凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(一)

凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称，凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。目前国内采用的凹印机以轮转印刷方式为主，单张纸印刷方式为辅，本文谈到的凹印就是指轮转凹印，笔者将详细分析其印刷特点及与常见印刷质量缺陷的关系。

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。在纸张印刷方面，单张纸胶印机的损耗一般在0.7%，而凹印机的损耗在6%～7%，如果说拿单张纸胶印机与轮转凹印机做比较存在不合理因素，那么同样为轮转方式的薄膜印刷，机组式凹印机的损耗为6%～7%，而卫星式柔印机的损耗仅为1%～2%，差异之大令人震惊。即使同为机组式轮转印刷方式，由于纸路长短的关系，凹印机比柔印机的损耗也要高许多，仅换卷一项而言，虽然都需要2～3个纸路的损耗，但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长，所以损耗就要高出不少。这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的，因此凹印机各色组在机械同步速度上的损失也是最大的，由此造成凹印在套印不准上存在大量损失；同时，也不包括凹印由于上墨方式的影响，刀丝（或称刀线）只能暂时解决但无法永远消除而造成的质量损耗。

凹印在成品率方面的不足与其印刷特点密切相关。

一、凹印的网点结构

凹印的网点是非常有特色的。

(1)凹印采用菱形网点，其3号网角的网点形状是方形，网线角度为45°；0号网角的网点形状是扁菱形，网线角度为30°；2号网角的网点形状是长菱形，网线角度为60°。凹印这种由于加网角度不同而使网点形状不同的特点，同胶印与柔印是截然不同的。胶印一般采用方形网点，柔印采用圆形网点，不论加网角度如何变化，网点形状是不变的，即30°与45°的网点形状是一样的，若加网成数一样，则网点面积也是一样的。

(2)胶印网点的临界点是50%（即5成网），此时网点面积与相邻空白点一样大，50%以上的网点，相邻的空白点越来越小，直至100%实地。柔印网点的临界点是70%，70%以上的网点，相邻的空白点越来越小，直至100%实地。凹印网点没有临界点，在5%～95%范围内，其网点面积从小到大，网墙宽度从大到小，即使在实地区域，也存在网墙，因此从某种意义上说，凹印网点没有100%的实地。

(3)胶印与柔印的墨色浓淡深浅同网点面积大小直接相关，网点面积大则颜色深，网点面积小则颜色浅，即网点面积与墨色深浅具有一维特性。而凹印网点与之不同，具有二维特性，即不仅与网点面积大小相关，还同凹版网穴深度及其携带的墨量多少相关。当然，有必要指出，这里所指的凹版，特指目前国内凹印界占统治地位的电雕凹版，不包括以前的照相凹版和布美兰凹版。照相凹版是依靠网穴深度的变化来控制颜色浓淡，而布美兰凹版是依靠网穴表面积的变化来控制颜色深浅，这两种凹版由于本身固有的缺陷，已从许多印刷领域退出，让位于具有网点面积和网穴深浅二维特性的电雕凹版。

(4)胶印与柔印CMYK四色网点的叠加，在同一图案中其加网线数是相同的，如175线/英寸的印版，CMYK四色加网线数必须都是175线/英寸。但凹印不同，其4号网角同3号网

角一样，均是正方的菱形网点，网线角度为45°，实际应用中，3号网角常用来制作Y版，加网线数为70线/厘米，4号网角用来制作K版，加网线数约90线/厘米。

在同一图案的CMYK网点叠加中，只有凹印可以对不同的颜色采用不同的加网线数。

(5)胶印与柔印在不同颜色的网点叠加中，为了减小摩尔纹干涉的影响，必须严格按照各颜色加网角度相隔30°的原则，使其出现的叠加花纹尽可能美观。如胶印各色版常用的加网角度是：C版采用45°，M版采用75°，Y版采用90°，K版采用15°。柔印由于要避开网纹辊的整角度数，故各色版常用的加网角度分别是：C版采用22.5°，M版采用82.5°，Y版采用7.5°，K版采用52.5°。由于黄色的明度高，颜色比较浅，同其他颜色相叠时产生的干涉条纹不太明显，所以在无法满足所有各色加网角度相隔30°的要求下，不管是胶印还是柔印，Y版同其他色版的加网角度可以相隔15°。

凹印加网角度与胶印和柔印不同，C版采用30°，M版采用60°，Y版采用45°，K版也采用45°。Y版与K版采用相同的加网角度，但Y版采用正常的加网线数，而K版则采用更高一档的加网线数，采用更高一档的加网线数即用面积小一些的网点同大网点相叠，从而有效减小相同面积网点叠色时出现的不太美观的摩尔纹。当然，同胶印与柔印一样，凹印在C版与M版的加网角度上，可以视图文特点而互换。

(6)凹版上的网点之间有通沟，而其他印版上的网点是没有这个特点的。同凹印网点的形成是由电雕加工时滚筒转速与雕刻频率决定的一样，通沟也是滚筒转速与雕刻频率的产物。不同网角的通沟宽度与深度不一样，因此印刷时转印出来的通沟墨色深浅也不一样，过于窄而浅的通沟在转印时很难显现。容易使通沟显示其作用的加网角度一般是45°、30°和60°，有数据表明，45°网角在90%网点处就可以显示其通沟，而30°和60°网角的通沟则出现在100%处。

(7)由于摩尔纹的干涉客观存在，凹印在四色叠加时也会像胶印与柔印一样形成有规则的干涉图案，业内常称为“撞网”。凹印可以利用其网点的二维特性，在分色时使叠色中不同颜色的网点面积大小不同，网点面积差异越大，干涉条纹越不明显，视觉上就觉得越细腻。这种特点是其他印刷工艺所不具备的。

凹印网点的上述特点，既决定了凹印产品层次细腻的优点，也埋下了凹印在网目调图像印刷中的以下几个质量隐患。

①高光小网点区域由于网点面积小，网穴深度浅，不容易完全转印。

②暗调区域网点容易并级，60%以上区域的暗调层次容易糊死。

③实地区域容易形成水波纹故障。

凹版网穴呈倒棱锥形，其网穴底部的尖顶与棱线的存在，对油墨向承印材料上的转移起到阻滞作用，每一次油墨转移，网穴中总要滞留下不少油墨。凹版网穴同柔印网纹辊现在采用的碗型网穴不同，现代柔印网纹辊制造技术由于采用了激光多次重熔技术，网穴中不留棱线，同时也烧熔了网穴边缘的残渣，使网点边缘更光洁，油墨不黏滞在网穴中。而采用电雕工艺的凹版制版，根据雕刻针角度、雕刻频率和滚筒转速，会如实地在网穴中反映出电雕针

的形状来。对于在电雕过程中造成的毛刺，凹印工艺使用刮刀刮去凹版表面的毛刺，但对网穴内部的凹凸却无能为力。因此凹版网穴的棱角特别容易黏滞油墨，尤其是底部容易积墨，油墨容易干涸在网穴中，造成网穴堵塞，储墨量减少。

凹印工艺常见质量故障中，高光小网点容易缺失、网穴中的油墨转移不出来、在应该出现油墨的地方形成小白点、高光小网点在刚开印时与印了一段时间后的墨色差异很大等故障，其根本原因就在于此。解决此类故障的常用办法就是在油墨中添加慢干剂，不使油墨堵塞在网穴中，或者调整油墨中添加的溶剂，用真溶剂来不断溶解网穴底部的残墨，更彻底的解决办法就是停机，把凹版网穴刷洗干净，使之恢复到初始的储墨量。

凹印的小网点印刷，在转印过程中有一个不大为人注意的特点，即网点的变形。如3

号网角45°的正方菱形网点，是所有角度的网点中转移性最好的，但即使这样，转印出的10%网点明显拉长，近似于2号网角60°的长菱形网点，而且这种变形后的网点，在沿印刷方向上，长菱形后沿的尖角是转印不出来的，严重时连前沿的菱形尖角也转印不出来。这种故障也是凹印网点的二维特点决定的

