服装生产制作工艺流程介绍培训课件

服装生产制作工艺流程介绍

（一）生产准备

面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。

（二）面料、辅料检验的目的和要求

根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。

根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。

由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的

各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。

面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。

面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。

（三）技术准备的主要内容

收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。

按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。

认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工

艺单，确认无误才可以寄出。

按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。

如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。

工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。1、整理大货生产的资料（产前确定样、样品修改评语、面料色办卡、各辅料卡、尺寸表）；2、缝制要求、缝制工艺、工艺图示。3大货生产所需的面料，辅料，订胶袋，纸箱；整烫方法、确认包装方法和装箱的分配。

样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有

关拼接处加盖样板复合章。

做产前版：用大货面辅料（如没有物料可暂代，但需标示清楚）做正确产前样，追办并批复（包括工艺、尺寸、辅料、款式等，总之是大货前样）。

在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。能及时发现一些生产上可能出现的问题，询问客户是否修改。在写工艺时要注意：1：物料是否正确。 2：尺寸是否“准确”。3：款式是否错误。4：做工是否细致。5：成品颜色是否“正确”。6：有无漏定物料。7：物料是否能按预定时间到加工厂。8：时间上是否有问题。

在生产前，要测试出每个工序的工时，做工艺单，并找车间主任确认，并加以修改。

投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。中期出20-30件时看是否有水洗，挑20件洗头缸。水洗后并出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出

生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。

生产进度要随时汇报公司。针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。

大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。

对生产过程中各环节的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。并退回仓库。

（四）排料、裁剪工艺要求

验布→排料→对样→用料→裁剪→写号→捆扎。

排料一般采用，单向、双向、任意等。

裁剪一般采用套裁方式，常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。

裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：

（1）看正确样品，对应样板检查片数，看是否丢片、顺片、丝

绺等错误出现。及时向打版技术人员改正。在按照大货数量进行搭配，排大货。排完后，根据大货总数算单耗。再加损耗报跟单员确认。排样品时也要根据来的客供面料排出各种面料单耗，并上报。

（2）每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率（50*50方格）。缩率包括自然缩、洗水缩两种。自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩；测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汔熨斗打气后测量就行。洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。

（3）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差、定位排料。排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，按照客户要求单向，还是一件一方向，否则会出现跄毛、逆光等。否则会影响服装颜色的深浅。

（4）拖料时确认面料反正。拖布平整、松紧适度，样板数量要核对，注意避开疵点, 量幅宽，分缸，分匹拖布。对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。特别注意针织、摇粒绒，褶皱布等伸缩性较强的面料要提前放布，自然回缩24小时在裁剪，以免裁剪后，裁片过小。

（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料

上下层不偏刀。同规格裁片与样板误差不能超过0.2cm, 牙剪深度不超过0.6cm，不要出现同码不同片的情况。

（6）根据样板对位写号，卡号距边0.6cm(包括号在内)字号清晰，改号要清楚，每一片都要写号。

（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。

（8）每裁剪一张订单，将布头布尾留起备用，好进行车间的配片须要。

（9）做好拖布记录，核对单耗情况。

（五）缝制

1．缝迹

由于面料的织物具有纵向和横向的延伸性（即弹性）的特点及边缘线圈易脱散的缺点，故缝制针织时装的缝迹应满足：

（1）缝迹应具有与针织织物相适应的拉伸性和强力。

（2）缝迹应能防止织物线圈的脱散。

（3）适当控制缝迹的密度。如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在9～10针／2cm，包缝机缝迹密度为6～7针／2cm，薄型织物的平缝机缝迹密度控制在10～11针／2cm，包缝机缝迹密度为7～8针／2cm。根据客户要求确定。

2．缝线

缝线要达到下列质量要求：

《培训课程开发流程管理规定》课件.doc

课程开发流程规范 为“加强员工培训，提高员工综合素质水平”，加强公司培训体系建设，规范培训 课程的开发与设计工作，加强公司培训工作的规范化、制度化，特制订本规范。 一、课程开发流程 培训课程开发流程主要包括：课程确立、课程开发、课程评估、课程归档四个大的阶段，每个阶段又包括具体的、更详细的环节。流程图如下所示： 培训需求调查 课程确立 培训课程设置 课程说明 课程内容设计调查 搜集资料 确定课程大纲 修 改 课程开发 初步开发（编写讲义初稿） 专项小组研讨 编写课程资料 课程认证 讲师试讲 课程评估 讲师认证 课程归档已归档的课程定期更新 对流程图的说明： 1、培训课程的确立：包括培训需求调查、培训课程设置、培训课程的说 明3个环节。 1.1、培训需求调查

