加料工序作业指导书

注塑加料作业指导书文件编号注塑部-2014-

工位名称加料工序

1 2 3

材料名称烘料温度（℃）烘料时间（H）

HIPS 60-75 ≥1

PP/PP+GF 60-75 ≥1

PC+ABS+GF 75-90 ≥2

ABS/ASA 75-90 ≥2

PC 110-120 ≥4

1 检查外包装，并做好清洁 2.打开包装检查原料 3.将原材料加入原料斗中，并检查

一、加料要求

1、加料员必须熟悉干燥设备的《操作规程》，并保持附近地面干净、湿润；生产透明、浅色材料时还需半月清理一次烘箱、加热管道及鼓风机。

2、加料时，需严格按照由工艺主管审核的《生产计划安排表》和《材料更换通知单》操作，换料时需将干燥机料斗中塑料换完，并完成对干燥机、磁力架清理、除尘后才能更换新料，并按要求设置烘料参数（见右上表）。

3、干燥机和搅拌机旁只允许存放要求使用的材料。

4、加料时，应先戴好手套、口罩等劳保用品，并必须将手上、身上料灰清理干净；再将材料外包装袋表面灰尘等异物去除（采用湿抹布擦拭），然后抱起置于料斗边沿进行加料，打开料袋后，先检查一下袋中材料，确认袋内材料是否与状态要求一致，有无潮湿现象或杂质，如有异常将材料标识后隔离并报告班长及工艺人员。

5、当加入一种原材料时严格按照操作流程来；当添加有两种及以上原材料时(本料/色母料)必须搅拌均匀。

6、加完料后的空料袋，分类并依次整齐地叠放在料斗旁，色母料袋集中放在一只料袋（大袋）中，放到指定地点捆好集中存放。

7、认真填写加料记录表，内容包括：塑料牌号、塑料批次号、色母料牌号、机床编号、加料量。

二、注意事项

1、防止混料，不同牌号塑料混杂。

2、防止混入其它异物，主要是灰尘、石块、纸质、金属等异物。

3、随时检查干燥设备的运行状况，防止材料结饼。

4、料斗中取出的未用完的塑料，应及时包扎，防止吸潮和污染。

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审核批准

烫金机作业指导书004

烫金机作业指导书 一?目的 将纸张或其它可烫印材料按照参考样或客户要求烫印电化铝或烙印（热压凹凸） 二. 工具 一字螺丝刀、直尺、十字螺丝刀、铲刀、内六角扳手、大活动扳手、开口扳手 三. 操作程序及质量要求： 3 .1对烫金机进行加油润滑工作，加油认真全面，不能遗漏，同时观察油眼有无堵漏，一旦发现，及时疏通。 3.2认真阅读工艺单，理解工艺要求：A查看来样与工单要求是否一致。B对照原稿对烫印版检查，查看烫印版是否符合质量要求。C对工艺单不能完全理解时，不 能主观臆断进行生产。 3.3启动机器，坚持一看二查三启动四复查原则：A有无异响或异物。B是否局部过热。C开关制动部件是否灵敏可靠。 3. 4根据所需烫印面积的大小选择位置适当的电热板，预先加热至设定温度。 3. 5正确辨认印面咬口及侧规方向，按参考样或菲林确认烫印位置后装版。 3. 6按烫印面积的大小及拼数确定适当的电化铝走箔方式，按适当宽度截取电化铝（烫印有效面积左右各加5—10毫米）,设置好步进器或跳步器的间隔距离，（步进间隔设置以烫印有效面积的高度加3—5毫米为宜，避免浪费电化铝）。 3. 7烫印调机：A针位调整。以签字样或菲林为依据，准确定位。 压力调节。调试压力时，由轻到重，缓缓进行，最后加到正常压