高光区域网点面积小，网穴浅，油墨容易滞留在网穴中而不易转移，同时刮刀对凹版刮墨的作用也显现了出来。如果是60°的网角，这种缺陷最明显，30°的网角次之，45°网角最好。对于这种故障，最彻底的解决办法是调换网点角度，对最需要防止油墨转印困难的色版换用30°网角或45°网角（由于45°网角常用于Y版和K版，在四色印刷中很难有条件更换），尽可能避开长菱形的60°网角。凹印分色工艺中不将M版与C版的网角固定，允许根据实际情况调整，其实也就是考虑到这个因素。

凹印网点由于没有临界点，因此伴随着网点层次从5%到95%的递增，网墙宽度也在不断缩小。根据实际生产中的经验，凹印在50%以下的网点区域，由于网墙宽度较大，网点分隔比较清楚，印刷时网点与网点之间不会黏连，网点的层次很分明，所以我们常说凹印层次最鲜明的部分就在这一区域。但是在60%以上的网点区域，网墙间隔逐步减小，一旦控制不好油墨黏度或调整不好刮刀角度，凹印网点的增大就会造成网点之间的黏连，6成的网点看上去成了7成或者8成，渐变网不再像5成以下那么层次分明、过渡柔和，严重的地方甚至出现很明显的“台阶”，应该逐步增大的网点事实上已经合并在一起，工艺上称之为“网点并级”。发生网点并级时，如果凹版上附有测试信号条，用放大镜很容易就能观察到并级的症状和原因。凹印网点增大同油墨黏度和刮刀角度有关，暗调区域的并级同凹印网点的特点有关，所以凹版制版厂会根据印刷厂凹印设备、油墨、印刷基材的特点和操作工水平，为VIP 客户制定专用的调整曲线，尽可能避开这些区域。当然这种曲线的制定需要大量参数的积累，需要在不断的尝试和失败中总结经验教训，损耗也是不可避免的。

凹印网点在暗调区域容易并级，造成了凹印设计稿的一个特点，即网目调印刷时特别适合印刷50%以下区域的网点，当然，对于5%左右的网点，与其由于转印困难造成质量瑕疵，还不如直接删掉，或者将其扩大至容易转印的区域，如10%左右的网点。在暗调区域，调整曲线使其缩短，忽略60%～90%区域层次的渐变表现力，直接到实地区域。这样一来，既有墨色厚实的实地，又有层次细腻的高光，凹印的特点就显露出来了。但是，若要用凹印去仿胶印，或用凹印去仿柔印，由于作为基本表色单元的网点形状不同，印刷时的特性曲线不同，所以总是仿不真，给用户的感觉是不像。笔者当年曾用凹印去仿柔印的雪碧标签，结果就是无法得到国外柔印标签那种粗犷和大气的效果；当然，后来再用柔印仿凹印，也总得不出凹印的那份神韵。这说明：凹印、胶印和柔印这三种工艺的印刷特点是不同的，

用其中一种工艺来模仿其他工艺的印刷效果，其实是不科学的，也是不合理的。凹印在暗调区域极易造成网点并级，这是我们在确定凹印设计稿和调整制版曲线时就必须考虑到的，如果硬要把对凹印来说较难表现的内容在凹印机上表现出来，不是不能做到，但浪费也是不可避免的。

凹印在实地印刷中有一个较大的弊病，即水波纹故障，其特点是在实地色块的墨色中隐约可见一缕缕的波纹状印迹，就好像凹版上实地凹陷部分的油墨还没有流平即被转印到承印材料上，色泽有深有浅，很不均匀。笔者曾对这一现象做过一个测试：采用70线/厘米的加网线数和45°网角，在同一根滚筒上分别按35μm、38μm、42μm、45μm、48μm、50μm 的不同网穴深度雕刻色卡试样，印刷后的结果表明，网穴深度为45μm时实地印刷最为均匀，网穴深度48μm时实地印刷效果次之，网穴深度50μm时实地印刷效果再次之，然后是网穴深度42μm和38μm时的实地，最后是网穴深度35μm时的实地，其水波纹最明显。这里得到了一条大致的曲线，即在同一印刷色组上

在油墨黏度、橡胶辊转印压力、印刷薄膜的印刷适性等外在条件都相同的条件下，水波纹的情况同凹版网穴的深度有关，网穴浅则水波纹现象厉害，网穴达到一定深度，水波纹消失，但网穴深度再继续深下去，水波纹又会出现，但此时比网穴浅时看上去要好一些。同样的，再以80线/厘米的加网线数进行测试，对35μm、38μm、42μm、45μm、48μm、50μm 几种不同网穴深度下的实地印刷效果进行比较，得出的趋势同70线/厘米时的试样相仿，只是45μm、80线/厘米的实地印刷质量比45μm、70线/厘米的实地印刷质量稍差一些。比较这些测试数据可以发现，差异就体现在网点面积与网墙宽度上，即使在相同加网线数、不同网穴深度的试样上，由于电雕针的雕刻深度不同，网点面积与网墙宽度也是有所不同的。造成这种不同的原因即凹印网点的二维特点，网穴深度与网点面积的变化牵涉到通沟的变化，通沟小而浅则容易出现水波纹，通沟宽则油墨容易流平，可减少或避免水波纹。在凹印生产一线，解决水波纹故障一般是通过控制油墨黏度来调节油墨的流平性。殊不知造成该故障的主要原因在于凹版，虽然调整油墨流平性可以弥补之，但油墨绝不是造成该故障的主要原因。

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(二)

二、凹印的张力控制

凹印的核心部分是张力控制，这里所说的凹印主要是指轮转凹印，因为单张纸凹印不存在张力控制。单张纸凹印同单张纸胶印一样，主要依靠叼牙来叼纸，然后在前规和侧规的作用下定位，在印刷的瞬时纸张是静止的。而轮转凹印则不同，承印材料以一个稳定的速度向前递进，橡胶压辊按同步速度对承印材料加压，这两个运动在一个相对静止的状态下合成，因此多色套印的关键是承印材料递进稳定，传递过程中料卷的张力稳定。

凹印的张力控制系统分析一般包含以下内容。

1.张力分区与各区域的控制要求

凹印机的张力控制一般分为4个区域，即放卷张力区、进料牵引张力区、出料牵引张力区和收卷张力区，之间以带驱动的橡胶压辊来分隔。印刷区域从进料驱动辊至出料驱动辊，对印刷区域张力的要求是张力恒定，因为只有在恒定的张力条件下才可能保证套准。放卷张

力是为印刷区域的恒张力服务的，对放卷区域的要求是将料卷放开进入印刷区，保证不论卷径的大小都要能保持传递的张力恒定，否则张力的波动将直接影响到印刷区的恒张力，进而影响套准。收卷张力则有所不同，在此区域内多色印刷已经完成，只需平滑收卷即可。收卷方式根据收卷质量要求的不同，有恒张力收卷，也有变张力收卷，常见的递减张力收卷（也称锥度收卷）就是指后一种。由于变张力收卷有可能会影响到最后一个印刷色组的套准精度，因此有效地将印刷区域与收卷区域隔断，驱动料卷从印刷区域向收卷区域递进，使印刷区域仍然保持恒张力，而收卷区域递减张力，就是靠带驱动的橡胶压辊机构来实现的。既分段控制又总体协调，使各区域的张力为多色套准服务，这是轮转印刷在张力控制方面的关键点，轮转凹印也是如此。

