别，批次级别可以由较低级别向较高级别转换，若向较低级别转换，只能由集团级别转换为物料级别（是因为集团级别和物料级别的批次数据表都是MCH1，关键字段一样），批次级别存入表TCUCH中，

批次级别之间的转换如下图所示：

如果不小心把批次级别设成了物料级别，或需求有变，就真的不能转换成工厂级别吗？当然不是，不过方法比较麻烦，方法来自SAP Notes：

Note 41715 - Resetting batch level from material to plant level

1. For all releases lower than Release 4.5B, implement the corrections and the modification in the report RM07CHDX as described in the correction instructions.

2. Create the report ZCHTCUCH, which is specified in the attachment.

3. Run this report in the clients for which you want to reset batch level to plant level.

4. Call transaction OMCT.

5. Check whether the batch level for "Batch unique at plant level" is set.

6. Implement Notes 821891, 944278, 950540 and 1091613 if you have not already done so (or you have not imported the corresponding Support Package).

7. Execute the function "Batch Level -> Conversion".

8. Define a plant for a plant view that may be missing.

9. Always execute the report in the test mode first. Analyze the error log.

10. If no errors occur, you can execute the report in production mode.

11. If you are working with batch long texts, first execute the report ZM07CHDX_TEXT in test mode.

附：

ZCHTCUCH源代码：

REPORT ZCHTCUCH.

TABLES: TCUCH.

SELECT * FROM TCUCH.

IF TCUCH-KZDCH NE '0'.

TCUCH-KZDCH = '0'.

UPDATE TCUCH.

WRITE:/ 'TCUCH changed to plant-level'.

ELSE.

WRITE:/ 'TCUCH already changed to plant-level'.

ENDIF.

ENDSELECT.

相关程序：

RM07CHDX

RM07CHZX

四、批次分类

分类（Classification）是SAP系统中应用比较广泛的一个功能，首先需要了解一些相关的概念：类，对象，特性（属性），特性值，等等。

人们使用分类归纳法来更好的认识、记住、使用世间万物，比如动物、食物、植物，等等等等，每个类都有自己的属性，动物会跑、会叫，食物的气味、口感……有了具体的特性值，就可以形成一个对象，一个动物会哭、会笑、穿衣服、会使用工具，这个对象就是人。人也可以作为一个类，来作为对动物类的细分，人类的对象就可以是中国人、美国人、日本人，或者男人、女人、中性人，等等。

SAP系统中，有很多领域都用到了类，为了将各个领域、不同用途的类区分开，SAP 系统提供了几十种类类别（class type），类类别是更高级别的控制类的单元，在系统中体现为该领域所用到的表的组合。例如，001物料分类，002设备分类，010供应商分类，022

批次分类，023批次分类……

有关SAP系统分类（Classification）的详细内容，可查阅相关资料，接下来继续看批次分类是如何应用的。

4.1创建特性

SAP系统包含三种特性：

用户定义特性：不参考系统表字段，手工指定特性的数据类型（字符格式、数字格式等），特征值存入表AUSP中。

参考特性：参考系统表字段，数据类型由参考的表字段决定，特征值除了存入表AUSP 中，还会存入参考的表字段。

标准特性：SAP系统提供的特性。系统提供的批次相关的特性以LOBM_*开头。

使用事务代码CT04创建特性，创建时要为特性定义描述、数据类型、数据长度等内容，

如果要定义为参考特性，在“附加数据”分页下选择参考的表和字段，

4.2创建批次分类

使用事务代码CL01创建类，创建类时要为类分配类类别，创建批次类时要一般选择类类别023，

在“特性”分页下为该类分配用到的特性，

OK，到目前为止我有了包含5个特性的类ZYK001，创建分类和特性是为了使用，那么如何使用类呢？必须要有对象，如果没有对象，那么类就只是一个抽象的概念，而不能具体化。

物料主数据在SAP系统是一个非常重要的主数据，不仅体现在业务上，也体现在系统功能上，从分类的功能范围出发，物料主数据就可以进行分类，可以将建好的类分配给物料主数据，而且可以将类类别001物料分类和类类别023批次分类同时分配给物料主数据，这样物料主数据既有了物料分类的特性，又有了批次分类的特性。

上面说过批次主数据是依赖于物料主数据而存在的，将批次分类分配给物料主数据的目的还是为了将类分配给此物料下的批次主数据，接下来把批次分类ZYK001分配给物料和批次。

4.3分配批次分类给物料主数据

物料主数据有“分类”视图，在该视图下为物料主数据分配分类，指定类类别和类名称ZYK001，

1）选择分类视图，

2）选择类类别023，

3）输入类ZYK001，

4）保存。

给物料分配类后，在生成该物料的批次时，系统自动将类ZYK001分配给批次主数据，从而不用为每个批次主数据手工分配类，节省了大量时间。

每个物料在一个类类别下只能分配一个类，假如类类别下有类ZYK001和ZYK002，那么不能将ZYK001和ZYK002同时分配一个物料。

若不预先给物料分配批次分类，在收货时就无法给批次自动确定分类，系统给出消息：

这个消息说明在货物移动时要确定批次分类，可以在IMG后台配置中控制是否在货物移动时进行分类确定，路径：SPRO->后勤-常规->批次管理->批次评估->评估库存管理中的货物移动->激活IM中货物移动的批分类。

4.4分配批次分类给批次主数据

可以为批次主数据自动分配分类，也可以手工分配。自动分配的方式上面刚说了，就提前给物料分配批次分类，收货时批次自动确定分类。根据业务需要，也可以手工为批次主数据分配分类。

事务代码：MSC2N，输入物料和批次，在分类视图下输入类ZYK001，

点击右边的“创建分类”按钮，

可以继续为批次的特性输入特征值。

现在我得到一个具体的对象：批次0000000517，这个对象属于分类ZYK001，并且这个对象的特性和特性值分别是：

五、货架寿命、保质期

有些物资具有一定的保质期（比如食品、药品），根据企业的规定，已经过期的物资不得再收货入库，或者不允许领用出库、销售等，这类物资在SAP系统中可以通过货架寿命来进行管理。

