丝杠机械加工工艺设计说明书

本文由张书东ok贡献

机械制造技术基础课程设计
题目：设计丝杠零件的机械加工工艺规程 专业：机械电子工程 班级学号：0920122 03 王义春 0920122 14 郝斌龙 0920122 31 赵 洋 0920122 32 陈显发
机械工程系 2012.11
目
录

2 3
前言................................................................ 第1章 零件的分析 ..............................................
1.1 零件的作用 ................................................................................................ 3 1.2 零件的工艺分析 ......................................................................................... 3
第2章
工艺规程设计............................................
5
2.1 确定毛坯的制造形式................................................................................ 5 2.2 基面的选择 .................................................................................................. 6 2.3 制订工艺路线 ............................................................................................ 6 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ................................. 6 2.5 确定切削用量......................................................................................................... 10 2.6 机床、刀具、夹具、量具的选择……………………………...12
第3章
绘制零件图.............................................
15 16 16 17
总结............................................................... 致谢............................................................... 参考文献..........................................................
1
前言

机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺， 包括零件加工和装配两 方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。研究的重点是 工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。 工艺是使各种原材料、 半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的 因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机 床、夹具所构成的工艺系统中。丝杠是数控机床不可缺少的部件，它在车床中起 着非常本次课题设计的主要内容是重要的作用，在丝杠的工艺设计过程，首先对 丝杆进行工艺分析， 如丝杠的结构和特点， 围绕着丝杆加工工艺， 参阅有关资料， 设计加工过程，如工艺基准的选择，工艺路线的选择及拟定工艺过程的编制，如 加工应注意的问题， 其次根据工艺分析出丝杆的机械加工过程，其次根据工艺分 析进行机械加工， 工艺过程编制对应加工所需的的工艺图，本设计的重点是工艺 过程和工艺的编制安排， 根据设计图纸上的安排进行合理安排工艺，其中包括加 工方法的选择，刀具的

选择，加工余量和精度尺寸的确定，本论文讨论了丝杠从 毛坯到成品的加工工艺， 分析了丝杠的加工过程和工序合成工程，最后列举了丝 杆的加工工艺。
2
第 1 章 零件的分析
1. 1.1 零件的作用

丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动 转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面 都有很高的要求。所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以 提高其加工精度。
1.2 零件的结构简介 1.2.1 丝杠的分类

机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。 由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛。 滑动丝杠的牙型多为梯形。 这种牙型比三角形牙酬具有效果高， 传动性能好， 精度高，加工方便等优点。 滚动丝杠义分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类。 滚珠丝杠与滚柱丝杠相比而言摩擦 力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂。 静压丝杠有许多的优点， 常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。其纹 牙与标准梯形螺纹牙形相同。但牙形高于同规格标准螺纹 1.5～2 倍，目的在于 获得好油封及提高承载能力。但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺 复杂，成本较高。
1.2.2 丝杠的结构特点及技术要求

丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在 20～50 左右，刚 度很差。加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽， 因此，在加工过程中，很容易产生变形。这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛 盾。 主要技术要求：
3
1、尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径 精度根据其使用要求通常为 IT6～IT9，精密轴颈可达 IT5。 2、几何形状精度 轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度） ，一般应限制在直径公差点范围内。 对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。 3、位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度， 通常 是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴 为 0.001～0.005mm，而一般精度轴为 0.01～0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 4．表面粗糙度 根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床 主轴支承轴颈的表面粗糙度为 Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为 Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表

面粗 糙度值要求也将越来越小。 轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有 差异。而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。 轴类零件加工的主要问题： 轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面 的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。 具体指标有： （1）单个螺距允差 （2）中径圆度允差； （3）外径相等性允差； （4）外径跳动允差； （5）牙形半角允差； （6）中径为尺寸公差；
4
（7）外径为尺寸公差； （8）内径为尺寸公差。
第 2 章 工艺规程设计

2.1 确定毛坯的制造形式

题目给定的零件是丝杠，轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及 结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为 主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料 又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 轴类零件的材料和毛坯,合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴 类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
2.1 确定毛坯材料