2.各区域的张力检测与反馈

各区域一般都存在独立的检测装置，如采用电阻应变片传感器、电容传感器等构成的张力辊检测装置，以及采用浮动辊、电位器构成的位置检测控制装置。这些不同构造的检测电路在整个系统中承担的作用是明显不同的，张力辊检测装置响应快速，但对于由料卷本身质量问题引起的系统稳定性的控制能力尚欠缺，而位置控制装置虽不直接检测张力，但通过控制承印材料在正常张力状态下在浮动辊纸路中的相对位置保持稳定，从而达到控制张力恒定的目的。位置控制装置能够通过浮动辊纸路来减缓由于料卷的卷径不圆等原材料质量问题引起的张力波动，这是张力辊检测装置所无法达到的。

3.张力执行机构

常用的张力执行机构有电磁或磁粉离合/制动器、气动离合/制动器以及伺服电机

在传统的齿轮传动系统中还包括360°齿轮箱上的微型执行电机。值得注意的是，按照自动控制理论，离合器制动器机构属于一阶线性环节，但由于线性段在整个曲线区中只占中间一段，而在曲线区的高端和低端主要还是仿线性，同线性控制的要求还有距离，因此这种执行功能还是有缺陷的。伺服电机属于二阶环节，在现有的控制理论下，稳定性与随动性都能兼顾，所以先进的张力控制系统一般都采用伺服电机直接驱动控制。

4.对料卷传递过程中机械同步速度损失的补偿

造成机械同步速度损耗的原因有3种：施加于整幅卷材宽度上的印刷压力，承印材料同导辊相接触的表面摩擦力，以及由于导辊轴承不灵活而造成的阻力。

其中起主要作用的是每一色组橡胶压辊对承印材料施加的压力，这种转印过程中必须施加的压力，在所有印刷工艺中凹印是最大的。按照经验，对不同的承印材料，采用的橡胶压辊的硬度不同，施加的压力也不同。如对于薄膜类承印材料，一般采用肖氏硬度为65～70度的橡胶压辊，单位压力900kg/m；对纸张类承印材料，则采用肖氏硬度为70～80度的橡胶压辊，单位压力1800kg/m；对纸板类承印材料，采用肖氏硬度为80～90度的橡胶压辊，单位压力4500kg/m。采用不同硬度的橡胶压辊并施加不同的压力，对承印材料传递中同步速度的影响显然是不同的，橡胶压辊越软，施加的压力越大，机械同步速度的损耗越大。

对机械同步速度损耗补偿的传统做法是递增每一色组主动辊（即版辊）的直径。众所周知，线速度V=2πrn，如果要调整印刷时版辊的线速度，既可以调整版辊转速n（即目前伺

服型凹印机采用的每一色组版辊的电机转速递增的办法），也可以调整版辊直径（即延续了20多年的版辊直径递增的传统办法）。然而这种补偿依据的是经验积累，而不是精确计算。很明显，承印材料的特性不同，所施加压力的宽度不同，对机械同步速度的损耗是不同的，因此精确的补偿值也应该是不同的。然而现在用版辊直径递增0.02～0.03mm（甚至有的递增0.04mm）的方法来补偿，依据的只能是“模糊”算法。

国内印机行业在研制伺服型凹印机时，起初认为可以革除版辊直径递增这一规律，因为在设定每一色组版辊伺服电机的转速时，可以预先将由于版辊直径递增带来的放大量计算进去，因此伺服型凹印机不必像传统凹印机那样不能互换印刷色序。然而印刷实践证明，即使是伺服型凹印机已经将每一色组版辊电机的转速递增，如果版辊继续保持直径递增，印刷套准效果要比版辊直径不递增时好得多。这说明目前的凹印伺服系统在补偿同步速度的损耗方面还只能局限在经验的范畴，离真正意义上的补偿控制还有不少距离。

5.套准控制

凹印的套准控制必须建立在稳定的张力控制之上，只有在前述4个问题得到基本解决之后，凹印的精确套准才是可能的。业界对套准问题有一些误解，尤其是对伺服型凹印机，认为编码器精度可以达到每秒几百万次，套准肯定是没问题的。其实在套准的实际过程中，电脑跟踪的并不是光标本身，而是光标运动的趋势。这就像用枪打鸟一样，不是看到了鸟才扣动扳机，而是根据鸟的运动轨迹计算提前量，用这样的方法打鸟才是可靠的。凹印机的套准系统也是这样的，光标运动的趋势是套准的前提，如果控制不了印刷在承印材料上的光标运动趋势，纵然伺服电机配置的是每秒400万次的编码器，套准误差也很有可能超标，套准损耗可能会大得出乎预料。

6.承印材料变形的补偿

承印材料在运行中的同步速度补偿可以采用伺服机型来保证，但承印材料本身的变形目前还没有可靠的补偿办法。以薄膜印刷为例，不同种类的薄膜，在同样厚度与宽度条件下，其伸缩变形情况是不一样的；对于不同厚度的同一种薄膜，如20μm和40μm厚的BOPP薄膜。在同样的干燥条件下两者的伸缩变形也是不一样的。再以纸张为例，含水率5%和含水率8%的相同材质和厚度的纸张，在相同的干燥条件下，其变形数据也不一样。对于这些差异，需要建立数学模型并加载于套准控制的数学模型中，才能有效控制印刷套准精度。若非如此，凹印的套准精度只能依赖于采用较厚的不容易变形的承印材料，如PET薄膜来保证。在凹印生产现场，我们常常听到一线操作人员抱怨印版不好或者承印材料不好，造成了印刷过程中套色不准或套准误差超标，并由此产生成本损耗，但检查印版和承印材料，确实又提不出什么能拿得上桌面的理由，据笔者看，主要原因就在于此。

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(三)

三、凹印的转印特点

凹印采用短墨路，其转印过程是：凹版着墨，通过橡胶压辊施压，将储存在凹版网穴中的油墨吸出来，转印到承印材料上。转印单元的基本构件是：带动力驱动的印版、墨槽、刮刀、橡胶压辊。整个转印单元敞开，暴露在空气当中。这种简洁的结构，虽对降低凹印机的制造成本有好处，但与凹印常见质量故障中的刀丝的产生也有着极大的关系。

对于刀丝的产生，业内常归咎于以下原因：

①油墨中的超常颗粒沉淀或析出；

②无机杂质的存在；

③不良生产环境的影响；

④油墨黏度过高；

⑤刮刀有缺损；

⑥刮刀的安装角度不正确；

⑦凹版表面光洁度和网穴的光洁度不够；

⑧静电的作用。当然，还有一些“活性粒子假设”，主要是从油墨表面张力与凹版的配合，无用的大颗粒的形成，以及颗粒嵌在刮刀和凹版的间隙等方面来考虑的。

凹印中的刀丝故障始终没有一个可靠的解决办法，至今在凹印车间我们还会经常看到在印刷机旁巡视的凹印机长的耳朵旁夹着一根削尖了的竹签，以备一旦发现刀丝能随时挑掉嵌在刮刀上的颗粒。目前有不少凹印企业添置了印刷品质量检测装置，而对该装置的要求之一就是能分辨出刀丝。

如果上述对刀丝产生原因的分析是正确的，那么根据这些分析所采取的措施也必然是有效的，刀丝完全可以避免，而现在虽有分析和对策，却还是不能保证不产生刀丝。因此从逻辑上说，上述分析是有缺陷的。

举一个反例，柔印溶剂型油墨同凹印溶剂型油墨是很类似的，除了由于柔印的上墨量比凹印少，要求柔印油墨的色浓度要高，因此柔印油墨中的颜料比例略高于凹印油墨之外，柔印溶剂型油墨的其他各种性能，如细度、黏度、干燥性、流平性等各项指标，同凹印溶剂型油墨相差不多。柔印的上墨单元也采用刮刀（封闭式腔式刮刀或逆向单刮刀），也会有嵌在刮刀上的颗粒，但是柔印在印刷过程中没有刀丝。很明显，上述分析遗漏了凹印单元产生刀丝的真正原因。