通过下面两个步骤来要启用货架寿命管理：

物料主数据

物料主数据->工厂数据/存储1视图

总货架寿命：可以输入，也可以不输入，这个值用来计算寿命到期日（失效日期）

最小剩余货架寿命：如果总货架寿命输入了值，那么最小剩余货架寿命必须输入一

个值，是指可以在货架（库房）中存放的距离寿命到期日最少的时间。例如，牛奶

在距离失效日期前5天就不允许再食用，超市库管员收到一批牛奶时，还有3天就

要失效了，那么该库管员不允许将该批牛奶入库。

时间单位代表总货架寿命和最小剩余货架寿命对应的是天数，还是年数，还是月数。

货架寿命到期日检查

物料是否进行到期日检查可以从工厂和移动类型两个维度进行控制，IMG配置路径：SPRO->后勤-常规->批次管理->货架寿命截止日期 (SLED)->设置到期日检查或者，SPRO->物料管理->库存管理和实际库存->收货->设置到期日检查

工厂检查：勾选要进行到期日检查的工厂

移动类型检查：给进行到日期检查的移动类型选择检查方法

检查方法：

设置好货架寿命后，收货时要求输入生产日期，系统计算出寿命到期日，寿命到期日也可以手工赋值。最近的收货日期、生产日期、寿命到期日存入物料凭证表和批次表中。其中最近的收货日期（也翻译成上一次收货日期）取凭证的过账日期。

货架寿命到期日检查原理如下图：

寿命到期日=生产日期（2012/12/1）+总货架寿命（10天）=2012/12/11

剩余货架寿命=寿命到期日（2012/12/11） - 收货日期（2012/12/8）=3天

3>2，目前剩余的货架寿命天数大于最小剩余货架寿命天数，所以允许入库。

上面讲述了收货对寿命到期日的检查，在“批次确定”小节继续出库时对寿命到期日的应用。

六、批次确定

随着企业的产品、原料的种类和数量不断增加，如何快捷的从这些众多的物品中找到满足相应条件的物品，成为企业越来越关注的问题。那么如何使用SAP系统解决这个问题？在使用批次管理的基础上，为每个批次定义属性，并制定对这些属性查找的规则，根据企业对不同批次的需求，按照相应的查找规则来查找满足条件的批次，这就是批次确定。

批次确定在IM、PP、SD、WM模块中都有应用，SAP系统中对于批次确定功能的系统配置路径是SPRO->后勤-常规->批次管理->批次确定和批次检查

在“批次确定和批次检查”下对IM、PP、SD、WM的应用都有对应的配置方法，下面以IM应用为例。

了解了批次分类和货架寿命的应用，接下来就在货架寿命的基础上继续批次确定，看一下IM如何实现FIFO（先进先出）或FXFO（X：Expiration，先到期先出，我自己编的^_^）。

事例：有一牛奶销售子公司，从牛奶厂获得奶产品，再负责对外销售或内部员工领用，大家都知道牛奶的保质期比较短，牛奶公司要从牛奶的失效日期和入库日期两个维度对牛奶进行严格管理，公司首先考虑失效日期的先后，其次考虑入库日期的先后。库房里有几批牛奶，公司要求失效日期越靠前的先出库（FXFO），若失效日期一样，那么先到货的先出库（FIFO），即失效日期的优先级高于收货日期。

实现上述需求，在SAP系统需要用到条件技术、批次分类、货架寿命等功能，做过PO 定价策略的朋友应该对条件技术不陌生，这里将用到查找策略。

若要通过条件技术的查找策略准确的查找到满足条件的批次，首先要为物料批次定义准确的特性和货架寿命。第四章和第五章讲述了创建批次分类、为物料分配批次分类、创建并分配特性、寿命检查，在此不再赘述，直接看结果，假设牛奶在系统中有三个批次的库存，下图是通过BIC显示的库存结果：

本事例要通过货架寿命到期日和收货日期来查找批次，那么我就将货架寿命到期日和收货日期作为批次分类的特性，批次特性如下表所示：

产品批号的制定及管理规程

产品批号的制定及管理规程 一目的： 为了规范产品批号的编制方法，防止产品混淆，便于质量追踪，特制订该制度。 二范围： 本规程适用正常生产批号、重新加工产品批号以及委托加工产品批号。 三职责： 生产技术部、质量管理科、生产车间对本规程实施负责。 四内容： 1. 定义： 1.1 批：在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的产品为一个批。 1.2批号：用于识别“批”的一组数字（或字母加数字），称为批号。批号可用以追溯和审查该批产品的生产历史。 2.批次的设计原则： 2.1产品以一定时间范围内生产出来的量作为一个批次。 2.2重新加工产品以确定的需要重新加工的量作为一个批次。 3.产品批号编制（由十位数组成）： 生产技术部具有确定本企业产品生产批号，同时保管产品批号登记册及相应清单的职责。 3.1正常产品批号（由十位数组成）：年（4位数）+月（2位数）+班次（1位数）+带

班长（1位数）+车间（2位数），如：XXXXXXXXXX，其中第1-4位数字表示生产的年份，第5-6位数字表示生产的月份，第7位数字表示甲、乙、丙、丁班次，第8位数字表示8个带班长的各自编号，第9-10位数表示生产线。如：产品批号“2010020102 ”表示2010年02月甲班黎自海二车间生产。 3.2 返工产品批号（由十一位数组成）：因异常情况必须重新加工的产品，原批号不变只是在原批号后加缀F。如：原批号2010020102 ，重新加工批号2010020102F。 3.3 委托加工产品批号（由十位数组成）：年（4位数）+月（2位数）+班次（1位数）+带班长（1位数）+生产线（2位数），如：XXXXXXXXXX，其中第1-4位数字表示生产的年份，第5-6位数字表示生产的月份，第7位数字表示生产厂家，第8位数字表示8个带班长的各自编号，第9-10位数表示生产线。如：产品批号“2010021102 ”表示2010年02月云南楚雄仁恒化肥有限公司黎自海二车间生产。 备注：委托加工的产品中，同时有委托企业和被委托企业的相同的产品，委托产品批号为0；我公司的产品批号为1 4.批号管理： 4.1产品批号由生产技术部编制，生产班组按文件要求填写编号，装入包装袋内。 4.2生产技术部在下发生产指令以及包装指令时每给定一个批号均要记录在案（批号记录表），同时保管批号登记册，其他任何人不得给定批号或更改批号。 4.3批号登记册必须归档保存。