通过绩效考核、民主评议等方法确认员工现在岗位或期望岗位要求应 具备的观念、技能与员工现实的观念和技能的差距。分析产生上述差距的原 因，可通过培训解决的差距就是培训需求。 调查方法：访谈法、问卷调查法、重点团队分析。 调查对象：员工、直接上级、人力资源部、部门总经理、总裁室成员。 参与人员：文化与培训部策划处、课程开发处、实施支持处全体人员， 部门培训负责人、培训专岗，讲师，咨询公司等。 1.2、培训课程设置：由文化与培训部根据调查得到的培训需求结果，针 对特定对象的培训需求设置相应的培训课程。 1.3、课程说明：由文化与培训部对培训课程进行说明，包括对课程目标、培训对象、参训人数、课时、师资、课程开发策略（自行开发、外部引进、 或与外部培训机构合作开发）、所需资源（培训设备、资料、成本预算）等 方面的说明。 2、课程开发：包括课程内容设计调查、搜集资料、确定课程大纲、初步 开发（编写讲义初稿）、专项小组研讨、编写课程资料6个环节。 2．1课程内容设计的调查：通过调查，进一步了解学员的问题和期望、 分析学员特点（学员的数量、学员的学习经验、学员的能力水平等），确定培训所要求讲师的经验和能力，收集与课程有关的案例等资料。 2．2搜集资料：确定培训需要的知识、技能、态度、观点（主流和非主 流的观点）、案例（本企业和外企业的案例）等。 2．3确定课程大纲：确定课程大纲包括以下几个步骤： 确定培训目标 合理安排教学内容呈现顺序 选择培训方法 时间分配 确定培训所要求的资源：场地、教具等。 2．4初步开发：编写讲义初稿 2．5专项小组研讨：课程开发专项小组（合作开发一门课程的相关人员） 对讲义初稿进行研讨，并修改订正。

培训课程开发流程

培训课程开发流程 一、需求分析及目标确定： 根据针对性及实用性原则，培训课程务必要以组织及学员的需求为基准。因此，在进行课程开发之初，针对具体待开发的课程，课程开发人员必须对公司和受训对象进行有针对性的需求调研。比如，要问自己几个问题，学员是谁，他们需要什么，他们的关注重点有哪些，他们希望培训能解决什么问题等，可采用问卷调查法或访谈法向学员了解这些需求。 同时，要请领导把关，领导想要学员通过这堂课学习什么，掌握什么，达到什么样的技能水准？ 通过对课程内容的需求调研和分析，依照“了解、理解、掌握、运用”的不同层次的学习要求，来完成课程目标的撰写，以指导具体的课程开发活动。 同时，根据讲课对象的不同，培训课程的侧重点也不一样，这就要求讲师设计不同的版本，如新人培训版、普通员工版、中层经理版，分别用于不同类型学员的培训。各版本的内容侧重是不一样的，如新入职人员版侧重知识的普及，重点解决“知不知，会不会”，对于普通员工，重点解决“熟不熟，精不精”，而对管理者则侧重宏观或全局性问题。 二、纲要及逻辑的设定： 盖房子时，要先建立骨架，再灌浇混凝土，最后进行装修。课程开发也一样，要先编写大纲，也就是目录，再进行内容填充，最后进行系统优化。根据“系统性与逻辑性” 的原则，编写大纲时要注重整个课程的系统性和各模块之间的逻辑关系。 编写大纲的方法是：将课程的主要关键内容言简意赅的列出来，形成培训课程的主框架，在此框架基础上，把每个关键内容的组成部分，即小的关键点再列出来，形成培训课程的二级或三级目录，这样培训课程的骨架就形成了。整个培训的关键性内容就会一目了然，如下图所示： 课题主题： 一级目录：第一部分、第二部分、第三部分、 二级目录：一、二、三 三级目录：1、2、3 三、内容的编撰： 1.资料的搜集：课程开发的过程，也就是“采百家花酿自己蜜”的过程，一般说来， 开发一份较为完美的课程大约要找寻100份左右的资料，资料越多，工作量越大，但有关的观点、案例、故事等素材也就越丰富，许多不同的观点也可以进行充分的比较和论证。 2.资料的整理：资料的整理方法就是打开每一份资料，将其中通过自己的判断认为有 价值的内容复制出来，放在另外建立的文档中去，以备自己接下来再次完善纲要及内容撰写的需要。 3.纲要的再次完善：随着大量有价值的素材被整理出来后，课程的素材内容非常丰富， 这个时候，需要对原有的课程纲要进行进一步的完善。另外，我们在整理资料的同时，许多有价值的素材也会冲击我们的思维，拓展我们的思路，引发我们新的思考，