在凹印中，刮刀在印版上的刮墨点到油墨转移到承印材料上的转印点，其最长距离不超过1/4印版周长。因为凹印采用的是正向单刮刀，其刮墨的最低位置必然在版辊水平中心线之上，它的油墨转印点在版辊与橡胶压辊上下相切之处，即刮墨点与压印点的最大距离局限在几何意义上0～90°的第一象限内。凹印为了解决高光小网点的转印问题，有时还需要将刮刀位置抬高，移到离印版的压印点更近的位置，以避免刮刀在刮去印版表面的油墨后，印版网穴中的油墨还没来得及转印就干涸在网穴底部，因此刮墨点与转印点的距离有时可能只

有1/8印版周长。在1/4～1/8印版周长这个距离，一旦刮刀上出现故障，油墨的流平性没能好到可以瞬时将刮痕流平，掩盖刮刀上的瑕疵，转印到承印材料上就形成了刀丝。

再来看一下柔印，柔印的刮墨点到转印点的距离要长得多，刮刀刮去网纹辊上多余的油墨以后，在卫星式柔印机采用的水平式三辊结构条件下，要经过1/2网纹辊周长和1/2版辊周长的距离才能到达压印点，而在麦安迪等经典机组式机型采用的等腰直角三角形三辊结构条件下，要经过约1/3网纹辊周长和3/4印版周长的距离才能到达压印点。

因此油墨的流平性足以将刮刀上有可能的瑕疵掩盖，在转印到承印材料上之后就不会出现刀丝。从分析凹印与柔印印刷单元的不同，我们可以看到，正是凹印的短墨路造成了凹印刀丝永远不能避免的尴尬。

凹印刀丝的弊病，要通过调整油墨特性来解决，这在目前还有不少困难。提高油墨流平性的方法是在油墨中增加流平剂，目前最好的流平剂是有机硅，但此种辅料添加过多除了会提高油墨成本外，其致命点是将降低油墨的附着力，因此目前所有解决凹印刀丝的办法只能是治标不治本。凹印操作人员可以在发现刀丝后做一些紧急处理来应急，但无法从根本上采取措施使印刷过程不出现刀丝，这就是目前凹印企业热衷于配置印刷品质量检测装置，在印后加强产品出厂检验的主要原因。

同柔印采用全封闭的腔式刮刀相比，凹印的印刷单元完全是敞开的，这一特点同印刷过程中溶剂的大量挥发有着密切关系。不论是印版半浸在墨盘中的传统方法，还是现今采用的喷墨方法，由于凹印采用的是正向单刮刀，刮刀架必须沿轴向左右移动，所以印刷单元无法密闭，导致印刷过程中溶剂大量挥发，污染了生产环境。通过抽风机排放后，加速了印刷单元周围的空气流动，可以降低生产环境中的溶剂浓度。曾经有人设计将印刷色组用玻璃房隔离开来，这样做虽然对操作人员的健康起到了一定的保护作用，但增加了操作的难度，而且就印刷色组本身而言，印刷单元仍然是敞开的。

凹印印刷单元的敞开式结构有3个明显的缺陷。

(1)印刷单元敞开，溶剂大量挥发，通过排风机抽风会加速印刷单元周围的空气流动，使小网点转印时更困难，油墨容易积在网穴底部而无法顺利转移到承印材料上，因此只能添加慢干剂以减缓油墨的干涸，增加了凹印产品溶剂残留的风险。

(2)溶剂大量挥发，若不及时补充，会改变油墨的黏度，容易造成色差。

(3)由于凹印油墨常用的是混合溶剂，因此溶剂的大量挥发会造成油墨中不同溶剂所占的比例与挥发过程中不同溶剂的挥发比例失衡，即我们常说的溶剂综合平衡被破坏，这非常容易改变油墨的印刷适性，从而影响到色相。举例来说，非苯类凹印油墨中常用正丙酯和正丙醇的混合溶剂，油墨中添加的混合溶剂原先是按一定比例调配的，但由于正丙酯与正丙醇的挥发速率不一样，因此快干剂挥发得多，而慢干剂挥发得少，即使我们按照一定比例调配了混合溶剂加入油墨中，但油墨中这种两种溶剂的含量比例与其挥发量比例无法相等，即真实的溶剂平衡曲线不是一条一定斜率的直线，而是一条曲率很大的曲线，若两种溶剂的挥发比率相差很大，其曲线方向甚至会走向反向。溶剂综合平衡被破坏后，会造成慢干剂滞留，油墨的溶解性和印刷适性改变，着色率也会改变，引起色差。苯类凹印油墨中常用到的甲苯与醋酸乙酯的混合溶剂，由于挥发速率不同，同样也存在这种风险。

由于凹印的敞开式印刷单元会使油墨中的溶剂大量挥发，由此造成油墨黏度大幅度变动，从而产生色差。由于胶印工艺中存在水墨平衡，再加上墨斗间隙与串墨辊结构等原因，容易引起油墨乳化问题，同胶印相比，凹印的色差似乎要好得多，但是由于凹印采用挥发性的溶剂型油墨，油墨的黏度变化很大，一般20分钟左右就要测一次黏度，以决定溶剂的添加量，因此凹印的色差控制是业内重点控制的环节之一。

引起凹印色差的3个主要原因如下。

(1)油墨黏度的变化引起色料比例的变化，引起颜色饱和度的变化，由此直接影响颜色的密度控制。

(2)凹版网穴储墨量的变化。由于电雕制版的工艺特点，凹版采用的是倒棱锥体网穴，在110°～130°电雕针作用下，其网穴的底部窄小，不光洁，容易积墨，油墨转移不彻底，尤其是高光小网点。这种倒棱锥体网穴的特点是随着网点面积的缩小，其深度也变浅。根据网穴的体积计算公式V=a2h/3

当网穴底部积墨、网穴深度h急剧减小时，网穴的储墨量相应减少，转移到承印材料上的油墨更少。另外，当凹版表面的镀铬层不耐刮刀的磨损，铬层变薄时，h也会发生变化，虽然只不过是几个微米的变化，但由于h减少的部位恰好是在倒棱锥体的最大截面积这一段，因此储墨量的变化也是相当可观的。

(3)当油墨黏度和凹版网穴储墨量发生变化时，凹印机上并没有相应的自动调节机构可以用来调整，使之恢复正常。凹印在调整色差时常用的方法，除了调整油墨以外，还有就是微调刮刀的角度，使凹版上携带的油墨量略微有一些变化。但是这种调节不是即时的，而是滞后的，往往是一卷印品下机后检测才能发现问题，并采取相应的解决措施。

采用封闭式腔式刮刀的柔印工艺，有一个数据可以为凹印行业提供借鉴。笔者年前在一家柔印企业参观，被告知该企业的色差控制数据是：一般产品，△E≤1.5；特殊产品，

△E≤1.0，生产过程中颜色密度误差控制在±0.1以内，同柔印相比，凹印在色差控制方面还有较长的路要走。

凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系(四)

四、凹印的干燥特点

凹印由于墨层较厚，因此干燥不良问题始终存在。凹印的印刷特点是湿叠湿，虽然有较长的烘道，但凹印在叠色时前一色组的油墨并没有干透，只是在墨层表面结了一层膜，以防止后一色组的油墨在叠色时把前一色的油墨反黏。

凹印产品没干透一般有以下原因。

(1)凹版网穴较深，有时候深度达到60μm，上墨量大，干燥会有困难。

(2)为保证高光小网点的转印，凹印工艺中必须添加慢干剂，这也会影响油墨的干燥效果。

(3)混合溶剂的综合平衡不容易掌握，造成慢干剂大量滞留。

(4)某些里印工艺，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之间的距离过短，干燥困难。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮盖力，只能加厚墨层。一般来说白墨的上墨量是所有颜色中最大的。