力，不可一次性将压力调整过大，以免压坏烫印版，损伤机器， 调整压力的同时 还应注意整个版面的压力平衡一致。 C温度调节。烫印的温度应根据不同的产品，不同的工艺流程，不同型号的电化铝确定不同的温度，烫印的温度应由最后烫印产品的效果而定。 3. 8质量要求。A烫印针位一致，无明显糊版，图文牢固，套烫位置准确，无脏 点，或明显漏烫。B常规产品位移误差不超过2至3毫米，精细产品位移误 差不超过1毫米，套印误差不大于0。5毫米。 四. 注意事项及安全规程 4.1非指定机台操作人员严禁操作机器。 4.2按装调节电化铝放卷轴或在烫印平板及加热平板上作业时务必关闭主机后再 行操作。 4.3加压力时先紧两边的支撑螺栓（共四支），后紧中间的顶板螺栓。卸压时先松中间 的顶板螺栓，再松两边的支撑螺栓。 4.4装版时注意，夹版的紧固螺丝是否嵌入槽内，烫印时仔细检查成品上是否有 螺丝印。 4.5严格按规程操作，集中精力，不得抢纸，保证人身安全和机器设备安全。 五.常见异常及排除方法 5.1烫印不实或烫不A检查印刷油墨是否干透。B检查烫印压力是否平衡。C 检查烫印版是否损坏。D检查电化铝是否与温度匹配 5.2烫印糊版：A压力过大。B温度过高。C烫印版线条距离是否过于紧凑

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

胶装工序操作规范.doc

胶装工序作业指导书 1目的 明确胶装组工作流程和操作程序规范化。 2范围 适用于本公司胶装组所有的操作人员。 3专业术语 3.1书帖：将印张按号码排列顺序，折成一叠多张页。 3.2订口：指书刊应订联部分的位置。 3.3前口：也称口子，指与订口折缝边相对的阅读翻阅边。 3.4天头：书刊正文最上面一行字到书页上边沿处的空白。 3.5地脚：书刊正文最下面一行字到书页下边沿处的空白。 3.6 锁线装订：将配好的书帖逐帖以线穿方式，连成书芯的装订方式。 3.7闯页：闯页也称撞纸，是将印刷好的大幅面纸张利用纸间的空气渗透所产生的自由滑动，可将不整齐的页张经碰撞使之整齐。 3.8 胶粘装订：书帖和书页间完全靠胶粘剂粘合的装订方式。 3.9铣背：用铣刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序。 4岗位职责 4.1胶装组组长岗位职责： 4.1.1人员培训、管理、安全教育 4.1.1.1组织本组人员参加车间及公司开展的各类培训活动，完成培训任务，定期考核提高素养。组织胶装组机长、助手、普工工作，具有团队精神。 4.1.1.2经常开展安全培训活动，通过安全教育，提高本组人员的安全素养。 4.1.1.3遵守公司及车间的各项规章制度，组织本组人员学习并执行制度。 4.1.2 6S的执行 4.1.2.1贯彻落实6S管理规定，参加6S 管理各项活动，做好各项工作。 4.1.2.2协助班长6S检查，组织本组员工坚持每天清理工作现场，不要物品。 4.1.2.3监督下级6S的认识与实施，保证胶装工作区场所的干净整洁。 4.1.2.4按6S管理标准执行并推广，每天检查交接记录、自检记录、点检记录。 4.1.3设备保养维护

锯床作业指导书

锯床作业指导书 文件编号 Q/BENALI-002-2011 银川贝尔利科技有限公司版号/状态 A/0 BRL Technology 页/次共五页锯床操作规程 一、目的: 杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产; 二、范围: 本公司生产用的所有锯床及工作人员; 三、操作要求: 1、操作前注意(正确这;穿戴劳保用品) 1(1非专业技工人员或未经上岗培训者，不得操作/启动此机床; 1(2穿松散衣服，衣袖太长者不可操作此机床; 1(3长发没扎好，穿拖鞋者，不得操作此机床; 1(4戴手套者不可操作此可见度。 2、开机前检查，消除安全隐患 2(1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查; 2(2垫脚卡板是否稳固; 2(3机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象; 2(4机床附属工具是否整齐稳固; 2(5机床各部位控制按扭是否损坏; 2(6机床润滑油泵内有无油液; 2(7打开机床总电源查看机床有无漏电;

2(8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作; 2(9检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油; 2(10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液; 2(11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油; 2(12检查锯条状态、位置、张紧力是否合适。 3、锯床操作步骤 3(1打开锯床总电源; 3(2 装夹工件 3(2(1按住锯床栋梁上移开关，使锯床栋梁上移到合适位置方便放料，根据加工材料的范围，时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄，将台虎钳松开到合适位置后复位; 3(2(2将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30MM时点动下移开关，

