热处理方法、特点和应用

热处理方法、特点和应用

一、退火（焖火）

（1）操作

将工件加热到A c 1或A c 3以上（发生相变）或A c 1以下（不发生相变），保温

后，缓冷下来，通过相变以消除应力、降低硬度的一种热处理方法。

（2）特点

退火后的组织，硬度较低，便于加工。发生相变的退火组织：亚共析钢→铁素体+珠光体；共析钢→珠光体；过共析钢→珠光体+二次渗碳体

（3)目的和应用

降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能和压力加工性能（对于不存在珠光体型转变的某些高合金钢，不能采用退火来软化，而要用正火后加高温回火来降低硬度，此时高温回火也属于不发生相变的退火）。细化晶粒，调整组织（限于有相变的退火）改善力学性能，为下一步工序作准备。消除铸、锻、焊、轧、冷加工等所产生的内应力。

二、正火(正常化和明火）

（1）操作

将工件加热到A c 3或A cm 以上C ?50~30,保温一定时间，然后以稍大于退火

的冷却速度冷却下来，如空冷、风冷、喷雾等，得到片层间距较小的珠光体组织（有的叫正火索氏体）。

（2）特点

与退火相比，正火后的组织虽然同样是珠光体型的，但组织细，弥散度大，从而有较高的力学性能，还有生产周期短、设备利用率高、成本较低的优点，但劳动条件差

（3）目的和应用

正火的目的与退火相似，已如前所述。具体应用如下：

1、用于含碳量低于%25.0的低碳钢工作，以代替退火，有利于钢的切削加工，此时钢的正火温度应提高到)150~100(3c A c ?+为宜，通常称高温正火

2、用于消除过共析钢中的网状渗碳体，以利球化退火。对于截面尺寸较大的过共析钢，应避免采用正火处理

3、对某些大型重型钢件以及形状复杂、截面有急剧变化的钢件应用正火处理来代替淬火处理，以免发生严重变形或开裂

4、对于含碳量在%5.0~%25.0范围内的中碳钢，如3

5、45钢也适用于正火代替退火，但对同样含碳量的合金钢如CrMoAl CrMnMo 385等在正火处理后还需进行去应力退火

5、对于性能要求不高的普通结构零件，可以用正火作为最终热处理，来提高力学性能

三、淬火

（1）操作

将钢加热到相变温度以上，保温一定时间，而后快速冷却下来的一种热处理方法。

（2）特点

淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，但有时对某些高合金钢，如不锈钢、耐磨钢淬火，则是为了获得单一的均匀的奥氏体组织，以分别提高其耐蚀性和耐磨性

