锅炉安装烘炉和煮炉工艺
锅炉安装烘炉和煮炉工艺
烘炉工艺
1 总则及作业准备
1.1烘炉的目的是通过把新筑炉墙中的水份慢慢地烘干，避免运行时，由于炉温过高，使炉墙内的水份急剧蒸发膨胀而挤裂炉墙。
1.2 烘炉前应具备的条件及检查内容：
1.2.1 锅炉及本体的附属装置已全部安装合格，水压试验已由监检部门认可合格，并签署。
1.2.2 本体砌筑和保温工作已全部结束，养护期已足够，炉膛、风道、烟道，内部已清扫干净，膨胀缝中的砖、灰杂物已清除，漏风试验合格。
1.2.3烘炉所需的辅助设备。如，风机、水泵已试运转合格，有关的热工仪表已校验就位。
1.2.4 供给烘炉用的水、电、燃料已准备充足。
1.2.5检查各有关阀门开关是否灵活，并给予润滑，锅筒和集箱上的膨胀指示器是否已装好，并对“0”点，无膨胀指示器者，应设置临时性的膨胀指示器。
1.2.6制定好烘炉的技术方案，其中应包含有升降温曲线图，烘炉操作的劳动力组织已编排好，并已向有关人员进行了作业的技术交底和参数记录工作。
1.2.7 安设的烘炉所需用的热工和电气仪表均应调试合格，且应符合要求。
1.3 选定炉墙的测温点及取样点，如设备技术文件无规定时一般可
设在：
（1）燃烧室侧墙中部炉排（或卫燃带）上方1.5m～2m处。
（2）过热器或相应炉膛烟气出口两侧墙的中部。
（3）省煤器或相应烟道口后墙中部。
在以上地点应装设有不少于2支的热电偶测温计或水银温度计。对于搁置日久的砌砖炉墙新炉，若自然通风干燥良好，可适当减少烘炉时间。
1.4往锅炉内注入清水（最好是脱盐水）至正常操作的水位，并且在整个烘炉过程中一直维持这一水位，应遵循以下程序：
1.4.1开启水位表上的汽、水连通管旋塞，关闭其排水旋塞；开启各压力表下的三通旋塞，但不与大气接通；开启锅炉本体蒸汽管道及过热器出口集箱上的排污阀门、空气阀和给水管道阀门；关闭蒸汽出口总阀和锅筒所有排污阀门。
1.4.2开动锅炉电动给水泵往锅炉内缓慢地上水，进水水温不宜过高，应控制在70℃以下。当水位升至最底水位时，暂停进水，并检查水位是否降低。如水位下降，必须检查原因，并消除之，方能继续上水至正常水位。
2 烘炉作业
2.1根据制定的烘炉方案进行烘炉作业。
烘炉方案的确定，与锅炉形式、炉墙结构、炉墙潮湿程度有关，以控制升温速度和持续时间。方案一般有下列三种方式的选择：
⑴火焰烘炉法——一般锅炉均适用，且最常用；
⑵蒸汽烘炉法——只适于有水冷壁的锅炉，且有较充裕的蒸汽热源场合；
⑶热风烘炉法——主要用于轻型炉墙。
2.2 火焰烘炉法烘炉作业
2.2.1 在炉膛燃烧室炉排的中部堆以木柴，若炉膛较大时，可均匀堆二至三堆，用煤油或柴油引燃，略微开启烟道档板，利用自然通风维持小于及带出湿气。链条炉排应定期转动，防止烧坏。
对于沸腾煤粉炉无炉排者，可用型钢或生铁条在灰斗上方拱造一临时炉排堆放木柴等燃料。
2.2.2 控制炉火燃烧强度，开始的几天，用文火，且勿使火堆靠近炉墙。第一天控制炉膛出口处烟温≤50℃，以后每天温升≤20℃（轻型炉墙＜100℃并作好记录，烘炉中、后期（点火后7～10天）可逐步添加煤而至全用煤(煤粉炉可以喷油)，以加强燃烧，提高炉膛出口烟温以烘干后墙，必要时可起动引风机提高炉膛负压－2～－3mmH2O。烘炉后期，炉膛出口处（或过热器后）的烟温度最高不要超过250℃（轻型炉墙为160℃）。
2.2.3 在整个烘炉期间（包括以下各烘炉法），均应注意锅筒的水位，使其经常保持于水位计上限的位置。
2.2.4 烘炉所需的时间，对于重型炉墙一般为14～16天，轻型炉墙和整体安装的锅炉宜为4～7天，如炉墙或天气特别潮湿，应适当延长烘炉时间，以达到第
3.1条所规定的烘炉质量为依据。烘炉期间，应经常检查墙体的膨胀情况，出现裂纹或异常迹象时，应降低升温（降温）速度，查明原因，采取补救措施。
2.3 蒸汽烘炉法作业：
2.3.1 拆除与水冷壁集箱第二排污阀连接的排污管，自该处接入由外部蒸汽管网供汽的临时管道，视锅炉的大小而决定由一处或多处的排污阀引入蒸汽。
2.3.2 按1.4.2条要求，向锅炉上足水后，向锅炉连续均匀地通入0.3～0.4MPa的饱和蒸汽。若蒸汽管网的汽压过高，可通过减压。增湿使之达到要求，不得使用过热蒸汽直接通入锅炉内，以免发生危险。
2.3.3 控制通入蒸汽的流量，以保持炉水的温度为90℃至微沸.