烫金机-安全操作规程模板

工作行为规范系列 烫金机:安全操作规程（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-12106烫金机:安全操作规程 Hot stamping machine: safe operating procedures 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.烫金机组长负责监督烫金机机组人员安全。 2.烫金机作业前，作业人员必须将工作服、工作鞋穿戴整齐，扣紧衣襟和袖口，衣袋内不装容易掉出杂物，不戴手表及各种饰物，衣服口袋严禁放工具、硬币、钢笔、手机、打火机等物品，腰间不准挂钥匙、以防掉入机器。 3.烫金机开机前，应向烫金机机器的各注油点、润滑点和油箱内加入所需润滑油(润滑脂)。 4.未经批准，非本烫金机机组人员不得擅自启动烫金机，操作烫金机机器，助手和学徒应在烫金机机长的指导下工作。 5.烫金机机器启动前，应机身各部位是否有杂物，必须先给信号，前后呼应，确定烫金机机器周围安全方可开烫金机。 6.烫金机机器运转前，确保无关人员在烫金机靠近

7.烫金机每次上、下版前必须检查是否有异物，确保打版螺钉紧固。推板动作要轻，以免损坏烫金机，烫金机运转中，严禁用手接触运动工作面，不准维修和擦拭机器，不准跨越转动部位，要保持烫金机机器防护装置完备。 8.机组人员应按分工严守岗位，时刻注意烫金机机器各部位的运转情况，发现问题立即停机处理，长时间停机时一定要关闭总电源开关。 9.工作场地应保持整洁畅通，地面.工作台、烫金机机器周围无杂物，维修工具、零配件要放在规定位置。 10.烫金机烫印时要注意:当烫印第一(最后一)张时，机器暂停报警，同时开始手动加(减)压力，加(减)压力后又将继续运行。暂停时，操作人员注意安全。 11.工作时，任何人不准在烫金机机台周围嬉笑、打闹、大声喧哗。 12.工作结束时，关闭烫金机电源，确保烫金机周围要清洁好废纸，没有杂物在机上。 13.烫金机要定期保养和维修机器。 请输入您公司的名字

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测

量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

带锯床作业指导书

带锯床作业指导书 带锯床加工的作业指导书 1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。 带锯床总电2、范围 源开关 本公司所有带锯床及操作人员。 3、职责 工程设备保障部相关带锯床操作人员都需遵照本导则进行铣削作业。禁止违章作业。 4.带锯床加工的操作步骤 4.1操作前注意(正确穿戴劳保用品) 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培训者不得操作,启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位控制按钮是否损坏。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。

4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作。 4.2.9 检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油; 4.2.10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液; 4.2.11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油; 4.2.12检查锯条状态、位置、张紧力等是否合适; 4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。 台虎钳开合 液压制动开 关手柄 带锯床加工的作业指导书 4.3.2装夹工件。

台虎钳开合 手动开关手 柄 a.按住锯床横梁上移开关使锯床横梁上移到合适位置方便放料;根据加工材料的范围顺时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳松开到合适位置后复位。 b.将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30mm时点动下移开关，当锯齿距工件表面为10-20mm时用钢板尺或角尺截取要锯削的尺寸，调节好工件的位置后，逆时针转动手动手柄或向下搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳夹紧后复位。 锯床横梁上移开关 急停显示器 带锯运转显示器 急停开关 锯床进给切削调 速开关带锯床运行开

生产工艺设计作业指导书模板

志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;

（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；

下料作业指导书

下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货

烫金工序作业指导书

烫金工序作业指导书 1．目的：指导烫金机进行规范操作，落实质量要求。 2．范围：适用于烫金机作业工序。 3．职责： 3.1开车工职责： 3.1.1服从领导，负责烫金机生产管理。 3.1.2遵守各种制度，严格按本《作业指导书》进行生产，严格执行质量标准，保质保量的按时完成任务。 3.1.3作好生产日报，设备的日常保养及质量事故的记录。 3.1.4负责上下班机器及其它设施电源的开关检查。 3.1.5保证生产现场机器、地面的卫生及物品的完好与清洁。 3.2帮车工职责： 3.2.1帮车工必须服从开车工的安排。 3.2.2积极主动协助开车工搞好安全生产、降低消耗，保质保量完成任务。 3.2.3协助作好班前生产的准备工作，自检工作，及产品标识。4．工作程序： 4.1准备过程 4.1.1生产前准备工作，首先看设备有无异常现象。 4.1.2设备的日保及检查。 a、每天开班前，必须对应加油的部位进行加油，润滑作业，加油要认真、全面、不能遗漏，同时观察油孔是否堵塞，一经发现应及时疏通； b、检查各部位是否完好，压缩空气滤清器是否有积水； c、认真检查控制面板、纠偏电脑部位及传动轴是否有灰尘、油污，一旦发现应及时清擦；