生产批号管理规定(修订版)

生产批号标识管理规定 1. 目的： 为了规范出厂成品的唯一性标识，保持产品质量的可追溯性，制定本规定 2. 产品标识范围： 本公司所有正常出货的成品全部在标识范围 3. 生产批号编码: 3.1冲压车间采用排列阿拉伯数字的方法进行生产批号标识，排列顺序从左到右如下 ： 年代（2位）月份（2位）日期（2位）-产品编号W 位）-分批生产批次辺位） 其中 第一部分：年代至保留后2位，月份、日期不足2位的前面加“ 0”补齐; 第二部分：产品编号请参照《产品批号设计文件》； 第三部分：按照每种材料的批次进行编排分批生产，如 54408 3DB0A 每天一批次为2200 件，2012年2月1日受入该材料为4400件，即为两天的生产量，可分为两个 生产批次，即产生两个生产批号： I 〉第一个：120201-3002-01 I > 第二个：120201-3002-02 如戈血年2月1日只来料毙00件时，即如下: 120201-3002-00 4. 批号作成和使用流程： D t 右 r? / —' io yv —— 第一部分 第二部分 第三部分

4.1受入材料时，品质人员进行受入检查，物流人员必须确认好材料数量后，并予以记录后，入库; 4.2物流员将受入记录交由生产管理系担当，担当确认后，对材料进行批号标识； 4.3标识完毕后，下发《生产指示单》到各相关生产线班长手上，插到看板上，正式开始进行生产； 生产批号标识管理规定 4.4各相关物流人员和品质人员按照该生产部品的看板进行文件登记、料箱标签登记、入库，进 行管理； 4.5生产完毕后，各相关冲压生产线班长在《生产指示单》上签名，交回到生产管理科担当处，确保指示单的 回收，再进行下一个生产。 5. 批号使用要求： 5.1每次使用标识（打印，手写纸片时），应重新核对批号是否正确，标识应着色清楚、用力均匀、排列整齐； 5.2料箱标签登记时，应做到分清批次，不得遗漏。发货时，在《成品出库管理表》中登记各批号范围； 5.3如需抽取产品材料进行各种检验或试做时，检验人必须到物流人员处登记批号，以备查看。 6. 检查监督： 物流人员负责对生产车间入库成品生产批号标识的准确性检查监督，发现标识错误（包括乱涂、乱画）一律不准入库，责令必须重新标上正确的批号标识。 7. 附表： 《产品批号设计》 《生产指示单》

ISO9001-2015可追溯性批次管理规范

可追溯性批次管理规范 （ISO9001：2015） 1.批次管理目的： 为了确保产品生产质量、配件以及原材料采购质量的可追溯性和确实实施先进先出，特制定本管理办法。 2.批次管理范围： 本办法实用于公司产品用的原材料采购、外协、外购件、零部件、在制品、半成品的入库、制造、保管、包装、运输等各环节的可追溯性管理。 3.批次管理职责： 3．1 品质部：负责所有批次的归口管理；负责监督车间生产的产品批次的填写；质检人员对自己填写批次的准确性负全责。 3．2 采购部门：负责推动供应商进行批次管理，送货时需在送货单，包装箱标签相应栏中填写批次，登记备查； 3．3营业部：负责发出产品批次内外包装一致性的最终确认、发货和批次的准确记载；对退回产品批次的确认和协助品质部对质量的追溯； 3．4各生产部门：各部门主管是推动批次管理的第一责任者。冲压、注塑、组装、资材负责本部门产品的批次管理。作业人员对自己填写批次的准确性负责。3．5 资材人员：负责检查购入材料、入库和发出产品批次是否完整：无批次、批次不对应、批次不清楚、内外包装批次不符，库管员拒绝入库；对库存材料、产品批次的管理，做到：货架、托盘上的材料、产品分批次摆放，分批次挂牌，批次标识醒目，先进先出，不混放、错发。无批次入库、无批次出库由责任库管员负全责。

德信诚培训网 ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ：https://www.sodocs.net/doc/4319030373.html, 3．6 财务部：负责ERP 系统加入批次内容，并对各车间编制生产流转卡，材料入库单、领料单，成品入库单、出库单的收集、整理、核算、存档管理负责。 4．产品批次编制规则： 4.1冲压部、注塑部、组装部装配产品批次编制规则：操作人员按“年2位 + 月 2位 + 日2位 + 生产班次1位 + 生产线（机台编号）2位” 共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚班； 如：A 、 年 + 月 + 日 + 生产班次 + 生产机台号 13 07 14 1 01 为2013年7月14日早班1号机台生产的产品。 B 、当班没用完的材料退回库房，退料批次与领出时批次一致。 C 、注塑部当班没用完的材料经过加工或烘热，材料质量、性能已经改 变，退料时在原批次后面加上“R ” 后缀符号作为新批次加以区别。 D 、注塑部车间粉碎的回料：入库时，由车间根据批次编写规范“A ” 为原则，重新编一个批次，并在新批次后面加上：“K ” 后缀符号作 为新批次加以区别。 4.2料房粉碎批次编制规则：人员按“年2位 + 月 2位 + 日2位 + 生产班次 1位 + 机台号2位” 共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表 早班，“2”代表晚班； 如：A 、 年 + 月 + 日 + 生产班次 + 机台号 13 07 15 1 01 为2013年7月15日早班1#机台粉碎的粉碎料。