（3）目的

1、提高硬度和耐磨性

2、淬火加中温或高温回火以获得良好的综合力学性能

3、应根据淬火零件的材料、形状、尺寸和所要求得力学性能的不同，采用不同的淬火方法。如果工件只需局部提高硬度，则可进行局部淬火，以避免工件其他部分产生变形和开裂。

弹簧的热处理

弹簧的热处理工艺(P103) 弹簧的热处理工艺,主要是根据弹簧的品种和加工状态来制定的,概括起来可分为三种类型, 第一种,凡是用经过强化处理的钢丝,如碳素弹簧钢丝,琴钢丝,, 油淬火回火弹簧钢丝和 钢带一冷成形工艺制作的弹簧,形成后只需进行去应力退火处理 第二种,凡是用经过固溶处理和冷拉强化的奥氏体不锈钢, 沉淀硬化的不锈钢钢丝, 钢带和铜镍合金材料以冷成形工艺制作的弹簧,成形后需进行时效硬化处理. 第三种,凡是用热成型和以退火材料冷卷的弹簧，均需进行淬火回火处理。 弹簧的淬火和回火 1弹簧的淬火淬火就是把钢加热到临界温度ＡC3或AC1 以上保温一定时间，使其奥氏体化，再以大于临界了冷却速度急剧了冷却，从而获得马氏体组织的热处理方法。 对于一般热卷螺旋的弹簧，热弯板簧以及热冲压的蝶形弹簧，最好是在热成之后，利用其余热立即淬火。这样可以省去一次加热，减少弹簧的氧化脱碳程度，既经济又改 善了弹簧的表面质量。例如60Si2MnA钢板弹簧目前采用的热处理工艺是在900—925℃弯片之后，在850—880℃入油淬火。若受条件限制，也可在成形之后重新加热淬火。 冷成形的弹簧剩余应力较大，在淬火加热时，由于剩余应力的释放，变形较大。为了保证弹簧尺寸精度，可在淬火之前加一次去应力退火处理,这样可以减轻淬火加热变形程度. 弹簧的淬火温度可根据弹簧材料的临界温度而定.淬火后弹簧材料的金相组织中,应无自由铁素体和渗碳体,以免导致不均匀变形或疲劳强度的下降.淬火加热时,应尽量防止氧化和脱碳.为了保证弹簧的质量,在弹簧钢材的技术标准和各种金属弹簧的制造与验 收技术条件中,对脱碳层的深度都有明确规定. 目前,大型弹簧成形加热和淬火加热,多采用火焰炉或电炉.为了防止或减轻表面氧化和脱碳,得到较高的表面质量,最好采用可控制气氛的加热炉,或使炉中气氛略带还原性,并采用高温快速加热的方法,对中小弹簧,可用脱氧良好的盐浴炉进行淬火加热. 弹簧淬火宜在油中冷却,以避免变形和开裂.用尺寸较大的碳钢材料制造的弹簧,当要求不高时,可用水冷. 为了减小变形量,除了采用正确的加热和冷却方法外,有时还采用专用淬火夹具进行成形淬火,例如板簧在弯板机上淬火,中,小型螺旋弹簧装在心轴上或专用夹具上进行加 热和冷却. 2.弹簧的等温淬火主要应用在要求热处理变形小和希望获得良好的塑性和韧性的 情况. 等温淬火就是将弹簧加热到钢种的淬火温度,保温一定时间,以获得均匀的奥氏体组织,然后淬入Ms点以上20—50℃的熔盐中,等温足够的时间,使过冷奥氏体基本上完全转变成贝氏 体组织,再将弹簧取出,在空气中冷却.这种处理比普通淬火,回火处理的材料具有更高的延 展性和韧性,而且弹簧极少变形或开裂.如果在等温淬火后再加一次略高于等温淬火温度的 回火,则弹性极限和冲击韧性还能有所提高,而强度并没有大的变化. 等温淬火时,盐浴的温度是根据弹簧所要求的力学性能决定的,必须严格控制.通常是稍高于该钢种的Ms点,获得下贝氏体组织.如温度偏高,得上贝氏体组织,其硬度较前者低;如温度过低,虽能提高弹性极限,但塑性,韧性较差,以致失去等温淬火的优越性. 弹簧的等温淬火规范,即等温淬火温度和等温淬火保温时间,必须按照该钢号的等温转变 曲线图确定.表4-1为几种常用弹簧钢丝的等温淬火规范. 2.弹簧的回火将淬火后的弹簧重新加热到低于Ac1的某一选定温度,并保温一定时间,

热处理生产线简介(翻译)

热处理生产线简介 Brief Introduction of Heat Treatment Production Line 一、概述 Summary 我公司投资6000万元建设的油井管热处理生产线，设计生产能力10万吨/年，可以对各种规格、各种钢级的油井管实现淬火＋回火、正火、正火+回火等多种热处理工艺。 We invested 60 million RMB for this tubing and casing treatment production line. Our annual production ability is 100 thousand tons and we have many kinds of heat treatment technics for all kinds and specifications of tubing and casing, such as Quenching + Tempering, normalizing, normalizing+Tempering and so on. 钢级：J55、Q55、N80-1类、N80Q、P110以及抗腐蚀材料L80和C95等。 Grade: J55, Q55, N80-1, N80Q, P110 and anti- cauterization material L80 , C95 and so on. 直径：Ф114.3-273mm Diameter: Ф114.3-273mm 外加厚油管两端的外径按APISPEC5CT标准 O.D of EUE tubing according to API SPEC 5CT Standard 长度：8-13M Length: 8-13M

常用热处理工艺【详情】

常用的几种热处理方法 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关表面处理及精密零件加工展示，就在深圳机械展！ 1.常用热处理方式 1.1.退火 把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温。 退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a.将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降 低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b.把钢加热到750度，保温一段时间，缓慢冷却至500度下，最后在空气中冷却叫球 化退火。目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢。 c.去应力退火又叫低温退火，把钢加热到500～600度，保温一段时间，随炉缓冷到 300度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力。 1.2.正火 将钢件加热到临界温度以上30-50℃，保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。 正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。 正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 1.3.淬火 将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃，碳素工具钢的淬火温度为760～780℃），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。 淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。