(5)薄膜印刷时，烘干装置的温度不能过高，烘道不能过长，否则薄膜会发生拉伸变形，影响到套印精度与产品长度。常用的方法是采用低温、大风量，在干燥工艺上采用挥发方式，舍弃了蒸发。

(6)溶剂挥发对环境条件的依赖性，当环境的气压比较低，用机械式的排风装置就很难有效控制干燥效能。

(7)在印刷品表面的油墨层同大气的接触表面有一个分界层（国外同行称为“Boundary layer”，有的人将其译为“镜膜”），这是一层包含着热空气和溶剂蒸汽的混合物，温度较高。油墨干燥时在高温的作用下，其中的液态溶剂会蒸发并移动至分界层，若分界层中无溶剂，溶剂蒸汽很容易转移到大气中。但随着分界层中溶剂蒸汽浓度的不断升高，溶剂的蒸发比率将减少，当分界层中的溶剂蒸汽趋于饱和时，蒸发过程将停止。传统的凹印干燥工艺没有重视分界层的存在，忽视了蒸发在干燥中的作用，虽然业界对凹印机烘道的曲线做了一些改进，减小了风阻，提高了风量，但由于这层不随空气流动的分界层的存在，油墨中一些未挥发的残留溶剂仍然会包裹在其中。

目前凹印在解决干燥不良问题上常用的方法是：

①在油墨中添加快干溶剂；

②减慢印刷速度，以延长印刷品在烘道中的时间；

③改进凹印机烘道曲线，减小风阻，加大风量，甚至加长烘道长度。

由于以前行业内对凹印工艺干燥问题并不是很重视，对干燥过程的一些理论认识不足，例如对分界层的认识。不少凹印机烘干装置将含有溶剂蒸汽的热风直接返回烘道进行第二次回用，称为热风循环，殊不知正是这种含有大量溶剂成分的热空气抑制了溶剂的蒸发。因此对国家在溶剂残留控制方面提出的新标准，凹印还无法在所有气候条件下都得到绝对控制，在关系人们健康的食品和药品的包装印刷方面，这将是一把高悬于其上的达摩克利斯剑。

凹印工艺对烘干装置的改进存在着瓶颈。由于凹印软包装行业所用的主要承印材料是塑料薄膜本文源自科印网名家频道

为了避免薄膜因受热拉伸变形而影响套准，凹印机烘干装置的温度设置并不是很高，重点在增大风量，提高风速。然而增大风量需要加大送风喷口的口径，根据流体力学的基本原理，只有出风口大才可能进风量也大，但口径放大，风压自然下降，风速又无法提高。因此风量的改进只能落实到烘道阻力的改善上，采用V型或多孔板喷嘴，或者调整喷口出风方向与印刷材料前进方向之间的夹角。实际应用中上述改进的结果并不理想，理论上计算的风速可达到40～50米/秒，但即使是凹印机制造厂商自己的测定，也只有20米/秒多一些。与之

相比，美国PCMC专利的压缩空气干燥方法，在烘道曲线上并没有做刻意的改进，而它的喷口风速可以达到330米/秒。将其配置在凹印机上，最高印刷速度（不是机械速度）可以达到600米/分钟。

印刷品来料检验标准

印刷品来料检验标准 一、目的: 为了加强印刷品来料检验工作力度，减少因印刷品来料问题而引起的生产不便和质量隐患。 二、范围: 适用于本公司所有印刷品的来料检验。（D050１－;D0５０３-;D05１４－；D06０1-;D060５-；Ｄ０７00－） 三、抽样方案: GＢ28２8-2003正常检验一次检验Ⅱ级水平,重缺陷（MＡ)AQL0.65，轻缺陷（MI)AＱＬ1．5。 四、缺陷分类： (一)重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性,造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。 （二)轻缺陷MI:影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。 五、检验环境： (一)温度:15°～35° (二）相对湿度:４5%~75% （三）亮度:500ｌｕｘ以上

七、操作方法与步骤: (一)检查有无来料物料标签,物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错； (二）检查包装有无破损,表面有无污垢； （三）检查有无混装物料; （四）60ＣM距离正对物料左右４5°上下１5°检测纸张表面是否光滑、有无污渍、划伤、折痕; （五）对比封样检查纸张材质是否一致； （六)用米尺测量物料的几何尺寸是否符合规定要求、切割是否良好； （七）对比封样检查印刷内容有无缺漏或错,排版是否良好; (八)检查有无缺页、漏页、重页和其他装订不良; （九)对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。

东莞德信诚精品培训课程(部分) 内审员系列培训课程查看详情 A01 ISO90０1:2０08内审员培训班(ISO9001内审员) A０2 ISO14001:200４内审员培训班 Ａ０3 ISO/TS1694９:2009内审员培训 A04 OHＳAS18０0１:2007标准理解及内审员培训 A05 IECＱ－HSＰM QC0８００００内审员培训 Ａ06 ISO13485:2003医疗器械质量体系内审员培训 A０７ SＡ8000社会责任内审员培训（SA８00０内审员）A０8 ICTI玩具商业行为守则内审员培训班 Ａ0９ ISO１4064：20０6内审员培训班 A１0 GB/T23331－２0０9能源管理体系内审员培训 A１5 量规仪器校验与管理实务课程（仪校员培训内校员培训) Ａ16 ISＯ管理代表及体系推行专员训练营 A１7 ISＯ文控员培训／文管员培训实务课程 Ａ１8 优秀管理者代表训练营 (MR管理代表训练） JIT精益生产现场管理系列课程查看详情 P01 JIＴ精益生产与现场改善培训班 P０２生产合理化改善-ＩE工业工程实务训练营 P03 PＭC生产计划管理实务培训班（生管员培训) P04 高效仓储管理与盘点技巧培训班（仓管员培训) P０5 目视管理与5S运动推行实务培训班 Ｐ０６采购与供应链管理实务（采购员培训) 中基层管理干部TWＩ系列训练查看详情 M01 优秀班组长管理实务公开课(班组长公培训) M02 优秀班组长现场管理实务培训班 M03 优秀班组长品质管理实务培训班 M04 优秀班组长生产安全管理实务培训班 M06 提升团队执行力训练课程(执行力培训） M0７如何做一名优秀的现场主管培训班 M08 中基层现场干部TWI管理技能提升(TWI培训) M09 有效沟通技巧培训班(团队沟通企业内外部沟通) M１０企业内部讲师培训班(东莞ＴＴＴ培训) M11 ＭTP中阶主管管理才能提升培训班(东莞MＴＰ培训) M1２高效能时间管理培训班 TS16９４9五大工具与QC／QA／QE品质管理类查看详情 Q０５ TS1６949五大工具实战训练 (五大工具培训） Q０6 ＡPQP&CP先期质量策划及控制计划培训 Q07 ＤＦMEA设计潜在失效模式分析培训(ＤＦMＥA培训) Q08 ＰFＭEA过程潜在失效模式及效应分析训练营 Q０９ MＳA测量系统分析与仪器校验实务 Q10 SPC统计过程控制培训课程(SPC训练) Q１1 CPK制程能力分析与ＳPC统计制程管制应用训练 Q1２QC七大手法与ＳPC实战训练班（QC7 ＆ SPC培训) Q03 品质工程师（ＱＥ质量工程师)实务培训班 Q02 品质主管训练营（品质经理人训练) Q０1 杰出品质检验员QC培训班 Q13 品管常用工具QＣ七大手法培训(旧QＣ7培训) Ｑ1４新QＣ七大手法实战培训(新QＣ7培训） Ｑ04 QCC品管圈活动训练课程 (QＣC培训) 节能环保安全EHＳ公开课程查看详情 E01 节约能源管理培训（节能降耗培训) E0３ＧＢT23３31－２０09能源管理体系知识培训(ＧBT２33３1标准理解) A１8 ISO50００1能源管理体系内审员培训(IＳO50001内审员) A12 IＳＯ9000/ISO１4000一体化内审员培训班 A13 ISO１4０01／OHSAS18001体系二合一内审员培训班 Ａ14 ISO9０0０/IＳＯ１4000/ＯHSAS180０1一体化内审员培训班 东莞精品企业内训课程查看详情 M05 优秀班组长管理技能提升内训班(1－3天) Ｐ０7 年终盘点与库存管理实务内训班( 1-２天课程 ) Ｍ1３高绩效团队及执行力提升训练营(团队执行力１-2天) Q15 FMEA失效模式分析实战训练内训(FＭEA内训 1-3天) Ｑ1６新旧QC七大手法实战内训(QＣ７内训１-2天) A1１ ISO内审员审核技巧提高班（ISO内审员提高班） A07 SA8００0社会责任内审员培训（SA８０００内审员) Ａ08 ISO90０1:2008内审员培训班(ISO９00１内审员） A09 ＩSＯ1４001：２004内审员培训班 A1０ IＳO/TＳ１6949:2０0９内审员培训 A19 ＩSＯ1001５培训管理体系标准理解与实施培训