2.3.4 开启烟道挡板及炉门，利用烟囱的自然通风的作用，使炉墙湿气排出，烘炉时间与火焰法相同。烘炉末期，可按第3.1条规定，刮取炉墙灰浆样品检查其含水率，若达不到要求，可适当延长烘炉时间或加用燃料燃烧辅助。
2.4 热风烘炉作业
2.4.1 从炉膛的燃料添加门处（沸腾炉可自水力排渣口处）接入临时热风管，用热风机或其他热源通入200℃～250℃的热风。
注意：临时热风管仍应作简易的保温，以免烫人。
2.4.2 烘炉初期可稍开锅炉上部的检查门及烟囱道档板，以保持炉膛有1～2 mmH2O标的正压而炉内温气又能排出为度。温升一般≤80℃/天，在烘炉后期，可开大烟道挡板，关闭上部检查门，以加大自然通风抽力，使炉膛维持—2～—3mmH2O的负压，以便烘干后墙和烟道。
2.4.3 轻型炉墙的烘炉时间为4～6天，烘炉末期，当炉膛出口处风温达160℃时，可停风，检查炉墙灰浆含水率，若达不到规定时，可适当延长烘炉时间或加用木柴烘干。
2.5 烘炉期间每隔2～4小时，抄表一次膨胀数值（各膨胀指示器）记入表格中，当炉水温度恒定不再上升后可停止超读。
3 烘炉的质量保证
3.1 检查烘炉的质量
3.1.1 烘炉时，应经常检查各部位的膨胀情况。检查炉墙的外形，应无开裂，无肉眼可见变形。当炉墙出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，查明原因后，应采取相应措施。
3.1.2 对砖砌炉墙，可用墙内灰缝的灰浆试样法鉴定。
3.1.2.1 在炉膛两侧墙中部，炉排上方 1.5～2m处或燃烧器上方1.0～1.5m处和和过热器两侧墙处的中部，取粘土砖、外墙砖的丁字交叉缝中，刮取50克左右或在上述位置预置的灰浆试样测试其含水率。
3.1.2.2 当上述灰浆试样的含水率测定为：
⑴耐火砖灰浆含水率≤7%或红砖灰浆含水率≤10%可直接进入煮炉（中间不停顿）；
⑵耐火砖灰浆含水率≤2.5%或红砖灰浆含水率≤4%可停止烘炉，自然降温，以后再进行煮炉作业。
3.1.3 用测定炉墙温度法鉴定：
3.1.3.1 当对流管前的耐火砖墙温度恒定达50℃或过热器前耐火砖墙温度恒定达100℃时，再继续烘炉48小时即可进入煮炉。
3.1.3.2 若对流管前的耐火砖墙温度达100℃或在炉膛两侧墙中部，炉排上方1.5～2m处或燃烧器上方1.0～1.5m处的红砖墙外表面向内100mm处的温度达50℃时，再继续烘48小时，可停止烘炉，自然降温（以后再煮炉）。或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层结合处的温度，其温度应达到100℃，并应维持48小时。
3.2 烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图，并填报烘炉记录，由甲、乙双方签署确认。