建筑工程质量通病防治措施(最全版)
通病防治专项方案
一、基础分部分项工程
（一）土方开挖主要工程质量通病及防治措施
场地积水（场地范围内局部积水）
产生原因
（ ）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。
（ ）测量偏差，使场地标高不一。
防治措施：
（ ）按要求做好场地排水坡和排水沟。
（ ）做好测量复核，避免出现标高错误。
挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）产生原因：
（ ）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。
（ ）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。
（ ）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。
（ ）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
防治措施：根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘 ；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。
超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）
产生原因：
（ ）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
（ ）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
（ ）测量放线错误。
防治措施：机械开挖，预留 厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。
基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）
产生原因：
（ ）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
（ ）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下。
（ ）施工中未连续降水，或停电影响。
防治措施：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下 。
基底产生扰动土
产生原因：
（ ）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。
（ ）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。
防治措施：
（ ）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。
（ ）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留 的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。禁止受冻土被隐蔽覆盖。为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。
（ ）严格控制基底标高。如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应征得设计单位的同意。
二 回填土主要工程质量通病防治措施
填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）
产生原因：
（ ）边坡坡度偏陡。
（ ）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。
（ ）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。
（ ）坡顶坡脚未做好排水设施。由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。
防治措施：永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标
准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。
填土出现橡皮土
产生原因：在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。施工后有轮式车辆碾压。
防治措施：
（ ）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。
（ ）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下 。
（ ）施工后严禁轮式车辆碾压。
（ ）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
回填土密实度达不到要求
产生原因：
（ ）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于 的土、淤泥质土或杂填土作填料。
（ ）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。
（ ）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。
（ ）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。
防治措施：
（ ）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。
（ ）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
房心回填土沉陷
产生原因：
（ ）回填土料含有大量有机杂质和大块冻土。
（ ）填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。
（ ）房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。
防治措施：选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填、夯实；对房心原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。
（三）基坑（槽）主要工程质量通病防治措施
基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）
产生原因：
（ ）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。
（ ）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。
（ ）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。
（ ）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。
防治措施：回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。回填土按要求采取严格分层回填、夯实。控制土料中不得含有直径大于 的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。
回填土密实度达不到要求
产生原因：回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾压工艺或遍数不合理。
防治措施：在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。
二、主体工程
（一）、砖砌体工程质量通病治理
砂浆强度不符合要求
防治措施：
控制砂的含泥量。强度等级等于或大于 的砂浆，砂的含泥量不应超过 ；不小于 的砂浆，砂的含泥量不应超过 。砂浆做到随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在 和 内使用完毕。灰槽内的砂浆使用过程中应经常翻动、清底。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前进行二次拌合。
要重视砂浆试块的制作，强度等级评定要符合现行标准规定。
配齐计量工具，严格过磅，计量准确，根据砂子含水率的变化，及时的调整用水量。
水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格
防治措施：
改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的稠度，确保灰缝砂浆的饱满度和提高砌体的粘结强度。
砌筑用烧结普通砖必须提前 浇水湿润，含水率宜在 ，严防干砖上墙使砌筑砂浆早期脱水而降低强度。
砌筑时要采用“三一”砌砖法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。
砌砖不按规定留槎，组砌方法不正确
防治措施：
控制好摆砖撂底，在保证砌砖灰缝 的前提下考虑到砖垛处、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数。
确定标高，立好皮树杆，并在柱或剪力墙上用红漆标注醒目，双面挂线。
构造柱部位必须留置马牙槎，要求先退后进，进退均为五皮砖。临时间断处留槎必须顺直，不得偏轴线。
烟道处组砌一定注意用七分砖错缝搭砌，防止出现通缝。
附墙烟道不畅、串烟
防治措施：
砌砖前向班组作技术交底，做好专项验收。
砌筑附墙烟道时，应采取措施防止砂浆、混凝土和碎砖坠落烟道内；做内衬时应边砌边抹内衬，或作勾缝确保烟（气）道的严密性。
烟（气）道的顶部应设置烟（气）道盖板，加强烟道的稳定性；施工时还应用灰袋纸封闭盖板上留置的孔洞，或采用桶式提芯器，以防止砂浆、混凝土和碎砖坠落烟道内。
框架柱拉接筋漏设，位置不当
防治措施：框架柱拉接筋应按砌块模数后焊设置，杜绝边砌边焊，检验合格后方可砌筑。或采取环氧树脂植筋法，但必须保证材料合格和经三方现场拉拔试验确定。
砌体结构裂缝（砖砌体隔断墙和填充墙与混凝土框架梁柱接触处、错层砖砌体、顶层墙体裂缝）
防治措施：
强化图纸会审力度，在图纸会审时对砌体结构容易产生裂缝的部位从设计上采取技术措施。
对有不同材料组成的墙体采取以下技术措施：混凝土框架柱与砖填充墙应采用钢丝网片连接加固，墙柱结合部位必须按设计规范要求设置拉接筋且砌筑砂浆要饱满。
住宅纵向长度超过规范规定时，必须设伸缩缝（缝宽不小于 ，并应防止杂物散落其内）。
屋顶宜优先采用女儿墙形式，且应将墙体构造柱延长到女儿墙内。
采取以下措施防止顶层墙体开裂。①顶层砌筑砂浆等级不低于 ；②顶层
圈梁下 和每隔 增设砖砌体水平灰缝钢筋（共 道）， 增加 ф ， 增加 ф ，位置在顶层端部从山墙起两间范围内的内外纵墙及承重横墙；变形缝两端两间范围内的上述墙体；顶层的内横墙靠外墙一边 范围内（伸入外纵墙每侧 ）。③外纵墙与内横承重墙交叉处及山墙与内纵墙交叉处均应设构造柱；内纵墙与内横承重墙交叉处增设抗裂柱，抗裂柱仅在顶层设置，其上下端锚固于相应上下圈梁内。