d、在确保安全的情况下，打开电源，开车检查设备运转是否正常，如有异常声音或异常动作等情况，应立即停车检查，并向设备管理员汇报。 4.1.3详细了解工作内容： 开机前应详细了解本班的工作内容，包括产品名称、批号、数量、产品工艺标准要求等。 4.1.4原辅材料的准备工作 开机前要查看待烫印的原纸是否到位，使用的各种电化铝是否齐全，是否够用，否则应及时领取。 4.1.5烫印前的调整 a、根据烫印产品在放料轴上装好原纸，认真检查印版是否干净，如 需清洗，应及时清洗； b、将所用电化铝分别装好，将纸芯装在收料轴上； c、检查所需压力是否送到，查看温、湿度是否符合生产工艺要求。 4.2生产过程 4.2.1生产要点 a、装卸电化铝时，要小心谨慎以免碰伤印版，放料轴及收料轴要充气胀紧，在机器开动或停止时，需保证机速匀速变化； b、开机时，收卷张力、放卷张力要先置于手动档，待正常运转后再置换于自动档，以免出现瞬间零张力； c、开机后，要经常观察收放卷情况，设备运转情况，原纸或电化铝若有拉纹、松紧不一致，应通过调节手柄调节，保持放料平稳，收料整齐； d、生产过程中，要不断检查烫印质量，有无脏版，横向偏差、断线、断字，及时调整，并做好标识； e、设备运转时，机器及纠偏电脑上不准堆放杂物，要时刻注意是否

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

带锯床作业指导书

1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。 2、范围 本公司所有带锯床及操作人员。 3、职责 工程设备保障部相关带锯床操作人员都需遵照本导则进行铣削作业。禁止违章作业。 4.带锯床加工的操作步骤 4.1操作前注意（正确穿戴劳保用品） 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培训者不得操作／启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位控制按钮是否损坏。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。 4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作。 4.2.9检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油； 4.2.10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液； 4.2.11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油； 4.2.12检查锯条状态、位置、张紧力等是否合适； 4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。带锯床总电源开关 台虎钳开合液压制动开关手柄

4.3.2装夹工件。 台虎钳开合 手动开关手 柄 a.按住锯床横梁上移开关使锯床横梁上移到合适位置方便放料；根据加工材料的范围顺时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳松开到合适位置后复位。 b.将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30mm时点动下移开关，当锯齿距工件表面为 10-20mm时用钢板尺或角尺截取要锯削的尺寸，调节好工件的位置后，逆时针转动手动手柄或向下搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳夹紧后复位。 锯床横梁上移开关急停显示器 带锯运转显示器 急停开关 锯床进给切削调 速开关 带锯床运行开 关 带锯运转启动开关带锯床运行 显示器 锯床横梁下移开关 c.结合安全锯削和工件精度要求，在夹紧工件注意：要拿木槌敲击工件表面使工件底部与工作平面完全贴合；调 节台虎钳使夹紧的工件与锯条运转方向垂直；工件装夹必须过台虎钳中心线5-10cm,如果工件较短需在台虎钳另一端垫上与工件夹紧部位同等规格的材料，使加工工件完全夹紧，避免加工过程中产生震动时使锯条绷断伤人。 4.3.3对刀。 a.点动锯床横梁下移开关，调节锯齿距工件加工表面距离为2-5mm。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为