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类 型及预防 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达 27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 一般： 先进： 一般：15 5 先进：10 一般：40 10 先进：20

工程常见质量缺陷案例库(门窗)

工程常见质量缺陷图例库（门窗工程）

制表人仇臻瑜、琴制表日期2007.7 版本 1 编号门窗工程－1 门窗立口不正 返回主要原因分析： 土建结构施工尺寸存在较大偏差 导致后果： 门窗固定后出现窗口向或向外倾斜，影响美观效果、防碍灵活开启，甚至造成门窗渗漏 防治措施： 1、检查门窗洞口本身是否倾斜； 2、安装前应在洞口弹出立口的安装线，照 线立口； 3、正式锚固前要检查窗口是否垂直，如发 现问题应及时修正后才能与洞口正式锚固； 固定铁件间距不正确 （固定点间距大于60cm或与墙角、铝窗中挺间距大于18cm） 返回主要原因分析： 施工单位质量意识淡薄 导致后果： 影响窗框与墙体的连接强度 防治措施： 应要求施工单位严格按规要求设置固定点 30cm

制表人仇臻瑜、琴制表日期2007.7 版本 1 编号门窗工程－2 射钉未固定在牢固位置 返回主要原因分析： 砼预埋块未放置或放置位置与铝合金门窗窗型不匹配 导致后果： 门窗安装不牢固 防治措施： 应要求总包单位参照窗型图，在砖墙合理设置砼预埋件；若无图纸，其间距应适当减小 固定件未直接固定在砼构件上 返回主要原因分析： 施工工序不正确 导致后果： 安装不牢固 防治措施： 固定件应设置在砼墙或砼预埋块上，不能设置在水泥砂浆等不稳固的地方，应在施工中随时检查，存在违规操作的部位须在隐蔽工程前整改完毕

制表人仇臻瑜、琴制表日期2007.7 版本 1 编号门窗工程－3 门窗扇关闭不严 返回主要原因分析： 部分门窗限位配件未及时安装，导致门窗无法关闭严密 导致后果： 影响门窗水密性、气密性指标 防治措施： 1、及时安装门窗限位配件 2、交房前针对门窗工程进行仔细检查，及 时采取整改措施 返回主要原因分析： 土建结构尺寸偏差过大 导致后果： 安装不牢固； 存在渗漏隐患 防治措施： 应在土建施工时控制好模板工程的质量，避免出现门窗洞尺寸偏差过大；门窗安装前应测量洞口尺寸，存在偏差的应及时修补，偏差过大的修补应先报方案，经设计及监理认可后方可实施

全面质量管理的常用七种工具要点

全面质量管理的常用七种工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。 一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。常用的统计分析表有以下几种，供参考。１. 不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。 ２. 零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。 ３. 汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。 ４. 不良原因调查表

要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。 ５. 不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。 6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。 二、排列图法 排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法，其形式如下图。 排列图中有两个纵座标，一个横座标，几个直方形和一条曲线。左边的纵座标表示频数(件数金额等，右边的纵座标表示频率(以百分比表示，有时，为了方便，也可把两个纵座标都画在左边。横座标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕累托曲线。通常把累计百分数分为三类：0～80％为A 类，是累计百分数在80％的因素，显然它是主要因素。累计百分数80～90％的为B 类，是次要因素；累计百分数在90～100％的为C 类，这一区间的因素是一般因素。 作排列图需注意:

印刷品印刷缺陷在线检测技术简介

昆明理工大学 《印刷品质量检测与控制》课程论文印刷品印刷缺陷在线检测技术简介 姓名：吴雷 学号： 201110304103 学院：机电工程 专业：包装工程 年级：2011级 指导教师：何自芬 2014年6 月10 日

摘要：现代印刷技术中质量检测技术已经成为一个重要的项目，本文主要 从印刷品的属性上简单的介绍了现代印刷品检测技术，着重介绍数字化处理技术。 关键词：在线检测，数字化处理 Abstract:The quality of modern printing technology in the detection technology has become an important project, this paper mainly simple attributes from printed on the modern print detection technology, introduces the digital processing technology. Keywords: online detection, digital signal processing 前言 随着科学技术的发展，人们对印刷品的要求越来越高，印刷品的细节繁多，同时印刷品生产难度增加，当前印刷行业的印刷生产已经相当自动化，而图案复杂且细节繁多的印刷品由于印刷机器和印刷材料的不完善以及一些不易避免的随机因素，在印刷过程中会出现各种误差，常见的印刷品缺陷主要有颜色失真、油墨溅污、黑点、文字模糊、起皱、漏印、刮伤、套印不准等。这就要求对印刷品印刷时出现的各种缺陷能进行准确的识别和判断并把信息反馈给印刷机，找出不合格的印刷品并对印刷机进行适当的调整。目前计算机已经用来控制印刷过程和印刷质量检测，为了保证与印刷生产和质量检测的自动化相适应，需要快速的高精度图像缺陷识别算法来满足印刷图像检测的高速度和高精度的特点，在高分辨率、大量数据的情况下实现实时检测。 印刷品分析流程 视觉分析：对重影、双影、网点丢失、纸张起皱等宏观上的检查。 设备辅助分析：指测定油墨密度、网点扩大、灰度等参数。 抽取样张后，首先在观察室对样品做大致浏览，以检测印品的缺陷，然后再根据测控条用仪器和设备对印刷品质量进行深入细致的检测。 印刷品的属性 1、实地密度 实地密度是直接影响图像最暗调部分的指标，对整个复制曲线都有影响，理想的实地密度应该满足图像阶调值要求，有清晰的对比度，网点扩大值要控制在允许范围内。 2、网点扩大 网点扩大是一个网目调网点从分色胶片或者印版开始直到在纸上印刷出来的尺寸方面的差异。网点扩大比油墨密度对印品的视觉效果的影响更大，网点在尺寸上微小的变化将会产生一个显而易见的视觉上的改变，包括许多颜色色相的变化。任何印刷系统都会产生一定程度的网点扩大。 3、印刷反差 实地与网目调的积分的密度之差同实地密度的比值，常称K值。他是控

钢板常见质量缺陷及原因分析1

一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和

轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板坯缺陷清理的深宽比过大；4）板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；5）立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；6）卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；7）因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；8）钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上；9）带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。