1.4.回火 钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。 淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火150～250．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性。 B 中温回火350～500；提高弹性，强度。 C 高温回火500～650；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。 淬火+高温回火称为调质处理。 2.Q235热处理工艺 Q235属于碳素结构钢，含碳量大概0.12%-0.2%之间，相当于普通的10、20钢，淬火后硬度改变不大。具有较高的强度，良好的塑性，韧性和焊接性能，综合性能好，能满足一般钢结构和钢筋混凝土结构用钢的要求。 Q235一般买来就用不热处理，一般它都用在工程上大量需要钢材的地方，数量巨大，一般是热轧后就使用，热轧也就是有正火这个热处理，不热处理的原因有几个： 1)这些场合不需要太高的力学要求。 2)这些钢构件的体积太大了，你想热处理也不现实。 3)这些钢很多情况下要被焊接使用的，你热处理了被焊接后也被焊接过程中将焊缝的 热处理给破坏了。 4)材料价格便宜，质量要求比较低，而且是低碳钢，热处理的效果也不太好。 5)如果非要用Q235淬出硬度那只能渗碳，但是一件很不划算的事情。 Q235在理论上是可以淬火得到马氏体的。但是由于马氏体碳过饱和度很低，淬火后的硬度很低，只有170HBS左右。而这种钢的供应状态硬度大概就有144HBS左右(出

65Si2MnWA弹簧钢的热处理工艺设计

攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：65Si2MnW A弹簧钢的热处理工艺设计学生姓名： 学号： 所在院(系)：材料工程学院 专业： 20 XX级材料成型及控制工程班级：材料成型及控制工程一班 指导教师： X X 职称：讲师 2013年12月15日 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。

课程设计（论文）指导教师成绩评定表

摘要 本课设计了65Si2MnWA弹簧钢的热处理工艺设计。其主要的工艺过程包括锻造、预备热处理（去应力退火）、渗碳、油淬火+低温回火等过程。通过各种不同的工艺过程进行恰当的处理可以获得各种性能良好的材料并且满足各项性能的要求。65Si2MnWA弹簧钢是热轧弹簧钢中合金弹簧钢的一种，钢中含碳量增加能有效的提高冷变形强化或马氏体相变强化效果，获得较高的强度和弹性极限，这是碳素弹簧钢的主要优点。但是，碳素弹簧钢的淬透性小，抗应力松弛性能不够好、耐蚀性差和弹性模量温度系数较大，只能用于制造截面积较小、工作温度不高的弹簧。为了改善上述性能，在钢中加入Si、Mn、Cr、Ni、V、W、Nb及B等合金元素制成合金弹簧钢。 关键词：65Si2MnWA弹簧钢，去应力退火，淬火，低温回火

目录 摘要 (Ⅰ) 1、设计任务 (1) 1.1设计任务 (1) 1.2设计的技术要求 (1) 2、设计方案 (2) 2.1 65Si2MnWA弹簧钢设计的分析 (2) 2.1.1工作条件 (2) 2.1.2失效形式 (2) 2.1.3性能要求 (2) 2.2钢种材料 (3) 3、设计说明 (4) 3.1加工工艺流程 (4) 3.2具体热处理工艺 (4) 3.2.1预备热处理工艺 (5) 3.2.2机械加工 (5) 3.2.3渗碳工艺 (5) 3.2.4淬火+低温回火热处理工艺 (6) 4、质量检验项目 (7) 5、分析与讨论 (8) 6、结束语 (9) 7、热处理工艺卡片 (10) 参考文献 (11)

热处理生产线安全生产操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A55842 热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

热处理生产线安全生产操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运

行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。

1简述常用的热处理的方法及时效处理

1简述常用的热处理的方法及时效处理。 答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。时效处理有人工时效处理，自然时效处理。 退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。 正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。 淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。 回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。 自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。 人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。 2简述钢回火的目的 答：回火又称配火。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。 3简述钢的表面淬火的作用及分类。 答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。 根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 4简述感应热处理技术的工作原理及特点。简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。 答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超

关于编制热处理生产线项目可行性研究报告编制说明

热处理生产线项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.sodocs.net/doc/444317671.html, 高级工程师：高建

关于编制热处理生产线项目可行性研究报 告编制说明 （模版型） 【立项 批地 融资 招商】 核心提示： 1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整） 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告

目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国热处理生产线产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (11) 2.5热处理生产线项目发展概况 (12)