金蝶k3_批次管理高级应用

金蝶K3批次批号高级应用 一、批号规则的设置 无论供应链系统处于初始化阶段还是正常阶段，用户都可以在系统主界面上单击【系统设置】→【基础资料】→【采购管理】→【批号管理维护】→进行批号规则的设置、维护和查询工作。 在调出的“批号管理”界面左边，是进行业务批次管理的物料的分级列表显示。前文已述，是否采用业务批次管理是物料业务批次管理的唯一确定依据，因此，凡在【基础资料】→【物料】中选中<是否采用业务批次管理>的物料就会在此显示。界面右边显示的是针对某一确定物料的批号编码规则、或针对某一类物料的批号编码规则列表。在当前界面，用户就可以使用相关的按钮和菜单条设置批次编码规则了。 1、批号编码管理 批号可以按每个采用业务批次管理的物料分别设置批号编码，也可以按每组物料或全部物料统一设置批号编码。每个编码设置又可以包括多个属性的确定，如当前往来单位、当前物料、日期等，这样就可以携带单据上多种不同信息，实现了编码的自定义设置。 2、按物料设置 在操作界面上设置每个物料批次编码的方法有四种，即首先将光标移至某个物料组上，然后在界面右边选中某个具体物料，然后（1）单击工具栏上的【管理】；（2）选择【查看】→【管理】；（3）直接使用

快捷键Ctrl+M；（4）直接双击该条记录，都可以调出“批号管理－编码设置”界面 批号编码规则设置需要确定下列内容： 按明细物料、按物料组 用户可以选择当前设置是按物料设置还是按物料上一级的物料组设置。 是 物料 当前选中物料代码和名称，用户不能再更改。如果系统选择“按物料组”设置，则显示的是上一级物料组的代码和名称。 是 编码级次 批号编码级次设定，即包括哪几个属性，如日期、单据号等，是确定每个物料或物料组设置要进行几个属性的自定义设置，系统最高级次确认为八级，用户可以使用操作按钮完成级次设置，设置几级，则界面中间的级次设定就会自动显示几级的空白条目，以供用户录入。是 级次 自动顺序显示每条属性的级次号码。 是 属性 指编码由哪些基本信息组成，这些内容都是单据上可以取到的信息。

产品批号管理规定

产品批号管理规定公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]

1.目的： 建立产品批号的管理制度，并对其实施有效管理，保证批号的正确划分，用以控制产品质量并实现可追溯的要求。 2. 范围： 适用于半成品(组份)和成品批号的编制和管理。 3. 职责： 生产部负责编制、管理半成品(组份)和成品批号。 质量部负责监督本制度的执行。 4．内容： 批的定义：是指在同一生产周期中，用同一方法生产出来的一定数量的一批均一的制品，在规定限度内，它具有同一性质和相同的质量状况。批号的定义: 用于识别“批”的一组数字或字母加数字。用以追溯和审查该批产品的生产历史。 半成品(组份)的批号管理： 组份批的划分原则： DNA提取液的批定义：经过最终的配液操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； PCR反应液的批定义：经过最终的配液混合操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； Taq酶的批定义：同一厂家外购回同一批号的Taq酶，经过一次总混分装后制成的Taq酶为一批； 质粒的批定义：以相同方法，同一次提取的均一制品为一批。 组份批号编码规则：总共由8位数字组成，前四位为四位数的年份，第五位至第六位为两位数的月份，最后两位为当月批次的流水号。例：，表示2007年06月第5批产品。 成品的批号管理：

成品的定义：成品是指分装后密封在最终包装中，再经过贴签和最终包装后，经过全面质量检测判定合格、可以签发上市的制品。 成品批：即同一批成品的每一个组份的来源和质量都相同。 成品批号编码规则：成品批号编码规则：8位，前四位为四位数年份，第五位至第六位为两位数月份，最后两位为当月批次流水号。例：如检测试剂盒的批号为，表示2007年06月第一批生产的该产品。 生产部在下达生产指令性文件中必须明确产品批号，批号不得随意更改。生产指令中应明确对应产品标签打码内容，主要包括生产日期，生产批号和有效期等。 组份标签打码：生产批号和有效期。具体规定如下： 生产批号是批生产指令中给定批号；有效期至应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至 2007年06月”。 成品包装盒打码：生产日期、生产批号和有效期。具体规定如下： 生产日期即产品开始生产日期，生产批号为批包装指令中给定批号，有效期至：应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为 2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至2007年06月”。同一包装盒中由各个不同组分产品的，有效期取最靠前组分的有效日期。 对于同一个品种批号不得重复使用。 批号的记录 批号记录本：《产品批号登记表》必须按顺序编制于一装订册内。当某一成品给予一批号时，必须将该成品的代号和名称登记在册内，并署上日期和姓名。 产品试制批号给定：与正常生产的产品批号前加“S”以示区别。

仓库批次管理

质量管理体系指导书文件版本A/1 仓库材料批次管理办法发布日期2015/1/7 生效日期2015/1/7 页码第 1 页共 3 页 仓库材料批次管理办法 1、目的 通过对原材料的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现问题或需要时可实现追溯。 2、范围 适用于本公司仓库原材料的批次管理和标识。 3、定义 3.1可追溯性：根据记载的标志追踪产品所需材料的历史 3.2资材部仓库：负责对仓库主要原材料的批次进行标识和管理。3.3品质管理部：负责原材料批次管理的监控。 4、工作程序 4.1意义：在仓库管理程序中，批次管理与仓库其他工作同步进行，运用标识跟踪，对入仓的主要生产原材料按批次进行管理，保证产品实现可追溯性管理。 4.2原材料的标识

质量管理体系指导书文件版本A/1 仓库材料批次管理办法发布日期2015/1/7 生效日期2015/1/7 页码第 2 页共 3 页 生产主要原材料入厂时须经品管IQC检验后，库管核对无误后方可 入库。入库时库管员须对入库物料进行批次标识，分类储存，堆放。 并在物料卡上注明相应的批次编号。 4.3批次编号的编制 4.3.1 定义：批次编号是以生产所需物料为对象，代表同一批入库的 物料或出库的物料，使物料的流向来龙去脉清晰可查。 4.3.2编号的原则：编号以入库报检时产生的报检单号为该批物料的 批号，编号唯一。编号由两部分组成，一部分时入库时的时间年份， 另一部分时入库时系统自动产生的流水号，如200911025。 4.4物料入库时的批号管理入库时须在同一批物料的外包装上注明 该批物料的批号，可以贴标签或直接书写记号。储存时按批号分别储 存保管，不可混淆。同时在物料卡上登记该批物料的批号。 4.5物料出库时的批号管理出库时按批号流水顺序进行先进先出管 理，流水号批次在前的物料应先行出科，例如批次为200911025和200911038的物料，出科时200911025的物料应优先出库。 1）如每批物料能一次性发完，则应选择该批物料一次出库，同时登 记物料卡销账，登记时在卡片内容上登记生产工单号，在备注栏登记 所发物料的批次号。 上海永创医疗器械有限公司文件编号YCWI-7.4.2-02