二 、模板工程质量通病防治措施
模板安装
梁、板模板现象
梁、板底不平、下垂、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模。
原因：模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉。
防治措施：梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度、刚度和稳定性。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长模板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠，梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。
柱模板
（ ）胀模、断面尺寸不准，混凝土保护层过大。
原因：柱模板强度、刚度不够。
防治措施：根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力，施工应认真按设计要求作业。
（ ）柱身扭向。
原因：校正时未双面校正。
防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相临两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，以使柱模不扭向。
（ ）轴线位移。
原因：柱支模时未拉通线。
防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
墙模板
（ ）墙体厚薄不一，平整度差。
原因：模板的强度和刚度不够，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法未认真操作。
防治措施：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
（ ）墙体烂根，模板接缝处跑浆。
原因：模板根部缝隙未堵严，模板内清理不干净，混凝土浇筑前未座浆。
防治措施：模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。模板内杂物清理干净，混凝土浇筑前应用与混凝土同配比的无石子水泥砂浆座浆 厚。
（ ）门窗洞口混凝土变形。
原因：门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。
防治措施：门窗模板内设足够的支撑，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定牢固。
模板缝隙跑浆
原因：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠。
防治措施：模板拼装时缝隙垫海绵条挤紧，并用胶带封住。加强检查，及时处理。
标高偏差超标
原因：
（ ）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
（ ）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（ ）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（ ）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（ ）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
防治措施：
（ ）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须作找平。
（ ）建筑楼层标高由首层± 标高控制，严禁逐层向上引测，以防累计误差。当建筑物高度超过 时，应另设标高控制线，每层标高控制点不少于 个，以便复核。
（ ）预埋件及预留孔洞安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上， 必要时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
（ ）楼梯踏步模板应考虑装修厚度。
模板拆除
混凝土表面粘连
原因：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。
防治措施：模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀，拆模时间按《建筑工程施工工艺规程》执行。
混凝土楞角破损、脱落。
原因：
（ ）拆模过早，混凝土强度不足。
（ ）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。
防治措施：
（ ）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。
（ ）对操作人员进行技术交底，严禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。
（三）钢筋工程质量通病防治措施
箍筋不方正
矩形箍筋成型后，拐角不呈 ，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。
原因：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
防治措施：注意操作，使成型尺寸正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
成型尺寸不准确
已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。
原因：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
防治措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
已成型的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
原因：成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
防治措施：搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
圆形钢筋直径不准
原因：圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。
防治措施：应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。
箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
原因：不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
防治措施：熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
（四）钢筋连接工程质量通病防治措施
钢筋闪光对焊
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。
原因：
）焊接工艺方法使用不当。
）焊接参数选择不合适。
）烧化过程太弱或不稳定。
）烧化过程结束到顶锻开始之间的过度不够急速或有停顿，空气侵入焊口。
）顶锻速度太慢或带电顶锻不足。
）顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能真正密合。
防治措施：
）选择适当的焊接工艺。
）重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。
）确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。
）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
）加快顶锻速度。
）增大顶锻压力。
（ ）过热：从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。
原因：
）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
）预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。
）沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。
）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。
防治措施：
）根据钢筋级别、品种规格等情况确定其预热程度，在施工中严加控制。
）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力。
）严格控制顶锻时的温度及留量。
）严格控制带电顶锻过程。
（ ）脆断：在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆段、过热脆断和烧伤脆断几种情况。
原因：
）焊接工艺方法不当。
）对焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得有效的效果。
防治措施：
）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。
）正确控制热处理程度。
（ ）烧伤：钢筋与电极接触处表面微熔及烧伤。
原因：
）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，有氧化物，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。
）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。
防治措施：
）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
）清除电极内表面的氧化物。
）改进电极槽口形状，增大接触面积。
）夹紧钢筋。
（ ）接头弯折或轴线偏移：
原因：
）钢筋端头歪斜。
）电极变形太大或安装不准确。
）焊机夹具晃动太大。
防治措施：
）正确调整电极位置。
）修整电极钳口或更换已变形的电极。
）矫直钢筋的弯头。
钢筋电渣压力焊
（ ）轴线偏移、弯折。
原因：
）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。
）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。
防治措施：
）矫直钢筋端部。
）正确安装夹具和钢筋。
）避免过大的挤压力。
）及时修理或更换夹具。
（ ）咬边：
原因：
）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。