年产1200万件W6Mo5Cr4V2高速钢直柄麻花钻头热处理生产线

年产1200万件W6Mo5Cr4V2高速钢直柄麻花钻头热处理生产线车间的任务和工作制度 车间的类别 本次车间设计的类别定为成品热处理车间，主要承担产品最终阶段的热处理任务，主要实施淬火回火、渗碳、感应加热淬火等热处理，以达到产品最终技术要求。这类车间常独立设置，常与机加工车间相邻或设在机加工车间内。本设计方案的车间采用独立设置，故也称作独立热处理车间。 车间生产任务 车间生产任务（或称生产纲领）是指车间承担的年生产量，是车间设计的最基础数据。本设计方案中直柄麻花钻的年产量为1000万件（即330吨），故热处理车间的生产任务是年产1000万件（即330吨）。 本热处理车间生产的废品率为3%（包括热处理报废和运输报废），达30万件（即9.9吨），故热处理车间的实际生产任务为1030万件/年（即339.9吨/ 车间的工作制度及年时基数 生产制度 热处理车间常有长工艺周期的生产和热处理炉空炉升温时间长的情况，所以多数采用二班制或三班制。本设计方案采用二班制。 设备年时基数 设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年工作日内应工作的时数减去各种时间损失，即 F设=D设Nn（1-b%） ——设备年时基数（h）； 式中F 设 ——设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10 D 设 天）-全年星期双休日（106天）=249天； N——每日工作班数； n——每班工作时数，一般为8h，对于有害健康的工作，有时 为6.5h； b——损失率损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工 人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前 设备和场地清洁工作所需的停工损失。此处取6%。 计算F设的值：F设=249×2×8×（1-6%）=3744.96≈3744（h） 工人年时基数

金属材料热处理方法有几种

金属材料热处理方法有几种？各有什么特点？ 金属材料热处理方法有退火、谇火及回火，渗碳、氮化及氰化等。 (1) 退火处理 退火处理按工艺温度条件的不同，可分为完全退火、低温退火和正火处理。 ①完全退火是把钢材加热到Ac3 (此时铁素体开始溶解到奥氏体中，指铁碳合金平衡图中Ac3，即临界温度）以上20?30℃，保温一段时间后，随炉温缓冷到400?500(，然后在空气中冷却。 完全退火适用于含碳量小于0.83%的铸造、锻造和焊接件。目的是为了通过相变发生重结晶，使晶粒细化，减少或消除组织的不均匀性，适当降低硬度，改善切削加工性，提高材料的韧性和塑性，消除内应力。 ②低温退火是一种消除内应力的退火方法。对钢材进行低温退火时.先以缓慢速度加热升温至500?600匸，然后经充分的保温后缓慢降温冷却。 低温退火（消除内应力退火）主要适用于铸件和焊接件，是为了消除零件铸造和焊接过程中产生的内应力，以防止零件在使用工作中变形。采用这种退火方法，钢材的结晶组织不发生变化。 ③正火是退火处理中的一种变态，它与完全退火不同之处在于零件的冷却是在静止的空气中，而不是随炉缓慢降温冷却。正火处理后的晶粒比完全退火更细，增加了材料的强度和韧性，减少内应力，改善低碳钢的切削性能。 正火处理主要适合那些无需调质和淬火处理的一般零件和不能进行淬火和调质处理的大型结构零件。正火时钢的加热温度为753?900°C。 (2) 淬火及回火处理 淬火可分整体淬火和表面淬火，淬火后的钢一般都要进行回火。回火是为了消除或降低淬火钢的残余应力，以使淬火后的钢内纟且织趋于稳定。钢材淬火后为了得到不同的硬度，回火温度可采用几种温度段。 ①淬火后低温回火目的是为了降低钢中残余应力和脆性、而保持钢淬火后的高硬度和耐磨性，硬度在HRC58?64范围内。适合于各种工具、渗碳零件和滚动轴承。回火温度为150?250匸。 ②淬火后中温回火目的是为了保持钢材有一定的韧性、在此基础上提高其弹性和屈服极限。适合于各种弹簧、锻模及耐冲击工具等。回火温度为350?500"，淬火后回火得到的钢材硬度为HRC 35?45。 ③淬火后高温回火这种回火温度处理通常称之为调质处理。回火温度为500?650℃，材料的硬度为HRC25?35。 调质处理广泛应用在齿轮与轴的机械加工工艺中，以使零件在塑性、韧性和强度方面有较好的综合性能。 表面淬火是使零件的表面有较髙的硬度和耐磨性，而零件的内部（心部）有足够的塑性和韧性。如承受动载荷及摩擦条件下工作的齿轮、凸轮轴、曲轴颈等，均应进行表面淬火处理。 表面淬火用钢材的含碳量应大于35%，如45、40Cr、40Mn2 等钢材，都比较适合表面淬火。表面谇火的方法可分为表面火焰淬火和表面髙频淬火。 a. 表面火焰淬火是用高温的氧-乙块火焰，把零件表面加热到Ac3线以上温度，