50个常见质量管理问答

50个常见质量管理问答 1、真正质量特性和代用质量特性有何区别？ 直接反映顾客对产品期望和要求的质量特性称为真正质量特性；企业为满足顾客的期望和要求，相应地制定产品标准、确定产品参数来间接地反映真正质量特性称为代用质量特性。例如：汽车轮胎的使用寿命是真正质量特性，而其耐磨度、抗压和抗拉强度等则是它的代用质量特性。可见，真正质量特性是顾客的期望和要求，而代用质量特性是企业为实现真正质量特性所作出的规定。 2、质量环有什么特点？ （1）质量环中的一系列活动中一环扣一环，互相制约，互相依存，互相促进。 （2）质量环不断循环，每经过一次循环，就意味着产品质量的一次提高。 3、影响产品质量的四个方面是什么？ （1）市场调研质量。 （2）设计质量。 （3）符合性质量或制造质量。 （4）使用质量或售后服务质量。 4、质量检验阶段进行检验把关有什么缺点？ （1）缺乏系统的观念，责任不明，一旦出现质量问题容易扯皮、推诿。 （2）在生产过程中缺乏预防，一旦出现废品，就是“既成事实”，一般很难补救。

（3）要求对成品进行百分之百的检验，而百分之百的检验并不等于百分之百的准确，而且在大批量生产的情况下这样做在经济上是不合理的，对于某些产品来说，这种检验在技术上也是不可能的，或毫无意义的。 5、质量管理学有哪些重要概念？ （1）质量；（2）质量管理；（3）质量体系；（4）质量控制；（5）质量保证；（6）质量策划；（7）质量方针；（8）质量改进；（9）质量审核；（10）质量认证；（11）管理评审；（12）质量成本等。 6、全面质量管理的基本核心是什么？ 提高人的素质，调动人的积极性，人人做好本职工作。通过抓好工作质量来保证和提高产品质量和服务质量。 7、计量工作的任务是什么？有哪些特点？ 企业计量工作的任务，是以统一计量单位制度，组织量值正确传递，保证量值统一为目的基础工作。 计量工作有以下几个特点：①一致性；②准确性；③可溯源性；④法制性。 8、计量工作的基本要求是什么？ （1）量具和化验、分析仪器必须配备齐全，完整无缺。 （2）保证量具及化验、分析仪器的量值稳定，示值准确一致。 （3）量具和仪器修复及时。 （4）根据不同情况，选择正确的测量计量方法。 9、质量信息有什么作用？ （1）质量信息是质量管理的耳目； （2）是一项重要的资源；

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

印刷质量检测试题

印刷品质量检测试题 一、填空 1.印刷品质量评价方法：____________、______________、_____ 。 2.在标准观察距离上，网屏线数为150线/in时，套准变化最大允许值为______，超出这个范围，视觉上就能观察出图像发生的变化。 3.衡量彩色印刷品画面细微层次的解像力，要求能够达到____视角，视觉才可以明显分辨出其层次的存在，如果小于____视角，视觉上将无法分辨，在精细也会失去观察意义。 4.印刷品的清晰度主要和__________相关系。 5.主观评价法常用的有________________和________________。 6.影响主观评价的客观因素主要有___________________________________。 7.在色光下观察颜色，色彩变化的规律一般是_________________________。 8.根据国家标准，只有两种观察角度是正确的，一种是：__________________和_________________。 9.印刷品质量的客观评价内容主要包括_________________________________。 10.为了较为准确和规范地描述色调，CIE制定了4种标准光源_______、_______、_______、________，以 能够获得统一的物体外观色调值,我国以_______为标准光源。 11.可以使用__________从制版到印刷生产的整个印刷工艺中对色彩进行测量和控制。 12.色彩控制条可以用来测量、、、、等。 13.白板校准包括___________和____________。 14.在印刷中，判断偏色的方法有两种，分别是：和__________。 15.分色片的质量检查中，发现冲洗出来的分色片出现了白色斑点和划痕。出现白色斑点的原因 是，出现划痕的原因是。 16.光源包括和。影响曝光量的因素有。 17.在实际操作过程中，打样色序通常这样安排：网点面积小的油墨（最先或者最后）印刷。四色印 刷中，暖色调原稿先印刷色和色。 18.印刷品质量评价的过程为：、、、。 19.当等量的黄，品，青油墨以相同网点百分比叠印，（能或不能）产生中性灰。因 为。 20.在分色片输出操作的质量控制中，照排机的输出参数一般进行如下设置：新闻纸印刷网目线数设置

钢结构常见质量问题及对策

总结生产中常见质量问题及对策 本文是总结生产中易发生的，常见质量问题和制造错误，分析了这些问题和错误的产生的原因，提出了简单的防范和解决办法。 钢结构：质量----问题-----对策 1. 问题的提出 在经钢一厂、三厂钢结构生产中，常常发生这样那样的质量问题和制造错误，不仅增加了返工成本，还会影响企业的效益和声誉，因此，有必要要求钢构一厂、三厂对钢结构生产中易见常见的质量问题和制造错误并加以防范。 钢结构生产的工序为：接板和下料H钢组立H钢门焊矫正钢构工装焊接抛丸清渣打磨涂装。 2. 接板和下料生产中常见的质量问题和解决办法 在接板和下料过程中，由于操作不当和材料供应等原因，常出现有翼板坡口，条边挂渣，割缝不直，接缝弧坑，接缝不平，条料波浪，材质错误等质量问题，其产生的原因和对策见下表：

3 .H钢组立生产中常见的质量问题和解决办法 3．1角接处缝隙较大或太小 在H钢组立中，有时会出现角接处缝隙较大，船形焊角焊时需先打底焊一次，再正式埋弧焊，这样，浪费了工时和焊材，这主要是由于或翼板不平，变形太大；或点焊固定点选择不当，或矫正机压力不足，或几种原因兼而有之造成的。解决好上述表中之3，5，6，问题，并检查修理好组立机的液压系统，使之具有足够的压力；找准组立的点焊固定点，都将大大减小角接处的缝隙，保证焊缝质量。 3．2打弧而划伤钢板表面 在H钢组立中另一个易出现的质量问题是点固焊时的打弧而划伤钢板表面，这主要是因为操作

者追求固焊（组立）速度，拖动焊条，带弧移动，且未能沿焊角跟滑动，致使电弧烧伤钢板表面。这只有提高操作者质量意识，执行操作规程，加强对错误的处罚力度来解决。 3．3接缝未错开 在H钢组立中另一个易出现的质量问题翼板/腹板、翼板/翼板焊缝未错开。对原材料长度小于实际长度时，必须接长，有的操作工未执行外翼板/腹板焊缝错开不少于200的规定，随意组立。 工艺上采用不同长度的板材对接形成总翼板时，翼板/翼板焊缝要量错开，不在同一截面，有的是通过“换位”来解决。而操作工忽略了换位，造成翼板/腹板焊缝未错开。操作工时刻要有“换位”接板错缝意识，并且错缝要作为在互检自检项目，加以检查。 3．4上下翼板颠倒装错 上下翼板颠倒装错是H钢组立中又一易见的质量问题。对角度变化不大的变截面梁，会出现上下翼板颠倒装错现象，如图，本应是a,组立b，解决这个问题，除了操作工要细致小心外，最好的办法是变截面腹板下料后，在直角处用垂直符号表明直角，让操作工一目了然，知道短翼板该组在何处。 3．5定位焊的不规范 定位焊的不规范的表现有一定位的焊的起头和结尾过陡不圆滑，使定位焊缝处易造成未焊透。定位焊缝在产品的棱角、端部、焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处等在强度和工艺上容易出问题的部位；焊件要求预热的，而定位焊时未进行与正式焊接相同的预热。钢衬垫的定位焊不在接头坡口内焊接；T形接头定位焊，未在两侧对称进行；定位焊焊接材料型号与正式焊接材质不相到个一致；定位焊无证合格焊工施焊。定位焊的焊缝尺寸随意，焊缝高度、长度、间距不符合要求。（应根据焊件厚度有所不同。角焊缝的定位焊焊脚尺寸最小不宜小于5mm，且不大于设计焊脚尺寸的1/2-2/3，在保证足够强度条件下，以越小越好，对接焊缝的定位焊厚度不宜大于4 mm；定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝长度应为20-30，不大于50 mm间距200-300，大型构件为50-80 mm；间距应为400-500 mm）； 这此，只有通过责任心教育、知识培训和工艺纪律检查来防范和纠正。 4、门焊（埋弧焊）生产中常见的质量问题和解决办法 4.1门焊(埋弧焊)气孔