烫金工艺的操作方法和工序

烫金工艺的操作方法和工序 印刷领域面向的客户群来自各行各业，需要和要求也多种多样，各具特色。一天印刷市场，有一客户要求在300套（个）白色搪瓷快餐杯上面（有标识和 文字）进行烫金处理（注：客户很固执，不同意网版直接印金，他说印金不亮 丽不上档次）。面对客户的强烈要求和要活又急、数量不多的小宗烫金业务， 笔者真是感到有些棘手，无所适从。推掉此活有辱门面和和气（注：客户是慕 名而来）上海宏景，接手此活还真是有些作难！只能留下几个做试验，并向客 户说明，由于没有曲面烫金机（设备），只能利用土法来操作，效果是否理想 地图印刷，很难说，只能先试一试，成品出来后如果满意就做，不满意请他们 再另找高人。客户含笑点头表示赞同。 众所周知，烫金属于烫印范畴。烫印就是将电化铝与基材接触，凭借热量 和压力的作用将胶粘剂熔融，把电化铝烫印到纸张、木材、塑料或其它材料表 面形成的一种特殊装饰效果。胶粘剂之所以能转印电化铝，是因为电化铝最外 层由胶层构成。电化铝（又名烫金箔爱色丽，俗称烫金纸）作为现代烫金装潢 最常用的材料之一，在烫金业务及工艺中大显身手。若把烫金和网版印金、贴 金进行嫁接组合替代烫金，用在白色搪瓷快餐杯上，效果会如何呢？笔者经过 大胆尝试（实践），发觉效果很好。电子监管码下面就操作方法和工序逐一进行阐述出版，以供业内同仁参考。 选取280~300目丝网，按常规制版方法将所需印图文制成网版，要求版上 的图文必须清晰，线条充实光滑，边缘无毛无刺按需印刷，字体饱满。将调金 油与铜金粉再加入少量玻璃金光黄油墨（天津产），另加适量DMP-130高效添 加剂，以保证所配印料（金墨）的性质和颜色稳定（注：此时的印料与电化铝 颜色相近），彻底搅拌均匀后即可使用。 具体工序为： 制版→印刷→贴电化铝→轻压→加热→干燥8h→揭去电化铝→补偿罩印→成品 要点： （1）印刷时，最好选用65A90°角的刮刀书刊印刷，并倾斜45°~55°，手动 刮印。 （2）在自制的“内腔支撑式”曲面印刷器上印刷，因为搪瓷快餐杯“带把”，无法进行外径支撑滚印。 （3）印一个贴一个（事先裁好的电化铝箔要大于图文），贴一个处理一个（注：用软橡皮条或海绵块在已贴电化铝的图文部位轻轻刮按辅压）。 （4）间隔1h左右上海光华，再用可调温电烘枪逐个加温，热烘约6~10h，放 置8~10h，待底部印料干透后揭去电化铝，所印图文部位就呈现出清晰亮丽的 电化铝图文（注：此时电化铝转移已实现）。此法既满足了客户要求胶印，又 提升了印品档次，还可用于对陶瓷杯、不锈钢快餐杯的小批量美化装饰（但不 适于透明玻璃杯）。（5）使用电化铝烫印时要选用生产日期接近的，放置半 年以上或更长时间的效果不理想，电化铝选取18#或单张纯金箔为佳，最好是 日本2#金属箔。 注意：①为了防止电化铝转移不完全而影响整体图案的美观包装容器，在 贴电化铝后擀刮辅压时的压力要均匀，这样方能确保电化铝箔层的完整转移。 ②在搪瓷杯完成图文印刷后，马上贴附电化铝，时间不要太长，因为印料的干 燥程度会直接影响到电化铝的转移效果。 最后一道工序是补偿加固罩印。选用200目丝网喷绘机，取UV-MI-20N金