丝杠材料的选择是保证丝杠质量的关键，一般要求是： (1) 具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁
度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 (2) 抗拉极限强度一般不低于 588MPa。 (3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形 小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性和尺寸的稳定性。 (4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：不淬硬丝杠常用 T10A, T12A 及 45 等；淬硬丝杠常选用 9Mn2V，CrWMn 等。其中 9Mn2V 有较 好的工艺性和稳定性，但淬透性差，常用于直径≤50mm 的精密丝杠；CrWMn 钢 的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性 差。 丝杠的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 丝杠材料要有足够的强度， 以保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工 艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的 耐磨性。丝杠螺母材料一般采用 GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度 为 60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能

5
采用表面硬化处理。 上述滚珠丝杠材料为 9Mn2V 热轧圆钢， 调质硬度为 250HRS， 除螺纹外，其余高频淬硬 60HRC。材料加工前须经球化处理，并进行严按的切 试样检查。 为了消除由于金相组织不稳定而引起的残余应力，安排了冰冷处理工 序，使淬火后的残余

奥氏体转变为马氏体。为了保证质量，毛坯热处理后进行磁 性探伤，检查零件是否有微观裂纹。
2.2 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以 使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚 至会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。 （1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，以外圆为 粗基准是完全合理的。 （2）精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，以工件端 面打中心孔为精基准。
2.3 制订工艺路线

材料 精度等级 工艺过程 9Mn2V 6级 工序内容 1.锻造 2.球化退火 3.车端面打中心孔 4.粗车外圆 5.高温时效 5.牢外圆打中心孔 7.半精车外圆 8.粗磨外圆 9.淬火(t=800℃)，中温回 火(t=260℃) 14.研磨两顶尖孔 11.粗磨外圆 12.粗磨出螺纹槽 13.人工时效(t=260℃) 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 定位基准
6
14.研磨两顶尖孔 15.半精磨外圆 16.半精磨螺纹 17.人工时效(t=160℃) 18 研磨两顶尖孔 19.精磨外圆，检查 20.精磨螺纹(磨出小径) 21.研磨两顶尖孔 22.终磨螺纹，检查 23.终磨外圆，检查 24.研磨止推端面 F,检查 双顶尖孔 双顶尖孔 双顶尖孔 双顶尖孔 双顶尖孔 双顶尖孔 双顶尖孔
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.4

工序号 工种 工序内容 设备
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
备料 热处 理 车 磨 检验
热轧圆钢 65mmх 1705mm 球化退火 车削试样，试样尺寸为Φ 45×8mm，车削后应 保证零件总长为 1697mm 在平面磨床上磨试样两平面（磨出即可） ，表 面粗糙度 Ra 值为 1.25μ m 检验试样,要求试样球化等级 1.5~4 级,网状组 织小于 3 级,待试样合格后方可转入下道工序 平面磨床 M820 车床 CA6140
热 处 调质，调质后硬度 250HBS,校直 理 粗车 钳 理 车 粗车各外圆，均留加工余量 6mm 划线,钻Φ 10 mm 起吊通孔 得冷校直 (1) 车两端面取总长 1697 mm,修正两端面中 车床 车床 CA6140 热 处 时效处理,除应力,要求全长弯曲小于 1.5mm,不
7
心孔,要求 60o锥面的表面粗糙度 Ra 值为 2.5 μ m (2)车外圆Φ 60 处到 ? 60 ? 0 .30 ， 滚珠螺纹大径Φ 56 处车至 ? 56 ? 0 .20 ,车锥度 1:12,留磨量 1.1～ 1.2 mm,车螺纹 M33×1.5—7h 大径至 ? 33 ? 0 .30 , 车螺纹 M39×1.5—7h 大径至 ? 39 ? 0 .60 ,车其余 各外圆,均按图样基本尺寸留加工余量 1.4～ 1.5 mm,倒角，各外圆、锥面相互跳动 0.25 mm,加工后应垂直吊放 11 粗磨 粗磨滚珠螺纹大径至 ? 56 ? 0 .20 ,磨其他各外圆,

0

? 0 . 80 ? 0 . 50 ? 0 . 40 ? 0 . 40
CA6140
万能外圆磨床 M1432A
均留磨量 1.1～1.2 mm 12 热 处 按图样技术要求淬硬,中温回火,冰