企业中常见的质量管理问题试题答案

学习课程：企业中常见的质量管理问题单选题 1.以下选项中，不能作为员工高质量意识的代表的是：回答：正确 1. A 中国皮鞋 2. B 意大利皮鞋 3. C 劳斯莱斯汽车 4. D 西门子手机 2.以下关于管理型与改善型企业的说法，正确的是：回答：正确 1. A 管理型通过自然科学纠正员工的行为 2. B 改善型企业中员工的质量意识比较高 3. C 改善型通过严厉的制度约束员工的行为 4. D 改善型企业容易出现工资不透明的现象 3.计件工资制能够发挥作用的前提是：回答：正确 1. A 生产成本较低 2. B 生产效率极高 3. C 严把质量关 4. D 经济要求提速 4.以下选项不属于质量管理在企业中的误区的是：回答：正确 1. A 员工质量意识强烈 2. B 依靠检验员与返修部保证质量 3. C 生产部与质管部内斗严重 4. D “片警”式员工阻碍企业发展 5.“第一次做对”员工不需要符合的条件是：回答：正确 1. A 正确的思想 2. B 熟练的技能

3. C 规范的着装 4. D 防错误能力 6.不利于培养员工质量意识的企业模式是：回答：正确 1. A 丰田零缺陷管理 2. B 西门子5秒钟自检 3. C 管理型企业体制 4. D 颜色目视管理 7.下列选项中，不属于交叉追溯工资制员工需要掌握的工序的是：回答：正确 1. A 机器检验工序 2. B 本道工序 3. C 上道工序 4. D 下道工序 8.除了罚款之外，管理型企业中造成员工不安全感的因素还有：回答：正确 1. A 人际关系复杂 2. B 职责不明确 3. C 领导脾气大 4. D 工资不透明 9.在颜色目视管理中，检验员工服的颜色一般是：回答：正确 1. A 红色 2. B 黄色 3. C 蓝色 4. D 白色 10.在中国企业中，一般情况下生产部与质管部的关系是：回答：正确 1. A 紧密无间 2. B 相处良好

印刷日常出现问题及处理方法

印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项： 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、 勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）； 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘 辊要加乙酯）。 10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒） 11、日常开油墨、溶剂配比： 底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。 面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。 色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。 金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。 醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。 看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法： 一、偏位（即横向套偏）： 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法： 1、通知其他员工在半成品上放上标记； 2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在 半成品上放上标记； 3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧 就要重新锁紧；

钢板常见质量缺陷及原因分析

钢板常见质量缺陷及原因分析 一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅

较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板

质量管理常见问题及解答

质量管理常见问题及解答 1. 真正质量特性和代用质量特性有何区别? 直接反映顾客对产品期望和要求的质量特性称为真正质量特性；企业为满足顾客的期望和要求，相应地制定产品标准、确定产品参数来间接地反映真正质量特性称为代用质量特性。例如：汽车轮胎的使用寿命是真正质量特性，而其耐磨度、抗压和抗拉强度等则是它的代用质量特性。可见，真正质量特性是顾客的期望和要求，而代用质量特性是企业为实现真正质量特性所作出的规定 2. 质量环有什么特点? 质量环中的一系列活动中一环扣一环，互相制约，互相依存，互相促进。 质量环不断循环，每经过一次循环，就意味着产品质量的一次提高。 3. 影响产品质量的四个方面是什么? 市场调研质量、设计质量、符合性质量或制造质量、使用质量或售后服务质量。 4. 质量检验阶段进行检验把关有什么缺点? 缺乏系统的观念，责任不明，一旦出现质量问题容易扯皮、推诿。 在生产过程中缺乏预防，一旦出现废品，就是“既成事实”，一般很难补救。 要求对成品进行百分之百的检验，而百分之百的检验并不等于百分之百的准确，而且在大批量生产的情况下这样做在经济上是不合理的，对于某些产品来说，这种检验在技术上也是不可能的，或毫无意义的。 5. 质量管理学有哪些重要概念? (1)质量； (2)质量管理； (3)质量体系； (4)质量控制； (5)质量保证； (6)质量策划； (7)质量方针； (8)质量改进； (9)质量审核； (10)质量认证； (11)管理评审； (12)质量成本等。 6. 全面质量管理的基本核心是什么? 提高人的素质，调动人的积极性，人人做好本职工作。通过抓好工作质量来保证和提高产品质量和服务质量。 7. 计量工作的任务是什么?有哪些特点?

包装袋印刷常见问题及解决对策

包装袋印刷常见问题及解决对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1油墨附着机理 润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。 兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。（一定要选择与印刷物相匹配的油墨） 1.2附着力不牢的原因及对策 基材因素。 a.基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET ≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用达因笔测试。 基材因素 基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。 油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。 油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。 油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利 二、套印误差 套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。 2.1人员素质 因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。

质量管理中常见的十大误区

质量管理中常见的十大误区 误区之一：片面依赖于事后把关 质量部门，就是单纯的质量检验部门，只有质量检验功能，而没有质量管理体系保持功能，更加没有质量改进和完善功能。 质量部门只负责检验，而不管质量管理体系的其它过程，同时又没有其它部门承担质量管理体系保持的职责，对产品质量全部依赖于检验。 凡出现产品质量问题，只向检验部门追究责任，而不向生产部门查找原因，更加没有去查找生产流程、管理过程的原因。 宁愿将大量的人力、物力和精力投入到质量检验和不合格品处理，而不愿意将丝毫的资源投入到质量管理体系保持、改进和完善。 事前策划不落实，事中控制不到位，只知事后追究不合格责任。 片面依赖于事后把关而忽视质量管理体系全面、系统控制的结果，就是不合格率不见降低、质量水平不见提高、不良成本居高不下，质量效益也就无法提高。 误区之二：忽视科学的措施和方法 最主要的表现为：完全依靠个人经验和喜好行事，以人为因素为主导，管理行为存在较大的主观随意性，而抛开文件化的质量管理体系，不讲究质量管理措施和方法的科学性、合理性。 与现代质量管理的“先找出‘正确的事’、再找出做‘正确的事’的‘正确方法’”科学原则相比，忽视科学的措施和方法，类似于“头痛医头、脚痛医脚”和漫无目标地将资源、精力分散到各种不知是否正确的事情上。 因此，忽视科学的措施和方法的质量管理，不得要领，自然不会有明显成效，事倍功半甚至徒劳。 误区之三：不注重品质管理体系系统的建设和完善 片面强调员工个人改进而不注重品质管理体系系统的建设和完善，忽视了系统环境对个人意识和能力的影响，没有认识到两者的相辅相成的关系。 凡出现质量问题，只向员工个人追究责任，而不寻找质量管理体系的系统漏洞和缺陷。 片面要求员工提高改进个人意识和技能，而忽视创造员工提高改进意识和技能的条件，不提供培训资源、管理制度保障和激励等改进的环境。

钢板表面质量问题检查要求内容

钢板表面质量问题检查 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 2、产生原因: 炼钢的时候,锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 轧钢的时候,板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 3、检查与处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。

二、表面夹杂 1、缺陷特征： 表面呈现明显点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 2、产生原因: 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 5板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 6加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3、检查与处理： 用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。

三、分层 1、缺陷特征： 是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、产生原因: 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 3、检查与处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。