物料批次管理制度

1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 3.1生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 3.2批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 3.3批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 3.4批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。3.5可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 4.1业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 4.2 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 4.3生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。4.4仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 4.1在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 4.2成品生产单号的编制：

（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C 代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 6.1.1生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 6.1.2生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 6.1.3以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 6.1.4在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 6.1.5出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 6.1.6外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 6.1.7对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A160802014的产品共95件，生产单号为A160802025的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件

仓库批次管理

仓库材料批次管理办法 1、目的 通过对原材铺料的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现问题或需要时可实现追溯。 2、范围 适用于仓库材料的批次管理和标识。 3、定义 3.1可追溯性：根据记载的标志追踪产品所需材料的历史 3.2仓储部：负责对仓库主要原材料、部件的批次进行标识和管理。 4、工作程序 4.1意义：在仓库管理程序中，批次管理与仓库其他工作同步进行，运用标识跟踪，对入仓的材料、部件按批次进行管理，保证产品实现可追溯性管理。 4.2原材料的标识 生产用主要原材料、部件须经品管IQC检验后，库管核对无误后方可入库。入库时库管员须对入库物料进行批次标识，分类储存，堆放。并在物料卡上注明相应的批次编号。 4.3批次编号的编制 4.3.1 定义：批次编号是以生产所需物料为对象，代表同一批入库的

物料或出库的物料，使物料的流向来龙去脉清晰可查。 4.3.2编号的原则：编号以入库报检时产生的报检单上的批号为该批物料的批号，编号唯一。原材料批号以原材料库入库时间为准。 4.4物料入库时的批号管理：入库时须在同一批物料的物料卡上注明该批物料的批号，储存时按批号分别储存保管，不可混淆。 4.5物料出库时的批号管理：出库时按批号流水顺序进行，先进先出管理，流水号批次在前的物料应先行出库，例如批次为20160331和20160401的物料，出库时20160331的物料应优先出库。 1）如每批物料能一次性发完，则应选择该批物料一次出库，，登记时在领料单上登记所发物料的批次号。并做好电脑台账信息，以便查询。2）如发料时需要发放至少两个批次的物料时，则在备注栏上至少登记两个批次号。

批次管理办法

批次管理办法 1目的 确保产品的可追溯性，防止如果产品失效，扩散范围增加和便于召回所有可疑产品。2范围 公司目前的所有产品从原材料、制造过程到成品和出货全过程控制。 3职责 3.1采购部负责原材料、毛坯、配件等外购、外协过程的批次标识。 3.2 质检部负责在相关的检验试验记录上记录所检验的产品的批次标识。 3.3 各仓库负责物流过程的批次标识。 3.4 生产部负责生产制造过程的批次标识。 4 工作流程 4.1 编号规则 BA 09 05-01 顺序号 月份号 年份号 客户代号 4.2 批次号的生成 ①生产部计划员负责按照销售部下发的订单，根据不同的客户赋予唯一的“客户代 号”按照签收订单的时间顺序生成批次号 ②生产部计划员负责在《外协采购合同清单》《车间生产计划》中标注 4.3 原材料、毛坯、外协、外购件的批次标识 4.3.1 原材料、毛坯和外协、外购件的批次标识方法： ○1直接进入公司的原材料：原材料仓管员以原材料从制造商处出厂的炉批号（如果有）或该批材料的《材质化验单》号进行登记，发出时转化为本公司的《外协采购合同清单》上的批次号作为本批材料的批次标识； ○2直接转入外协加工的材料：按○3的要求予以控制； ○3公司提供材料交外协加工的毛坯件：由原材料仓管员按本公司的《外协采购合同清单》上的批次号发外协厂分批加工，以该批次号做好批次标识，外协厂在送货时随货提交该批次号。对于没有批次号的毛坯，计划员、仓库管理员有权拒签收。

④外购的毛坯件：采购员尽可能的要求供应商提供炉批号以用于转换《外协采购合同 清单》上的批次号，如供应商不能提供炉批号，则以该批零件在《外协采购合同清单》上的批次号作为批次号。 ○5外购零配件：尽可能的要求供应商提供批次标号，如果供应商不能提供，按○4的要求执行。 4.3.2仓库管理员将已经确定的批次标识记录在产品《出入库单》上，报给质检部检验时， 质检部应该在相应的记录上作记录。检验合格后，仓库管理员将该批产品入账，同时在《产品标识卡》、账上注明该批产品的批次号。 4.3.3当该批产品需要出库时，仓库管理员应在《工序流程卡》、《出库单》以及账目上注 明出库产品的批次号。 4.4 生产过程中产品批次的管理： 4.4.1机加工：对于从仓库出库的产品在加工中应在《工序流程卡》和产品标识卡上保留 产品在出库时给予的批次号，质检部检验员在质量记录上记录所检验产品的批次号。 4.4.2产品加工完毕需要转入半成品仓库时：入库人员应将《工序流转卡》提交给仓库管 理员，仓库管理员在入库单和账目上做好产品的批次号。 4.4.3产品需要转入外协加工时：仓库管理员在相应的《出库单》和账目做好所出产品的 批次号，同时要求外协厂在加工完毕后必须提供最初从公司出库时的批次号，如果供应商提交的批次号错误或不能提供批次号，仓库管理员有权拒收该批产品。由采购部或责任采购员负责与供应商协调。 4.4.4 产品需要电镀时：仓库管理员在相应的《出库单》和账目做好所出产品的批次号， 同时要求外协厂在加工完毕后必须提供最初从公司出库时的批次号，同一种品种不同批次号的产品，不得在同一时间交给同一供应商加工，以防止“混批”（其他工序外协时参照此执行）。 4.5 成品的批次管理： 4.5.1单个零件的成品批次管理：零件包装完毕，包装工将标有批次号的产品标识卡提交 给成品检验员，成品检验员在《检验报告单》上注明所检验的产品的批次，然后将注明了批次号的《检验报告单》提交给仓库，仓库员按照《检验报告单》上的批次号在账目上注明。 4.5.2 产品的批次号必须在成品的出厂合格证上标注。 4.5.3成品需要出库发货时，仓库管理员应在相应的账目上注明所发出产品的批次号，同