水泥生产工艺流程

水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解

工艺流程指标控制与工艺培训课件

工艺流程指标控制与工艺 工艺流程指标控制与工艺波动查询处理 一、压缩机工艺流程指标的规定 1、在合成氨生产过程中，由于需要很多工序（变换、脱碳、碳化（含变脱）），甲醇（含低压甲醇、精炼醇皖化合成），这些工序必须在必要的压力条件下才能顺利的进行，所以需要压缩岗位输送不同的压力级次来对这些岗位进行辅助。于是就需要压缩机控制工艺，主要是太坏力，其次是温度。要想操作好压缩机工艺就必须对相关工段有必要的了解。 2、最主要的工艺指标就是各段进出口压力的控制及对系统压力的控制调节，工艺稳定能耗较低，系统压力规定： （1）变换：我厂采用的中低变换一般压力控制在0.8-0.9kg/cm2之间，原因是低变对煤质要求比较宽松，工艺易控制，与高变相皆可节约触煤，并可减少二出、三进压差，这就等于变相降低了压缩机功耗，提高三进压力，缩少三段压缩比，提高三段扩气量，在三段扩气量提高的同时，又可降低变换压力。 （2）脱碳：我厂脱碳分二个压力等级，即18kg/cm2脱碳和27kg/cm2脱碳，此压力等级有利于二氧化碳的吸收，提高气体的净化度。 为什么分二年公斤级脱碳？二氧化碳在碳丙中的溶解度随压力升高而增加，提高吸收压力，有利于提高净化度且27kg/cm2在同样操作工艺下比17kg/cm2气体净化度高，碳丙循环量小，不易带液。合成氨联醇生产原料损耗低，故现在我们压缩多选七级压缩，就是此原因。 （3）甲醇：提高压力可加快气体与触煤反应，增加甲醇的生成，提高甲醇的质量，抑制副反应，但压力也不能太高，一般中压甲醇100kg/cm2-130kg/cm2之间，若再增高压力，不仅增加动力消耗，而且对设备材料的要求也相应增加。 随着技术革新、进步，低压甲醇越来越普及，较中太坏甲醇相比，低压甲醇投资省、能耗低、工艺稳定、操作方便，而且可以在压缩机中间段降低压力，这样就可以节约电耗，这样就可以节约电耗，一般低压甲醇的压力控制在

课件开发流程

课件开发流程 远程培训课件应根据远程培训系统平台要求和企业实际进行开发，充分体现科学性、先进性、实用性、新颖性、实效性和前瞻性，符合企业规范、制度、作业流程等，遵循“统筹规划、分工负责，统一标准、统一发布”的原则。 现将课程开发具体阶段详细说明如下： 1.需求分析 在这阶段团队应明确需求、对需求进行分析、由专人负责素材收集、进行相关知识储备。 1)需求来源 从组织的角度，了解企业对远程培训课件需求产生的主要原因。成熟的 现有培训课程，影响力大的品牌课程转换为远程课件新培训项目开发完 成，新教材编写完成。 2)分析业务工作 在明确课件所涉及的具体业务的基础上，对相应的工作流程与工作要求 进行深入分析，确定培训后员工在具体工作流程中所需具备的外在表现。 分析员工达到业务要求所需具备的知识、技能或态度，以及目前员工在 这些知识、技术或态度方面的实际情况，从而确定培训内容与考核标准。 3)分析受训人员 明确培训的主要对象与覆盖范围，分析受训人员在培训内容方面的认知 特征、起点水平以及差异程度等相关特征，了解受训人员的计算机网络 操作水平以及对于远程培训的态度与经验。 4)分析可用资源 从培训管理的角度，明确培训计划中课件开发预留时间以及成本预算， 作为课件设计与开发策略选择的重要依据。确定参与课程设计与开发的 人员，包括项目管理人员、主题内容专家、受训人员代表、教学设计人 员、技术制作人员等。了解企业的网络环境与设施，如是否能保证受训 人员都具备通过网络进行学习的可能性 5)确定远程培训课件开发计划