侧出料推杆式等温正火热处理自动生产线技术描述

RTD—800型侧出料推杆式等温正火热处理自动生产线 技术描述 一、生产线概述： 1、用途：本生产线为连续推杆式等温正火热处理自动生产线，用于轴、齿轮、盘齿轮等锻件的等温正火（退火）。常用零件材料有仿ZF6，ZF7，ZF7B，22CrMoH，20CrMnTi等渗碳钢种的圆柱齿轮，后桥主、从动锥齿轮，零件最大尺寸，盘齿ф470×80mm。 2、正火后质量：奥氏体晶粒度：4～7级； 硬度：22CrMoH、20CrMnTi:160HB～185HB； 硬度散差：同一批料零件，硬度散差±5HB， 同一零件硬度散差±4HB； 金相组织：均匀的等轴状铁素体加轴片状光体均匀分布，无贝氏体等其它类型组织。 3、生产率：800Kg/h（按年时基数7200小时计算）。 4、突出特点： （1）推杆炉设前室和后室采用内炉门+侧出料的形式，并加强炉门与炉门口的密封，有效地防止空气进入炉内，减少加热工件的氧化脱碳，亦可向炉内通入氮基保护气氛实现光亮热处理。 （2）推杆式加热、等温回火炉采用山东鲁阳高铝陶瓷纤维折叠模块锚固制作的全纤维炉衬，全纤维炉衬减少炉墙蓄热和热惯性，炉顶采用平顶结构缩小炉膛空间，提高控制精度，降低表面温升,节能效果显著。 因为该炉的跨距大，所以炉顶采用大平面浮动式全纤维炉顶结构,保证炉子高温状态下变形小且均匀，减少挠度，缓解热变形应力，延长使用寿命。 （3）推杆式淬火炉，回炉加热器均采用裸式电热辐射管，延长加热器的使用寿命，且拆装快捷方便，如在使用中局部的辐射管出现故障，可在不停炉的情况下马上更换辐射管，能保证生产照常进行，避免了电阻带加热器如工件在炉内意外出盘，碰到电阻带发生断裂的现象和因炉底板变形，造成氧化皮掉在电阻带上而短路的现象发生，电阻带加热器这些缺陷，导制停炉冷却维修，维修好后又重新冷炉升温，耗能很大，而且造成几天停

弹簧热处理常见的问题及预防

弹簧热处理常见的问题及预防 热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。而在弹簧的热处理过程中会出现这样那样的问题，那么我们该如何预防那些问题的出现呢？ 弹簧热处理常见问题一：开裂和变形 弹簧淬火后的开裂和变形是热应力和组织应力共同作用的综合结果。热应力是弹簧在淬火加热和冷却的过程中材料表面和内部存在温差造成热胀冷缩不一 致造成的。 组织应力是由于奥氏体和其转变产物的比容不同以及弹簧的表里各部分之 间的组织转变时间不同造成的内应力。热应力的特点是弹簧表面受到压应力，内部受到拉应力。组织应力的特点是弹簧表面受限时发生永久变形，如果超过强度极限，弹簧机会开裂。 一般说，大多数弹簧的线径都比较细，热应力相对比较小，占主要的组织应力，尤其有些弹簧在水淬以后组织应力很大，如控制不当容易造成开裂。 预防淬火裂纹，从热处理方面应该减少内应力着手，在淬火的过程中注意 一下几点： （1）过热倾向较大的弹簧材料如65Mn，Si-Mn系弹簧钢，加热温度不宜取的太高，以免过热。 （2）在保证淬透的情况下，尽量使用冷却性能温和的介质。对线径较粗，油淬不能淬透，要改用水淬的弹簧，加热温度可以适当降低20-40℃，水冷到250℃左右即可出水空冷，以减少组织应力。 （3）淬火后的弹簧要及时回火，水淬的弹簧最好能立即回火，油淬弹簧一般也应在8h内回火完毕，一时来不及回火的弹簧应先进行一次低温消除应力回火。 弹簧和其他刚性零件不同，柔度大，加热时容易变形，为减少变形，可使用淬火压床进行定型淬火，在回火时则可采用定型夹具，套芯棒、管子或对弹簧间距加入楔子等办法把变形矫正后回火。 弹簧热处理常见问题二：过热和过烧 淬火加热温度过高或在高温下停留的时间过长，都会使奥氏体晶粒粗大，淬火后得到粗针状的马氏体组织，甚至出现魏氏组织，弹簧过热后脆性上升，疲劳性能下降，容易形成淬火裂纹，或弹簧早期失效。 弹簧过热后可以通过细化晶粒的退火予以补救。假如加热的温度过高。以致奥氏体晶界局部已经熔化，这种行为称之为过烧，过烧的退火无法补救，只能报废。造成过热过烧的原因大都是在成型或热处理时炉温失控，有时弹簧碰到电热丝或电极棒也会造成局部过热或过烧。 弹簧热处理常见问题三：硬度过高和过低 硬度过高一般是由回火温度过低或保温时间不足引起的，造成上述情况的原因有测温仪表失灵、钢种搞错（如60Si2Mn当作50CrVA），有时在用箱式炉回火时，尤其当装炉量较大时，各部分的炉温常常很不均匀，靠近炉门处的炉温偏低、，在此区域回火的弹簧可能也会发生硬度偏高的现象。硬度过高的弹簧可以进行再次回火予以纠正。 造成硬度过低，淬火方面原因是淬火的温度过低，保温时间不足，或冷却速度不足，回火方面的原因是回火温度太高。硬度过低的弹簧要进行重新淬火回火