）停机太晚，通电时间过长。
防治措施：
）减小焊接电流。
）缩短焊接时间。
）注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。
（ ）未焊合：上下钢筋在结合面处没有很好的融合在一起。
原因：
）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。
）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
防治措施：
）在引弧过程中精心操作，防止操纵杆提的过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应防止操纵杆提的过慢，钢筋粘连短路。
）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。
）及时修理焊接设备，保证正常使用。
）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。
钢筋锥螺纹连接
（ ）钢筋套丝缺陷：
原因：操作工人未经培训或操作不当。
防治措施：对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。
（ ）接头露丝：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
原因：接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
防治措施：
）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。
（五）钢筋安装工程质量通病防治措施
骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移
原因：多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。
防治措施：绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
柱、墙钢筋位移
原因：固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。
防治措施：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。
受力筋保护层不符规定，露筋
原因：
（ ）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。
（ ）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。
（ ）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。
防治措施：
（ ）混凝土保护层垫块要适量可靠。
（ ）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
（ ）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。
绑扎接头松脱
原因：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
防治措施：钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端共 处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
柱箍筋接头未错开布置
原因：绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。
防治措施：做好钢筋绑扎技术交底工作。
弯起钢筋方向错误
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。
钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢
原因：未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。
防治措施：认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。
浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移
原因：操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。
防治措施：加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。
钢筋分项未按规定执行现场“挂牌”制度
原因：现场工序验收交接制度规定不清，现场操作人员无现场“挂牌”制度的认识。
防治措施：建立健全工序交接制度，并在技术交底中对现场“挂牌”制度进行交底。
梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑
原因：因操作困难，未绑加密箍筋；采用模外绑梁筋，后落入梁底，加之梁柱接头早已封模，无法绑梁、柱接头柱箍筋。
防治措施：应合理安排先绑梁筋，待补上梁、柱接头柱箍筋后，再封梁侧模的操作方法。
（六）现浇混凝土结构工程质量通病防治措施
配合比不良
混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。
原因：
（ ）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。
（ ）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。
（ ）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。
（ ）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。
（ ）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。
防治措施：
（ ）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。
（ ）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。
（ ）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验 次。
（ ）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。
（ ）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。
（ ）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。
混凝土和易性差
拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。
原因：
（ ）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于 时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于 时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。
（ ）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。
（ ）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。
（ ）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比执行不准，和易性差。
（ ）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。
（ ）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。
防治措施：
（ ）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定。
（ ）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：
）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于 ： ；卵石宜小于或等于是 ： ，通过 筛孔的砂应不少于 ，砂率宜控制在 。
）最小水泥用量宜为 。
）混凝土的坍落度宜为 。
）混凝土内宜掺加适量的外加剂。
）泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。
（ ）应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在 之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。
（ ）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。
（ ）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每工作班应不少于 次。
（ ）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一个工作班至少 次。
（ ）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。
（ ）随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
外加剂使用不当
混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包（俗称表面“开花”），或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。
原因：
（ ）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。
（ ）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
（ ）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。
防治措施：
（ ）施工前应详细了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。
（ ）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准签定合格，并经试验符合施工要求才可使用。
（ ）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。
（ ）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过 筛孔后使用。