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图

烫金工艺原理及实际操作指导

烫金工艺是一种不用油墨的特种印刷工艺。所谓烫金是指在一定的温度和压力下将电化铝箔烫印到承印物表面的工艺过程... 近年来书刊印刷，我国轻工、包装印刷行业发展迅速，商品的包装装潢已成为促进商品流通的重要手段。从烟、酒、药品、食品到服装、化妆品等日常生活的各个领域已无不反映出包装装潢印刷发展的迅猛势头，因而导致印刷市场的竞争越来越激烈。 为了提高印刷品的附加值和科技含量，印后整饰越来越受到人们的重视。时下，尽管由于科技的发展裁切，印后整饰工艺不断创新，出现了冷烫印、全息定位烫印等多种新工艺，但传统烫金（亦称烫印）作为印后整饰中的重要工艺，对印刷品起着独特的装饰作用，并没有受到冷落其他包装，相反仍备受人们的关注和偏爱。因此，很有必要继续对烫金工艺进行探讨。 1烫金 烫金是一种不用油墨的特种印刷工艺。所谓烫金是指在一定的温度和压力下将电化铝箔烫印到承印物表面的工艺过程。包装防伪 电化铝烫印的图文呈现出强烈的金属光泽，色彩鲜艳夺目、永不褪色。尤其是金银电化铝，以其富丽堂皇、精致高雅的装潢点缀了印刷品表面，增强了印品的艺术性唐山玉印，起到了突出主题的宣传效果；其光亮程度大大超过了印金和印银，使产品具有高档的感觉和给人以美的享受。同时由于电化铝具有优良的物理、化学性能，起到了保护印品的作用，所以烫金工艺被广泛地应用于高档、精美的包装装潢商标、挂历和书刊封面等印刷品上；其次，电化铝烫印范围非常广泛人物，从一般书籍封面、商标图案、宣传广告、塑料制品到日用百货，从纸张到皮革、棉布等；再则，烫金是一种干式加工方法，工件烫金后可立即包装、运输。所以，烫金技术目前被广泛地采用印前工艺，烫印的适用范围还在不断扩大。 2烫金工艺 由于电化铝箔质量的优劣、规格、型号等都会影响到烫印质量，因此，科学合理选用电化铝箔是提高烫金工艺质量的先决条件。要想正确地选用电化铝箔，必须首先了解它的组成和烫印机理。 1）电化铝箔组成 烫金的主要材料是电化铝（也称金箔），它是以涤纶薄膜为片基柯达，涂上醇溶性染色树脂层，经真空喷镀金属铝，再涂上胶粘层而制成。即由基膜层、醇溶性染色树脂层（又可分为隔离层、染色层）、铝层和胶粘层组成。套印 基膜层是电化铝箔其它各层的载体薄膜，起着支撑作用，基膜层所用的材料为12～16μm厚的涤纶薄膜。 隔离层可以使电化铝箔的染色层与基膜层烫印时易分离；染色层用以显示电化铝箔的颜色出版动态，它是由三聚氰胺醛类树脂、有机硅树脂等和染料组成。 镀铝层可使电化铝箔呈现金属般的光泽，铝是很好的光反射材料，气态铝在真空下可均匀地附着在染色层表面。 胶粘层主要由甲基丙烯酸酯或虫胶组成，用以在烫印时使电化铝箔涂层粘接到承印材料上，并起保护镀铝层的作用。2）烫金机理 烫金的工艺流程包括： 烫印准备→装版→垫版→烫印工艺参数的确定→试烫→签样→正式烫印。 其工艺主要是利用热压转移的原理。在合压作用下电化铝与烫印版、承印物接触柯达，由于电热板的升温使烫印版具有一定的热量，电化铝受热使热熔性的染色树脂层和胶粘剂熔化，染色树脂层粘力减小，而特种热敏胶粘剂熔化后粘性增加，铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上高保真印刷，随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上完成一烫印过程。

7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书

角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006

注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时，若材料抗拉强度超出

500 N/mm2，可进行换算（Q235为375-460 N/mm2，Q345为470-630 N/mm2）。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。 3.4.2切断的允许偏差见下表２。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。

表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范

在使用数控切割机割嘴前，先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。

下料、打磨作业指导书

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时下料MC-275 金属圆锯机见图纸中冷气车间模（夹）具编号模（夹）具编号 检验内容工装简图： 项目技术要求检测 手段 检测方案 操作者质检员 1锯口端面平整、无毛刺。目测自检/1次/1小时巡检/1次/2小时2外观无凹痕、断裂。目测 3尺寸符合要求：符合产品技术要求直尺 设备参数 1转速：低速60r/min每班/一次 工步工步内容（过程描述）辅助材料 1员工穿戴好工作服，做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生． 4调整定位装置、达到下料工艺尺寸。 5将工件放置设备加紧装置中，按照定位装置定好下料尺寸，并紧固好。 6按照工艺要求调整设备转速，开启冷却液，匀速切割． 7 首件检验，测量长度达到工艺要求．做首件检验记录． 8 下班前做好工作现场和设备的清理、清洁；并填写相应的生产记录，检验记录等． 备注每生产1小时均做好自检工作，出现下列情况时，应立即做好首件检验： 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时； 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期201..6.8 共14页第2页

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时12 打磨角磨机见图纸中冷气车间 模（夹）具编号模（夹）具编号 检验内容工装简图： 项目技术要求检测手段 检测方案 操作者质检员 1焊缝处无残渣、飞溅物 目测自检/100%巡检/1次 /2小时 2 焊接搭接处凸台磨平 3 环焊不规则处修正规则 工步工步内容（过程描述）辅助材料1员工穿戴好工作服，做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生． 4目测需打磨的位置，启动角磨机。 5首件检验，达到工艺要求．做好首件检验记录． 6下班前做好工作现场和设备的清理、清洁；并填写相应的生产记录，检验记录等． 7 8 备注每生产1小时均做好自检工作，出现下列情况时，应立即做好首件检验： 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时； 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期2012.6.8 共14页第12页