常见的热处理方法

常见的热处理方法、目的和工序位置的安排 由于热处理工序安排对车削类工艺影响较大，更重要的是往往由于热处理工序安排颠倒，使工件无法继续加工，而且所产生的废品往往是无法挽回的。为此对热处理工序的安排要加以了解，并引起重视。 下面将常见的热处理方法、目的和工序位置的安排分别介绍如下： 一、预备热处理 预备热处理包括退火、正火、调质和时效等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理做好组织准备。退火、正火、调质工序多数在粗加工前后，时效处理一般安排在粗加工、半精加工以后，精加工之前。 1.退火和正火 目的是改善切削性能，消除毛坯内应力，细化晶粒，均匀组织；为以后热处理作准备。 例如：含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢，为降低硬度便于切削加工采用退火处理； 含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀，而采用正火适当提高硬度。 一般用于锻件、铸件和焊接件。退火一般安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。2.调质 目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能，并为以后热处理作准备。 用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前。 调质是最常用的热处理工艺。大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能，即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。调质处理能大大提高材料的拉伸和屈服强度，提高屈强比和冲击功，使材料具有强度和塑韧性的良好配合。由于屈服强度、疲劳强度、冲击强度的提高，在零件设计时就可以采用更小的材料截面，从而减少机械设备的整体重量，节省零件占用空问和能量消耗。因此在某些场合为了减少机械空间和机械重量在设计过程中要有意识地利用调质工艺。 需要强调的是，一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0．3％～0．6％)；碳钢中像30、 35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用；而对高碳钢和低碳钢则 不宜采用调质工艺 调质过程是淬火加高温回火。首先需要将零件加热到材料的Acl点以上30～50℃ (800．950℃)，保温一定时间，然后在油中或水中冷却。冷却后立即入炉进行回火(500～650℃)，以降低淬火应力、调整组织成份，进而达到机械性能要求。而回火温度的制定是根据硬度或性能高低而定的，硬度和强度越高，回火温度越低。调质工序后的任何高于回火温度的加热，都将降低已达到的强度。 选择调质处理时应特别注意以下几点： (1)图纸中应明确要求 应明确写明“调质”。若只写“热处理…H B”外协厂家可能采用其他热处理工艺，比如正回火达到所要求的硬度。而正回火所达到的同样硬度的材料其屈服强度和冲击功会非常低。实际工作中曾发生过地脚螺栓使用时发生早期断裂的事故就是由此导致的。 (2)调质的硬度和硬度范围 要按材料标准选择调质的硬度和硬度范围。这一方面有利于工厂配炉生产，另一方面过窄的硬度范围要求在实际生产中根本无法满足。

热处理生产线安全生产操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 热处理生产线安全生产操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-7770-80 热处理生产线安全生产操作规程(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工

作温度，并开动输送带，投料进行操作。工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。 （2）当炉温降至500℃时，断开输送带电源和水泵电源，并关断总电源。 4、回火炉，按规定设定回火温度和时间，每小时抽检一次硬度，并将结果填写在“监控记录”上。 二、设备保养 1、输送带的调速器要定时定量加注润滑油。 2、各个设备的外表每天清理一次，保持清洁。 3、保养设备的工具，材料、配件要准备充足，并

精密弹簧热处理方法

精密弹簧热处理方法 热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。 *冷成型的压缩弹簧冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧的门应力,并使弹簧定型即可。