物料编号及批号管理规程

1．目的 规定物料分类编号及批号的编制方法。 2．依据 国家食品药品监督管理局《医疗器械生产质量管理规范》（试行） 3．范围 原料、辅料、包装材料、中间产品、成品等。 4．责任 物资部、质量管理部、生产部、销售部 5．内容 5.1编号的编制 5.1.1一般物料编号由11位组成。前四位为物料代号，其中第一位为拼音字母，表示物料类别，第二至四位为定位号，表示物料品名，后七位为进货日期（生产日期）和当年进库次数（生产批次）的流水号； 具体格式如下： 成品 CXXX---年月XXX 中间产品 ZXXX---年月XXX 原料 YXXX---年月XXX

辅料 FXXX---年月XXX 内包装材料 NXXX---年月XXX 外包装材料 WXXX---年月XXX 说明书 BXXX---年月XXX 如：Y001-9911006表示代号为Y001的原料是99年11月进货， 年累计第六次进货。如当天同一产品进多个批号，视同多次进货， 编号方法按进货批号先后进行。 5.1.2原辅料、包装材料到货时，仓库管理员将物料进行编号，并写在登记册上。 5.1.3物料编号表的编制 5.1.3.1为了使用方便，将厂内所有原辅料包装材料编制成物料编号表，物资部负责物料编号表的编制工作； 5.1.3.2一个编号只代表一种物料，当有物料不使用时，原编号应空缺； 5.1.3.3当有新产品投入生产时，物资部按照5.1.1规定将新增物料及时编入物料编号表； 5.1.3.4当编号表内容变更时，应及时将新编号表下发各有关部门。并收回原编号表（附物料编号表）。 5.2物料批号的编制 5.2.1进厂的原料、辅料、包装材料如本身携带批号，则按此批号编写。 如不携带批号，则批号由6位数组成，即为进厂那一天的年月日（如2005年7月4日进来一批包装材料，这批包装材料的批号为050704）。 5.2.2提取物的批号为投料那一天的年月日。

生产批次的管理规程

标签及生产批号的管理规程 目的：建立产品标签及生产批号管理规程，规范、指导产品的分批，对加工产品进行唯一性标识，确保产品在有要求可追溯场合中实现可追溯性的目的。 适用范围：本规程适用于产品实现全过程中对标识和生产批号的控制盒管理活动： 一、产品标签操作内容 1.原料标识 采购部在收获原料时，应同时确认原料的标识、批号并做记录，原料到厂后，应将此标识传递给原料检验人员，由原料检验人员依据接到的标识填写标识牌，并将标识牌挂于明显能看到的原料处，不同标识的原料不得混放，标识牌上应注明检验状态。 2、生产加工 初加工在对原料处理前，应当由当班生产管理人员与品质管理人员首先对原料标识进行确认并记录。 包装车间在包装产品时，应依据标识进行包装，不得将常规大米和绿色大米产品混合包装，每一标识的包装原料在包装时，对应的成品包装袋上都要有相应的标记号与之相对应，生产管理人员直接参与标识的控制管理，确保标识正确无误，品质管理人员要对标识的操作过程进行监督，确保成品标识可以实现追溯的目的，要记录成品标识情况，以便实现可追溯性。 3、绿色标识管理 绿色标识要到正规的机构购买，具有防伪标志，一品一码，绿色标识专人管理，做好使用记录。建立绿色标识使用记录，记录中涵盖绿色标识购买日期、购买数量、标识的规格、使用日期、使用量、使用规格、剩余数量、经手人等信息 二、生产批号： 1、生产批号的用途 1.1、绿色产品的每一生产批次都要制定批号。 1.2根据批号、时间，应能查明该批绿色产品的原料收获时间及批记录，可追溯该批绿色食品的生产历史。 1.3批号应明显标于批记录的每一部分，以及绿色食品的标签、说明书和包装物上。 2、分批的原则 在规定的限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的绿色产品为一批，以一组数字作为识别标记。 2.2生产批号的编制方法 绿色水稻：采用收获日期+基地号，绿色大米：采用加工日期+班次 返工批号：因故返工的产品，返工后原批号不变，只在原批号后加一个代号“R”以示区别。 合箱批号：同一箱最多只允许不同批次的两批次产品合箱，并分别注明不同的生产批次号、数量、生产日期和有效期，并填好作合箱记录。

生产批号管理规程

生产批号管理规程 一、目的： 建立产品批号管理程序，以规范产品批号的编制原则、方法、给定程序和监督管理，确保每批产品都有特定的批号，并具有唯一性，可对批产品的生产和销售历史进行追溯。 二、范围： 所有产品的批号管理 三、责任人： 生产车间、生产设备部、质管QA、库房、销售部 四、内容： 4.1发酵车间： 4.1.1发酵车间物料按相应进罐编号，按流水号进行编制； 4.1.2孢子罐、一级种子罐、二级种子罐、发酵罐分别以1、2、3、4打头，并按罐数量，以3位数编号，按现有安装位号图英文顺序号翻录为阿拉伯数位号，并在数位前加F字母，如发酵罐R01a04H，可翻录为F408； 4.1.3流水号，按罐别从第一罐进罐起，开始编制，流水号位数以4位；流水号每年一个循环，即第二年元月一号，重新编制，从0001编起；流水号罐出现染菌、发酵异常，不能进入生产后续工序，原流水号不能消失； 4.1.4发酵车间罐批区分，在罐号F前加1、2、3，分别代表101、102、103车间，如101车间408罐，则编为1F408,202车间，103车间408罐，则编为3F408； 4.1.5发酵车间批号举例，如103车间2012年6月5日，发酵按先后顺序分别进罐406、412、422号，按流水号为006、007、008号，则批号分别编制为3F406－006,3F412－007,3F422－008