总结培训需求、业务工作、受训人员以及可用资源的分析结果，明确远 程培训课件在整个培训项目中的地位与作用，确定远程培训课件所需解 决的具体问题。 第一阶段目前我们已经基本完成。 2.总体设计：组建团队；开发周期安排；形成开发方案 1)课件开发人员组成 课件开发是一个团队合作的工作，包括项目负责人、课程主讲、教学设计人员、美术人员、技术人员。 项目负责人：负责课件开发项目实施与全过程管理，协调各种资源，监控各环节的质量和费用，掌握开发制作进度。 课程主讲：提供资源、协助完成教学设计、确认内容的正确性。 教学设计人员：教学媒体的选择、课件脚本的编写、质量控制。 美术人员：页面设计、图形图像处理、动画实现。 技术人员：技术实现。 2)开发周期安排 根据课件制作时间合理安排进度。 3)形成开发方案 在这阶段要明确学习目标、教学策划设计、表现形式的选择。 学习目标的确定是通过明确培训对象，说明通过具体学习之后，受训者应能够做什么，说明产生上述行为的条件，指出评定上述行为的标准，进而明确学习的目标。 教学策略并不只是简单的罗列出要呈现给学员的内容，更要体现出突出情境创设和交互原则。课件有多种表现形式，比如电子杂志、流媒体、flash动画、三维仿真。本着三个原则对表现形式进行选择。根据不同教学目标决定选择、根据培训内容不同决定选择、根据不同培训对象认知特点进行选择，当然还要还需要综合考虑资金、技术、资源等因素。 在此阶段中要完成两个任务：1、教学设计：针对学习内容的特点选择合适的媒体、设计知识点展现形式，形成脚本。2、美术设计：根据脚本做出课件界面。

水泥工艺技术培训课件(doc 57页)

水泥工艺技术培训课件(doc 57页)

窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要: 我厂1号RSP窑经过6年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料保护层不均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现的问题进行分析，并提出改进措施。 1 RSP窑系统工况分析 热工标定主要参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。 表1 预热预分解系统温度变化℃ 表2 RSP炉的分解进程变化 注：1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。 图1 窑尾高温区工艺流程 1.1 三次风温度及其对SC室工况的影响由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。入炉生料温度低主要是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强管理，隔热堵漏后完全可以解决；三次风温度目前基本稳定在560～580℃，提高的余地很小。其原因是:我厂采用单筒冷却机，经过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时间短(约为30min)，出机熟料温度高(～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。 三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。从表1和表2可以看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。 1.2 MC室及其鹅颈管由于SC室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分的燃烧及分解反应在MC室内进行，进而加重MC室及鹅颈管的燃烧负荷，致使MC室炉壁烧损。从总体而言，MC室A侧衬料烧损较轻，残存耐火砖厚度普遍在50～70mm，而B侧耐火砖残存厚度仅有40～50mm，多处有烧蚀掉砖

水泥工艺技术培训课件

窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要: 我厂1号RSP窑通过6年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料爱护层不均衡，局部衬砖磨损严峻；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严峻变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现的问题进行分析，并提出改进措施。 1 RSP窑系统工况分析 热工标定要紧参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。 表1 预热预分解系统温度变化℃ 表2 RSP炉的分解进程变化 注：1997年数据为南京化工大学硅酸地点国营工程研究所的热工标定结果，SC室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。

图1 窑尾高温区工艺流程 1.1 三次风温度及其对SC室工况的阻碍由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分不只有600℃和671℃。入炉生料温度低要紧是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强治理，隔热堵漏后完全能够解决；三次风温度目前差不多稳定在560～580℃，提高的余地专门小。其缘故是:我厂采纳单筒冷却机，通过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时刻短(约为30min)，出机熟料温度高(～29 0℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。 三次风温度是阻碍分解率和燃尽率的重要因素。较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特不是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在专门大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也可不能高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。从表1和表2能够看出，SC室生料出口温度和分解率分不是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，讲明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。 1.2 MC室及其鹅颈管由于SC室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分的燃烧及分解反应在MC室内进行，进而加