一、工作条件以及材料与热处理要求 1.形状简单,断面较小,受力不大的弹簧 要求: 65 785-815℃油淬,300℃400℃、500℃。600℃回火，相应的硬度HB512、HB430、HB369,75,780-800℃油或水淬,400-420℃回火, HRC42-48. 2.中等负荷的大型弹簧 要求: 60Si2MnA 65Mn 870℃油淬,460℃回火,HRC40-45(农机座位弹簧65Mn 淬火回火HB280-370) 3.重负荷、高弹簧、高疲劳极限的大形板簧和螺旋弹簧 要求: 50CrVA、60SiMnA 860℃油淬,475℃回火,HRC40-45 4.在多次交变负荷下工作的直径8-10mm的卷簧 要求: 50CrMnA 840-870℃油淬,450-480℃回火,HB387-418 5.机车、车辆、煤水车或板弹簧 要求: 55SiMn、60Si2Mn HRC39-45(hb363-432)(解放牌汽车板簧:55Si2Mn HB363-441) 6.车辆及缓冲器螺旋弹簧、汽车张紧弹簧 要求: 55Si2Mn、60Si2Mn、60Si2CrA 淬火,回火,HRC40-47 或HB370-441 7.柴油泵柱塞弹簧、喷油嘴弹簧、农用柴油机气阀弹簧及中型、重 型汽车的气门弹簧和板弹簧 要求: 50CrVA 淬火,回火,HRC40-47

2021新版热处理生产线安全生产操作规程

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021新版热处理生产线安全生 产操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2021新版热处理生产线安全生产操作规程 一、设备操作步骤： 1、不锈钢热处理炉开炉前，先对设备进行检查。 （1）合上电源总开关，观察电压表读数是否正常（365V-400V），温控表是否处于正常状态。 （2）检查氨气管各接头和阀门是否连接牢固；用PH值试纸测试各接头部位是否有气体泄漏，如正常启动氨分解炉加热升温。 （3）开启水泵，检查冷却水进出是否畅通，将进、出水控制在平衡的状态，如无异常，水泵投入运行。 2、不锈钢热处理炉开炉 （1）先将四个温控表的温度设定分200℃，通电升温，以后每个一小时升温100℃，直至到700℃时将保护气送进炉内。随后将电热炉的温度设定所需的工作温度，并开动输送带，投料进行操作。

工作时应将炉口对应的门窗关好，尽量减少空气流动。 （2）经热处理出来的工件，需抽样冷至室温进行硬度值测试，以确定所设的温度，速度是否合理，控制工件的质量。要求每小时抽样检验一次，并将测试结果填写在“监控记录表”上，此硬度值应填写在相应的产品标识卡上。 3、不锈钢热处理炉停炉 （1）停炉时先将炉温降至700℃，再关断气源，断开分解炉电源。 （2）当炉温降至500℃时，断开输送带电源和水泵电源，并关断总电源。 4、回火炉，按规定设定回火温度和时间，每小时抽检一次硬度，并将结果填写在“监控记录”上。 二、设备保养 1、输送带的调速器要定时定量加注润滑油。 2、各个设备的外表每天清理一次，保持清洁。 3、保养设备的工具，材料、配件要准备充足，并认真保管。

常见零件的热处理方式

一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用调质 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火 棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程

切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程 合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品 钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品 6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程 马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品 7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程

弹簧钢热处理工艺方法

弹簧钢热处理工艺方法有哪些？ 答：弹簧有热成型弹簧和冷成型弹簧，在成型之后都需要热处理。 (1)热成型弹簧热处理工艺方法①退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在225HBS。退火工艺见表6-4。表6-4 弹簧钢退火工艺序号钢号临界温度/℃退火正火Ac1/Ar1Ac3/Ar3Ms温度/℃ 冷却介质硬度要求/HB温度/℃ 冷却介质硬度要求/HB 165727 /769752/730 答：弹簧有热成型弹簧和冷成型弹簧，在成型之后都需要热处理。 (1)热成型弹簧热处理工艺方法 ①退火与正火处理：球化退火和软化退火处理，硬度在≤225HBS。退火工艺见表6-4。 表6-4 弹簧钢退火工艺

②淬火、回火处理：淬火处理的加热温度见表6-5，一般在Ac3（或Acm）+( 30～50)℃。在盐浴炉中的加热系数a=0.5 min/mm，空气炉中的加热系数按1.2～2min/mm。空气炉加热时应防止氧化脱碳，装炉时可以在弹簧内径内穿入杆状吊具，且水平淬火，防止螺旋式工件变形。淬火介质选择时注意合金钢使用油淬火介质，大截面可以使用水油淬火。 回火处理时尽量选用带风机的回火炉，增加回火的均匀性，大多数弹簧的硬度在45～50HRC，片簧在40～45HRC。回火温度一般在400～500℃，回火保温时间按经验公式：保温时间T(min)=30+3d（适用于弹簧丝径d=12mm以下），T(min)=30+3d（适用于弹簧丝径d=12mm以上）。 回火之后一般采用水冷或油冷的快速冷却方式，防止回火脆性。