（ ）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。
（ ）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。
混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大
原因：混凝土拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未认真执行配合比。
防治措施：控制好各种原材料的质量，要认真执行配合比，严格原材料的配料计
量。
轻骨料混凝土拌合物搅拌不匀，颜色不一致
原因：搅拌时间不足。
防治措施：要保证混凝土搅拌时，对拌合物搅拌的足够时间。
混凝土拌合物坍落度不稳定
原因：用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。
防治措施：混凝土搅拌时严格计量，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。
混凝土施工缝设置位置、形式及接缝处理不规范
原因：混凝土施工缝设置未事先根据规范或设计要求进行确定，随意留置；施工缝处理无专项处理方案或进行技术交底。
防治措施：混凝土浇筑前，首先根据规范或设计要求进行确定施工缝位置；施工缝处理做好专项处理方案或进行技术交底。
匀质性差，强度达不到要求，混凝土试块抗压强度平均值低于 或 设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
原因：
（ ）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（ ）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（ ）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（ ）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（ ）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。
（ ）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
防治措施：
（ ）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。
（ ）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。
（ ）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。
（ ）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
（ ）冻期施工应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的 以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到 以上，但 及 以下的混凝土不得低于 。
（ ）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
蜂窝
原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
防治措施：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《山东省建筑工程施工工艺规程》规定。根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于 厚。
露筋
原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。混凝土振捣应防止漏振或过振。
混凝土麻面、粘结
原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。混凝土拆模严格按《山东省建筑工程施工工艺规程》规定的时间进行。
孔洞
原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
缝隙与夹渣层
原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于 厚。
墙体烂根
原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑 厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混
凝土离析，底部振捣应认真操作。
混凝土表面蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、烂根、漏浆严重；洞口变形，缺棱掉角。拆模早，不按规定进行养护；表面裂缝
原因：模板内杂物清理不干净，模板加固不牢，接缝不严密，拆模过早；混凝土浇筑时漏振或振捣不密实，欠振。木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑时应保证不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑后应认真浇水养护，混凝土拆模应符合《山东省建筑工程施工工艺规程》第 节的有关规定，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
现浇板面龟裂甚至形成沿板厚贯通
原因：
（ ）混凝土配比砂率大，混凝土收缩变形大。
（ ）混凝土浇筑后，未按要求及时养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。
（ ）混凝土板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至使混凝土受冲击荷载。
防治措施：
（ ）混凝土配比要合理，防止出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。
（ ）混凝土浇筑后，应按要求及时浇水或覆盖塑料布养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。
（ ）混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。
混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落
原因：
（ ）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
（ ）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
（ ）冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
防治措施：
（ ）木模板应在混凝土浇筑前充分浇水湿透。
（ ）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。
（ ）冬期低温浇筑的混凝土，应采取措施提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。
现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大
原因：是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。或盲目抢进度，混凝土板面强度未达到 就上人操作；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。
防治措施：混凝土浇筑后，表面应用抹子认真抹平，并设置防护措施或未垫板进行操作，防止上人过早。
洞口移位变形
原因：浇筑时洞口两侧混凝土未对称、均匀进行浇筑、振捣。
防治措施：浇筑时应防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。
梁柱接头几何尺寸不规则；上下柱错台
原因：梁柱接头模板碎拼，未进行专项模板设计，加固不牢。上下楼层轴线定位放线有误差。
防治措施：梁柱接头模板应进行专项模板设计，采用定型模板，严禁碎拼，并加固牢靠。楼层放线应对不同层位进行复核，并有专人负责，防止误差积累或放错线。
截面尺寸、垂直度、平整度、轴线位移超允许值过大
原因：
（ ）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光。
（ ）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（ ）混凝土强度未达到 时就上人，使表面出现凹凸不平或印痕。
防治措施：
（ ）混凝土浇筑后严格按水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
（ ）模板、支撑应有足够的承载力、刚度、稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（ ）混凝土浇筑过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。
（ ）混凝土强度达到 后，方可上人操作。
位移、倾斜
基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
原因：
（ ）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。
（ ）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。
（ ）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
防治措施：
（ ）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。
（ ）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。
（ ）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。
（ ）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。
（ ）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
（ ）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。
（ ）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。
七 、一般抹灰主要质量通病治理措施
抹灰层空鼓、裂缝
（ ）产生的原因：
）抹灰前基层不清理、不湿润。
）混凝土基层未“打毛”。
）抹灰工序不正确。
）抹灰厚度不当。
）抹灰后不养护。
）抹灰层无界格缝或界格缝间距过大。
）水泥安定性不合格。
）砂过细或含泥量超标。
）各抹灰层强度相差过大。