冷处理，工 理 13 14 15 粗磨 检验 研 艺要求：全长弯曲小于 0.5mm，两端中心孔硬 度达 50~56HRC，不得冷校直 检验硬度，磁性探伤，去磁 研磨两端中心孔,表面粗糙度 Ra 值为 1.25μ m
车床 CA6140 万能外圆磨床 M1432A
磨 Φ 60 外 圆 至 ? 60 ? 0 .10 , 磨 滚 珠 螺 纹 大 径

? 56

? 0 . 10 0
? 0 . 20
, 磨 其 余 各 外 圆 , 均 留 磨 量 0.65 ～
0.75mm,磨出两端垂直度为 0.005mm 及表面粗 糙度 Ra 值为 1.25μ m 的肩面,磨 M39×1.5—7h 螺纹大径至 ? 39 ? 0 .20 , M33×1.5—7h 螺纹大径 至 ? 33 ? 0 .20 , 磨 锥 度 1:12, 留 磨 量 0.35 ～ 0.45mm,要求用环规着色检查,接触面 50%,完 工后垂直吊放 16 17 检验 粗磨 磁性探伤，去磁 磨滚珠丝杠底槽至尺寸,粗磨滚珠丝杠螺纹, 留磨量(三针测量仪 M= ? 60 . 1 ? 0 .7 量棒直径Φ

0

? 0 . 30 ? 0 . 30
丝杆磨床 S7432
4.2),齿形用样板透光检查,去不完整牙,完工

8
后垂直吊放 18 19 20 21 检验 理 研 粗磨 磁性探伤，去磁 准冷校直 修研两端中心孔， 要求表面粗糙度 Ra 值为 0.63 μ m，完工后垂直吊放 磨 Φ 60 外 圆 至 ? 60 ? 0 .20 , 磨 ? 45 ? 0 .05 外 圆 至

0

0
热 处 低温回火除应力,要求变形不大于 0.15mm,不 车床 CA6140 万能外圆磨床 M1432A
? 45
? 0 . 40 ? 0 . 30
， 磨其他 各外圆 ,均 留磨量 0.3～
0.4mm 22 半 精 半精磨滚珠螺纹, 留精磨余量(三针测量仪 磨 M= ? 59 . 2 0

? 0. 20
丝杆磨床 S7432
量棒直径Φ 4.2),齿形用样板透光
检查,完工后垂直吊放 23 24 25 热 处 低温回火,消除磨削应力,要求全长弯曲小于 理 研 0.10mm,不得冷校直 修研两端中心孔,表面粗糙度 Ra 值为 0.32μ m， 完工后垂直吊放 半 精 磨Φ 60 外圆(磨出即可), 磨滚珠螺纹大径至 磨 图样要求,全长圆柱度 0.02mm, 磨 ? 45 ? 0 .05 外

0
车床 CA6140
圆至图样要求,磨其余各外圆及端面, 外圆均 留余量 0.12～0.15mm,磨 M33×1.5—7h 螺纹 大径、 M39×1.5—7h 螺纹大径和锥度 1:12,均 留磨余量 0.10～0.15mm,工艺要求:各磨削外 圆的圆跳动小于 0.005mm, 锥度 1:12 接触面 60% 26 27 精磨 精磨 磨 M33×1.5—7h 螺纹和 M39×1.5—7h 螺纹至 图样要求 精磨滚珠丝杠螺纹至图样要求,齿尖倒圆 R0.8mm,要求:齿形按样,透光检查，完工后垂 直吊放 28 终磨 终磨各外圆、锥度 1:12 及肩面至图样要求， 完工后垂直吊放，并涂防锈油（备单配滚珠螺 母）
万能外圆磨床 M1432A
丝杆磨床 S7432 丝杆磨床 S7432 万能外圆磨床 M1432A
9
2.5 确定切削用量

1.粗车外圆 (1)确定背吃刀量 粗车外圆，加工余量为 5mm，一次走刀。Asp=5/2=2.5mm. (2) 确定进给量 刀杆尺寸 16 25，as 3,工件直径为 Φ 60mm，则 f=0.5~0.7。由《简明 手册》表 4.2—3 查取 f =0.56mm。 根据《切削用量简明手册》表 1.11 查取：VC=1.33(由 182~199HBS