表6-5 弹簧钢淬火、回火工艺规范 ③贝氏体等温处理：根据Ms点确定贝氏体等温温度，淬火介质选用硝盐，经过等温处理的弹簧疲劳寿命高。(2)冷成型弹簧热处理工艺方法。对于冷轧钢带、钢板、冷拉钢丝成型的弹簧，需要进行去应力处理，压扭簧的处理温度在240～280℃；拉簧的处理温度在200～300℃，保温时间约30min处理，处理之后的冷却均采用水冷。

PC钢棒热处理生产线操作规程

PC钢棒热处理生产线操作规程预备工作 检查拉丝机压轮、前后牵引机及其他设备的气动装置是否正常； 检查各电器设备的开关是否处于“关”状态，各分闸是否处于“关”状态。启动顺序为：先合总闸，再合分闸，最后合设备的闸。关闭顺序正相反。 检查感应加热电源负载柜、回火保温箱及淬火、回火冷却水箱中所有定位模、托轮是否在一线上，以保证钢棒处于设备中心位置，从而保证设备正常运行； 检查各润滑部位，按规定加注润滑油或润滑脂。 提早一小时开回火保温箱，检查保温箱柜门上的温度表（应有温度显示），待回火保温箱温度稳固在预设温度后，方可进行生产操作； 开感应加热电源设备水泵，水压应达到0.1~0.2Mpa，认真检查感应加热电源及负载水路有无漏水现象；有无堵塞现象。 开淬火、回火冷却水泵，水压表应稳固在设定爱护值以上，约0.2.~0. 5Mpa； 检查红外测温仪有无专门； 检查液压剪切能否正常工作，拉丝机、牵引机、冷却水槽、收线盘的气阀能否成功开启； 依次合电源的空气开关（2AK、1AK），电源应无故障指示，如果故障灯亮应进行复位或相应处理； 开启淬火、回火水槽的气阀，拉丝机压线臂压紧，开启两台清洗机； 注意传动操纵柜和水泵柜合闸顺序，即开机先合各分柜总闸，然后合单台设备空气开关，关机顺序相反。否则总空气开关触点会显现打火现象。 穿线 用天车把引线放在放线架放线端；

用天车把盘条吊装在放线架预备端上，剪断固定用钢筋，理出线头，把线头用对焊机和引线对接； 松开机械除锈机压紧辊，把引线顺利穿过机械除锈机； 把引线依次穿过第一清洗机和旋转模，打开气动压紧辊，把线头用卡子卡在盘线铁链上，把铁链挂在拉丝机大盘上，点动拉丝机把钢棒盘在大盘上13圈，压紧启动压紧辊； 点动拉丝机使线头顺利穿过矫直机，第二清洗机； 打开前牵引机气动开关松开上牵引压辊，点动拉丝机使线头顺利穿过前牵引机，压紧牵引压辊； 点动拉丝机与前牵引机，使钢棒顺利穿过淬火炉、淬火保温箱、淬火冷却水箱中的定位模、回火炉、回火保温箱、回火冷却水槽中的定位模及设备之间的定位模； 打开后牵引机气动开关，松开上牵引压辊，点动拉丝机与前牵引机使线头顺利穿过后牵引机，压紧牵引压辊； 点动拉丝机与牵引机使钢棒穿过剪切换向器，通过引线管到达收线大盘，连续点动拉丝机与牵引机使钢棒在收线大盘上盘上一整圈后停止； 全线启动 界面进入：在主界面上点击“生产”按钮，进入当前参数界面。 在此界面中显示当前预运行的钢棒规格、电源电压、线速度、牵引张力等参数。单击“选择产品规格”，弹出“用户登录”窗口，输入密码（** *）点击确定，进入下一界面。在下拉菜单中先选择产品规格，然后单击“选择工艺参数”，进入工艺参数调用界面，在此界面能够对工艺参数进行“增加”、“删除”、“拷贝”、“上移”、“下移”、“装载”、“存盘”、“退出”等操作。最后将待运行的参数装载后，点击确定，回到当前参数界面，单击“进入”，进入到生产界面进行操作； 在生产界面中，单击调整工艺参数按钮，进入子窗口，在其中能够对4台电源的电压、拉丝机速度和牵引张力做调整，单击确定回到生产运行界面；