4.2提炼车间： 4.2.1提炼车间中间体按陶瓷膜过滤接料日期作为流水号； 4.2.2各工序批号按工序英文单词缩写2位字母起头，其中，微滤MF （microfiltration），纳滤NF（nanofiltration），水提AC（The aqueous phasecrystallization），丁提BC（Butyl acetate phase crystallization），丙提AS （Acetone shuffle） 4.2.3各工序罐次以当日接罐顺序号加尾注； 4.2.4提炼车间中间体批号区分，201、202、203车间，在工序英文单词缩写前，分别用1,2，3区别； 4.2.5提炼车间批号举例，如2012年6月8号，203车间水提岗位第6罐料，批号编制为3AC20120608－6 4.3发酵－提炼车间物料交接批号 4.3.1提炼车间收到发酵车间发酵液后，陶瓷膜过滤岗位将放罐批号附注在陶瓷膜过滤批号后，用于发酵物料向提炼进行流转身份跟踪，并在烘干记录中反映； 4.3.2发酵、提炼车间进行批记录、台账、报表中，应将发酵批号对应提炼批号同时体现，以便技术质量分析。 4.4成品批号： 4.4.1以烘干岗位混合日期为批号的流水号，年、月、日分别用2位数表示； 4.4.2提炼车间成品批号区分，201、202、203车间，在流水号后分别用1,2，3区别； 4.4.3提炼车间当日如出现2批以上批次，则分别用－01，－02，－03等代表；

生产批次管理办法

恒科精工批次管理标准 批次管理办法 1．批次管理目的： 为了确保产品生产质量、配件以及原材料采购质量的可追溯性和确实实施先进先出，特制定本管理办法。 2．批次管理范围： 本办法实用于公司产品用的原材料采购、外协、外购件、零部件、在制品、半成品的入库、制造、保管、包装、运输等各环节的可追溯性管理。 3．批次管理职责： 3．1品质部：负责所有批次的归口管理；负责监督车间生产的产品批次的填写；质检人员对自己填写批次的准确性负全责。 3．2采购部门：负责推动供应商进行批次管理，送货时需在送货单，包装箱标签相应栏中填写批次，登记备查； 3．3营业部：负责发出产品批次内外包装一致性的最终确认、发货和批次的准确记载；对退回产品批次的确认和协助品质部对质量的追溯； 3．4各生产部门：各部门主管是推动批次管理的第一责任者。冲压、注塑、组装、资材负责本部门产品的批次管理。作业人员对自己填写批次的准确性负责。 3．5资材人员：负责检查购入材料、入库和发出产品批次是否完整：无批次、批次不对应、批次不清楚、内外包装批次不符，库管员拒绝入库；对库存材料、产品批次的管理，做到：货架、托盘上的材料、产品分批次摆放，分批次挂牌，批次标识醒目，先进先出，不混放、错发。无批次入库、无批次出库由责任库管员负全责。 3．6财务部：负责ERP系统加入批次内容，并对各车间编制生产流转卡，材料入库单、领料单，成品入库单、出库单的收集、整理、核算、存档管理负责。 4．产品批次编制规则： 4.1冲压部、注塑部、组装部装配产品批次编制规则：操作人员按“年2位+月2位+日2位+生产班次1位+生产线（机台编号）2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚班； 如：A、年+月+日+生产班次+生产机台号 130714101 为2013年7月14日早班1号机台生产的产品。 B、当班没用完的材料退回库房，退料批次与领出时批次一致。 C、注塑部当班没用完的材料经过加工或烘热，材料质量、性能已经改变，退 料时在原批次后面加上“R”后缀符号作为新批次加以区别。 D、注塑部车间粉碎的回料：入库时，由车间根据批次编写规范“A”为原则， 重新编一个批次，并在新批次后面加上：“K”后缀符号作为新批次加以区别。 4.2料房粉碎批次编制规则：人员按“年2位+月2位+日2位+生产班次1位+ 机台号2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚

批次管理(汇总)

文章1-SAP札记：MM批次管理 前言 食物与药品管理协会(GMP)对批次的定义是： 批次是指在一给定的生产周期中生产的一定数量的任何药品。生产批次的重要性是同质性。 从定义可以看出，具有“同质性”的一定数量的物品可以形成一个批，以便于储存、运输、销售等。例如，火腿肠都有一定的保质期，消费者在购买火腿肠时，首先要看的是这个火腿肠的保质期、生产日期信息（不知道你们是不是这样，反正我是每次买的时候都要看的），那么生产日期和保质期对于生产和销售火腿肠来说是很重要的属性。火腿厂每天要生产大量的火腿，不同日期生产的火腿就要按照批次来分别管理，在向零售商供货时，应该先供比较早生产的批次，以免在库里存放过期。同一天生产的火腿就有了同质性“生产日期”，那么同一天生产的可以通过一个批次或者多个批次来管理。 上面是举了一个比较简单的例子，当然批次概念应用于各个行业，每个行业都有自己的需求和特点，批次管理在SAP系统中是如何应用的呢？ 一般来说，当同一物料每一采购批次或者生产批次都不尽相同时，才有必要启用批次管理，比如每一批次的价格，每一批次的生命周期，每一批次的颜色、重量、体积、尺寸等不相同，就可以用批次来管理，当启用批次管理后，会影响到MM、PP、SD等模块，涉及：采购，库存管理，生产投料，销售发货，同时也会影响到财务的成本核算。

本文梳理了批次在MM模块的应用，主要内容包括： 一、物料与批次 二、批次主数据 三、批次级别 四、批次分类 五、货架寿命 六、批次确定 七、分割评估 一．物料与批次 若要对物料进行批次管理，首先要为该物料启用批次管理，在物料主数据->采购视图下勾选“批次管理”，