、 asp=2.5、f =0.56mm/r、车刀为 YG 硬质合金),由于实际车削过程使用条件 的 改 变 ， 查 取 切 削 速 度 修 正 系 数 ： K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则 VC =VC 60 V = VC K K K K KSV K = 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5 n = 157.6r/min 按 CA6140 车床转速（ 《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－2）选择与 157.5r/min 相近似 的 机 床 转 速 n =183r/min, 则 实 际 切 削 速 度 V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =2.5mm，f =0.56, n =183r/min, V =57.5m/min。 2.精车外圆 (1) 确定背吃刀量 粗车外圆，加工余量为 1.1mm，一次走刀。Asp=1.1/2=0.55mm. (2) 确定进给量 刀杆尺寸 16 25，as 1.1,工件直径为 Φ 60mm，则 f=0.2~0.4。由《简 明手册》表 4.2—3 查取 f =0.26mm。

10
根据《切削用量简明手册》表 1.11 查取：VC=1.33(由 182~199HBS、 asp=2.5、f =0.26mm/r、车刀为 YG 硬质合金),由于实际车削过程使用条件 的 改 变 ， 查 取 切 削 速 度 修 正 系 数 ： K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。则 VC =VC 60 V = VC K K K K KSV K = 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5 n = 157.6r/min 按 CA620 车床转速（ 《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－2）选择与 157.5r/min 相近似 的 机 床 转 速 n =183r/min, 则 实 际 切 削 速 度 V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =2.5mm，f =0.26, n =183r/min, V =57.5m/min。 按 CA6140 车床转速（ 《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－2）选择与 157.5r/min 相近似 的 机 床 转 速 n =183r/min, 则 实 际 切 削 速 度 V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =1.1mm，f =0.26, n =183r/min, V =57.5m/min 3. 倒 角 切 削 用 量 : 背 吃 刀 量 asp=1.5, 手 动 进 给 ， 一 次 走 刀 。 V =80m/min, n =1000× V / =1000×80/3.14×100 =254.7r/min 按 CA6140 说明书：n =238r/min, V = n /1000=3.14×238×100/1000=74.7 时：由工人操控，大约为 0.03min。 4.车 2×2 退刀槽 (1)选择刀具： 选择 90°切槽刀， 刀杆尺寸 16×25mm, 刀片厚度取 3mm,选用 YG6 刀具材料，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为 10°， 后角 8°， 主偏角 90°， 副偏角 3°， 刀尖圆弧半径 0.2--0.5 取 0.5mm, 刃倾角 0°。 (2)确定切削用量： a 确定背吃刀深度 : =z=3.6mm,一次走刀 完成。 b 确定进给量 f: 根据《切削手册》切深 =3mm,属于〈=3mm,f=0.4 —0.5mm/r.按〈工艺手册〉中 C365L 车床取 f 机=0.41mm/r. c 选择车刀磨 钝标准及耐用度： 《切削手册》 10， 根据 表 取车刀后面最大磨损量为 0.8--1.0, 焊接刀耐用度 T=60min。 d 确定切削速度 Vc: 根据〈切削手册〉 ，YG6,182 基本工
11
—
199,
=4mm,f=0.41mm/r,Vc=1.50m/s,
修
正
系
数
：
KTv=1.0,Kmv=0.89,Ksv=0.85,Ktv=1.0,Kkrv=1.0, 则 Vc =

1.50×60×1.0× 0.89×0.85×0.73× 1.0=55.78m/min, Nc 查=1000 Vc / d=1000×55.78/50 =355r/min,按 CA6140 车床转速（见《工艺手册》表）选择与 355 相近的转 速 n 机 =322r/min, 则 实 际 切 削 速 度 为 V 机 = dn 机 /1000= × 50 × 322/1000=50.6 m/min, 最 后 决 定 切 削 用 量 为 =322r/min,Vc 机 =50.6m/min. (3) 计 算 =30mm,f=0.41,n 机 基 本 工 时 ：
t=[(d-d1)/2+l1+l2+l3]/fn=[(45-4)/2+4+0+0]/0.41/322=0.045min
2.6 机床、刀具、夹具、量具的选择 2.6.1 机床的选择

车削：车床 CA6140 平面磨削：平面磨床 M820 外圆磨削：万能外圆磨床 M1432A 丝杠磨削：丝杆磨床 S7432 1）机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应。 2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 4）机床选择应结合现场的实际情况
2.6.2 刀具的选择