产品批次管理办法

。 中山易事达光电科技有限公司 产品批次管理办法 文件编号： 日期：编制：日期：审核： 日期：准：批 受控标识： 受控号： 精选资料，欢迎下载 。 1目的 通过对产品全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现质量问题或需要时可实现追溯。 2范围 适用于本公司产品的批次管理和标识。

3.1仓管员负责原材料的批次管理和标识。 3.2生产部由班组长负责产品生产的批次管理和标识。 3.2品质部负责产品批次标识的监控。 4要求 4.1原材料的批次管理 4.1.1原材料进公司时经检验合格，仓库保管员核对无误后方能入库。入库时仓管员须详细记录该批材料出厂时间、生产厂家、型号、规格、数量以及该材料的牌号和批次号（没有批号的原材料以原材料进厂的时间为该批材料的批次号）。入库的材料须分类堆放、标识，并在标识卡注明其批次号。 4.1.2生产车间根据生产需要（或者销售订单）填写领料单，由生产组长带着领料单到原材料库房领料（由业务提前告知生产和仓管员在领料单上记录领出原材料的批次号，由生产组长将原材料的批次号填写在产品《工序流转卡》上 4.1.3领料时仓管员应按以下原则填写原材料批次号： A 如每批材料一次性发完，在领料单上注明该批原材料的批次号。例如：批次号为20070721的原材料一次性发完，则在领料单上写上该批产品的批次号20070721-00； B 每批材料一次只发一部分，则在该批材料的批次号后加分流号作为产品的批次号。例如：一批材料的批次号为“20070721”共分发了5次，则分别在其后加“-01～-05”即“20070721-01、20070721-02、……20070721-05”来作为每次原材料的批次号。 4. 2产品的批次管理 4.2.1 在产品生产的第一道工序即从下料开始填写产品批次号。该批次号一直跟随到产品入库及产品发交出厂。 精选资料，欢迎下载 。 4.2.2当产品在转序加工过程中某道工序出现了分流，则由生产组长在该批的批次号后边加序号以区分。例如：批次号20070721的产品在包装时被分成了两批，则分别用20070721-01和20070721-02表示。 4.2.3 成品入库应在入库单记录产品批次号，并对产品进行标识。 4.3 在产品的生产、检验、流转、贮存等环节，各相关部门和人员必须对产品进行标识并注明产品批次号。 4.4 各相关的生产、检验、出入库、发货等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯。 4.5 批次号编写方法 批次号编写方法：生产日期+流水序号 例如：某产品生产批号为20070721-01 2007 07 21 - 01

产品 批号管理规定

精心整理 广州XXXX 有限公司 批号管理规定 文件编号 WI-XXB-0001 编制 生效日期 2017-03-0 8 审核 版本 A/0 批准 1. 目的 本规定提供了有关产品批号的管理办法，以确保产品具有可追溯性 2. 适用范围 本办法适用于公司进货、最终产品的批号管理。 3、定义 批：在同一锅同一时间内按照标准工艺获得一定数量相同性质的料体为一批。 批号：单个数字，字母，或字母和数字结合的，用来指定识别一批产品的代码. 4、 职责 物料部：负责包装材料和原料生产批号的确定。 生产部、制造部：负责半成品和成品的生产批号、生产日期和限期使用日期的确定。 质保部：负责监督成品、半成品、包装材料、原料的生产批号、生产日期和限期使用日期确定执行情况。 5、 内容和要求 产品批号分类：产品批号分为来料原材料批号、包装材料批号、半成品批号、成品批号。 5.1包装材料批号编制规定： 5.2原料批号编制规定： 原料入库时以来料外箱标签上注明物料的生产批号为入库批号；若来料外箱标签未注明物料的生产批号，必须知会供应商提供。 5.3料体生产批号编制规定： 编码组成说明： a) X1：表示部品的生产年份，由4位数字表示。 b) X2：表示部品的生产月份，由2位数字表示。 c) X3：表示部品的生产日期，由2位数字表示。 d) X4：表示产品的生产锅号（配制锅、混合机、灌装机等确定产品批号环节的设备），由1 位字母组成，以英文字母A ……Z 表示。具体字母所对应的设备由质保部和制造部共同 X1 X2 X3 X4 X5 生产年 生产月生产日生产锅生产批

确定。 e) X5：表示对应锅号的生产批次，由1位数字表示。 2013年4月2日生产A ，乳化锅号是B 号锅，乳化批次是A 产品当天在B 号锅生产的第1锅，该料体的批号应为： 5.4成品生产批号管理规定： 编码组成说明： a) X1：表示产品的生产年份，由1位字母表示。字母由当年的生肖确定，具体如下： 鼠 牛 虎 兔 龙 蛇 马 羊 猴 鸡 狗 猪 A B C D E F G H I J K L b) X2：表示产品的生产月份，由1位字母表示，字母所对应的月份具体如下： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A B C D E F G H I J K L c) X3：表示产品的生产日期，由1位字母或数字表示，字母或数字所对应的日期具体如下： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A B C D E F G H I J K L 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 M N O P Q R S T U V W X 25 26 27 28 29 30 31 Y Z 1 2 3 4 5 d) X4：表示产品的生产锅号（配制锅、混合机、灌装机等确定产品批号环节的设备），由1 位字母组成，以英文字母A ……Z 表示。具体字母所对应的设备由质量部和生产部共同确定。 e) X5：表示对应锅号的生产批次，由1位数字表示。 f) X6：表示产品的包装班组，由1位数字表示。具体数字所对应的班组由质量部和生产部 共同确定。 2013年4月2日乳化生产的A ，乳化锅号是B 号锅，乳化批次是A 产品当天在B 号锅生产的第1锅，并由3号流水线灌包装，该产品的喷码批号应为：FDBB13 5.12成品生产日期确定原则： X1 X2 X3 X4 X5 生产年 生产月生产日生产锅生产批X5 包装班

物料批次管理规定

物料批次管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021

1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。 可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。 仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 成品生产单号的编制：

（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A4的产品共95件，生产单号为A5的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件