数控车床上用的刀具应满足安装调试方便，刚性好，精度高，耐用度好 等要求，根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：45°硬质合金端面车刀， 菱形外圆车刀，外切槽刀，外螺纹刀，中心钻，键槽铣刀。
2.6.3 夹具的选择

单件小批生产，应尽量选用通用夹具；大批大量生产，应采用高生产率的 气液传动的专用夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。
2.6.4 量具的选择

（1） 单件小批生产应选用通用量具；大批大量生产应采用各种量规和一些高 生产率的专用检具。量具的精度应与加工精度相适应。 （2）工时定额与劳动生产率
12
工时定额(To)是指在一定的生产条件下制订出来的完成单件产品 （如一个零 件）或某项工作（如一个工序）所必须消耗的时间。 包括基本时间（Tb）、辅
助时间（Ta）、技术服务时间(Tc)、组织服务时间（Tg）、休息和生理需要时间 （Tn）。其中： Tc+ Tg+ Tn=（Tb+ Ta）х β 则工时定额 To=（Tb+ Ta）х （1+β ）
劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产 品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。 （3）切削用量的选择 1）主轴转速的确定 ①车外圆是主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。计算公式为:ｎ=1000 ｖ/ITd。 ②车螺纹是主轴转速 在车削螺纹时， 车床的主轴转速将受到螺纹的螺距Ｐ大小，驱动电机的升降频 特性， 以及螺纹插补运算速度等外种因素影响对于不同的数控系统，推荐不同的 主轴转速选择范围。公式为Ｎ≤(1200/P)-K 式中，P—被加工螺纹螺距，K—保 险系数，一般取 80. 2）进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的主要参数。 确定进给速度的原则: 当工件的质量要求能得到保障时，为提高生产率，可选择较高的进给

速度，一般在 100～200mm/min 范围内选取。 再切断加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一 般在 20～50mm/min 范围内选取。 当加工精度，表面粗糙度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20～50mm/min 范围内选取。 3）背吃刀量的选择 背吃刀量根据机床，工件，刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下 应尽可能使背吃刀等于工件的加工余量，这样就可以减少走刀次数，提高

13
生产率，为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为 0.2～0.5 mm。车削用量的具体规划如下：精车时，首先尽可能大的背吃刀量，其次 选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度，精车时，加工表 面要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。 刨削和铣削加工切削用量包括主轴转速（切削速度）进给速度，被吃刀量 和侧吃刀量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加 工成品均有显著的影响。为了保证刀具的耐磨度，切削用量的选择方法是：先 选择被吃刀量或侧吃到量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。
14
第3章
绘制零件图
·
15
总结

本次机械课程设计是我们在学完机械制造工艺学课程之后， 对机械加工工艺 过程，和机械零件结构设计进一步了解的一个综合性和实践性很强的教学环节。 我们通过这次课程设计， 将能综合运用所学基本理论以及在生产实习中学到 的实践知识进行工艺及结构设计的基本训练， 并逐步掌握中等复杂程度的机械零 件制造工艺设计和工艺装备选用，机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本 知识，确定各工序的工装与设备等方面的综合知识。 总之，这次机械加工工艺设计课程给我们的帮助是巨大的，通过这次学习， 我们更加深入的理解并掌握了大学的专业知识，加强了专业技能的锻炼。
致谢

在老师的耐心指导下， 我们的课程设计收获了很多，把我们所学的东西进行 了一个大整合。实践联系理论及实际中会遇到的问题，都给我们指了出来。从而 使我们的课程设计不断的优化。 首先，培养了我们分析实际问题的能力和运用所学知识动手解决问题的能 力，从而达到巩固，扩大和深化所学的理论知识，为即将走向的工作岗位打下坚 实的基础。 其次，培养了我们深入实际，调整研究的工作方法。 最后，培养了我们熟悉有关技术政策，运用国家标准规范规定的能力，独立 进行查找资料的能力。
16
参考文献

1. 王先逵。机械制造工艺学。机械工业出版社 2. 吴宗泽。机械零件设计手册。北京工业出版社 3. 翁世修。金属切削机

床设计指导。上海交通大学出版社 4. 于华。机械制造装备设计。华中科技大学出版社 5. 高波。机械制造基础。北京高等教育出版社 6. 陆剑中，孙家宁。金属切削原理与刀具。机械工业出版社
17